轨道车辆的底架总成及轨道车辆的制作方法

本申请涉及轨道车辆的车体结构技术，具体地，涉及一种轨道车辆的底架总成及轨道车辆。

背景技术：

在组成轨道车辆车体组成的零部件中，底架组成是其他大部件的载体，在轨道车辆运行中，底架组成承受着车体纵向动载荷、静载荷以及冲击载荷。因此，轨道车辆底架组成需要满足高强度、抗承载、抗冲击、抗疲劳、等性能要求，而制约这些性能指标的关键之一就是底架边梁和端梁的连接方式。常规的轨道车辆底架组成中边梁与端梁通过边梁和端梁相互对接交叉连接，并且在连接形成的夹角处焊接三角形筋板加固加强，三角形筋板的两直角边分别与边梁和端梁焊接。此种采用简易对接以及三角形筋板加固的方式进行连接，焊缝抗剪切力性能较弱，连接强度无法得到保证，而且，三角筋板占用了较大空间，为后续的底架上的设备的安装、维护增加了难度。

技术实现要素：

为了解决上述技术缺陷之一，本申请实施例中提供了一种轨道车辆的底架总成及轨道车辆。

根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种轨道车辆的底架总成，该轨道车辆的底架总成包括：

一对边梁，沿所述底架总成的长度方向延伸，所述边梁的端部均设置有第一豁口部；

一对端梁，分别设置在所述边梁的两端，每根所述端梁的两端分别与所述一对边梁的端部连接，所述端梁的两端均设置有第二豁口部，所述第一豁口部与所述第二豁口部一一对应地交叉拼接，并且所述第一豁口部与所述第二豁口部的拼接处围合成连接豁口；

连接角板，嵌设在所述连接豁口处，所述连接角板的边缘分别与所述连接豁口的边缘一一对应的拼接。

可选地，所述端梁的横截面为u型结构，每个所述第二豁口部均开设有第一豁口和第二豁口；所述边梁为矩形管状结构，每个所述第一豁口部均设置有第三豁口和第四豁口；所述第一豁口和所述第三豁口共同形成所述连接豁口，所述连接角板的边缘分别与所述第一豁口和所述第三豁口的边缘一一对应的拼接，所述第二豁口的边缘与所述第四豁口的边缘交叉拼接。

可选地，所述端梁包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁以及连接在所述第一侧壁和所述第二侧壁之间的第三侧壁，所述第一侧壁的端部开设有所述第一豁口，所述第一豁口延伸至所述第三侧壁处，所述第二侧壁的端部上开设有所述第二豁口，所述第二豁口延伸至所述第三侧壁处；

所述边梁包括相对设置的第四侧壁、第五侧壁以及相对设置的第六侧壁、第七侧壁，所述第四侧壁的端部开设有所述第三豁口，所述第三豁口延伸至两侧的所述第六侧壁、第七侧壁处，所述第六侧壁和所述第七侧壁的连接处开设有所述第四豁口；

所述第六侧壁的端面抵接于所述第三侧壁的内壁，所述第四豁口的位于所述第六侧壁上的边缘抵接于所述第二侧壁的内壁，所述第四豁口的位于所述第七侧壁上的边缘抵接于所述第三侧壁的端面，所述连接角板的两相邻的端面分别为第一端面和第二端面，所述第一端面与所述第一豁口的位于所述第三侧壁的边缘拼接，所述第二端面与所述第三豁口的位于所述第七侧壁上的边缘拼接。

可选地，所述端梁的两端分别与所述边梁焊接，所述第二豁口的边缘与所述第四豁口的边缘交叉拼接处至少形成有两道第一纵向焊缝、一道第一横向焊缝以及垂直于所述纵向焊缝、所述横向焊缝的一道垂向焊缝，所述连接角板与所述连接豁口的边缘焊接，并且形成两道第二纵向焊缝和两道第二横向焊缝。

可选地，所述底架总成还包括枕梁，所述枕梁包括连接梁以及分别位于所述连接梁两端的两个连接部，所述两个连接部分别与所述一对边梁一一对应地连接，所述两个连接部和所述连接梁构造成“工”字型结构，所述连接部包括沿上下方向相对设置的第一盖板、第二盖板以及连接在所述第一盖板和所述第二盖板之间的立板，所述第一盖板、所述第二盖板和所述立板分别与所述边梁的侧壁连接。

可选地，所述边梁为矩形管状结构，所述边梁包括沿上下方向相对设置的第四侧壁、第五侧壁以及连接在所述第四侧壁和所述第五侧壁之间的第七侧壁，所述边梁上开设有沿长度方向延伸的连接槽口，所述连接槽口沿上下方向贯穿所述边梁，所述连接部嵌入对应的所述连接槽口内，所述第一盖板与所述立板的连接处与所述连接槽口在所述第四侧壁的边缘拼接，所述第一盖板与所述第四侧壁齐平，所述第二盖板与所述立板的连接处与所述连接槽口在所述第五侧壁的边缘拼接，所述第二盖板与所述第五侧壁齐平，所述立板的端面与所述连接槽口在所述第七侧壁处的边缘拼接。

可选地，所述底架总成还包括波纹板、中梁以及多根沿所述底架总成的长度方向间隔布置的横梁，所述中梁与所述边梁平行布置，所述中梁设置在所述一对边梁之间，所述横梁垂直连接在所述中梁和所述边梁之间连接，所述波纹板支撑在所述边梁和所述端梁形成的框架上，所述横梁设置于所述波纹板的底部，所述横梁包括相对设置的第八侧壁、第九侧壁以及连接在所述第八侧壁和所述第九侧壁之间的第十侧壁，所述横梁具有v型横截面，所述第八侧壁和所述第九侧壁相对于所述第十侧壁朝外倾斜延伸，所述第八侧壁和所述第九侧壁的远离所述第十侧壁的端部与所述波纹板的底部连接。

可选地，所述横梁还包括第一折弯部和第二折弯部，所述第八侧壁的边缘设置有所述第一折弯部，所述第一折弯部从所述第八侧壁的边缘沿与所述波纹板平行的方向向外延伸，所述第九侧壁的边缘设置有所述第二折弯部，所述第二折弯部从所述第九侧壁的边缘沿与所述波纹板平行的方向向外延伸，所述第一折弯部、第二折弯部分别与所述波纹板的底部贴合连接。

可选地，所述横梁还包括第一翻边部和第二翻边部，所述第一折弯部的边缘设置有所述第一翻边部，所述第一翻边部从所述第一折弯部的边缘朝所述第十侧壁的方向延伸，所述第二折弯部的边缘设置有所述第二翻边部，所述第二翻边部从所述第二折弯部的边缘朝所述第十侧壁的方向延伸。

根据本申请实施例的第二个方面，提供了一种轨道车辆，该轨道车辆包括上述的底架总成。

采用本申请实施例中提供的底架总成，至少能够达到如下的技术效果：

通过在边梁和端梁的端部分别设置第一豁口部和第二豁口部，将第一豁口部和第二豁口部交叉拼接，能够增加边梁和端梁的连接处的焊缝的数量，进而增加焊缝的总长度，从而提高焊缝的抗剪切力性能，保证边梁和端梁之间的连接强度，提高底架总成的纵向承载能力。而且，通过第一豁口部和第二豁口部围合成连接豁口，并且在连接豁口处焊接连接角板，一方面，连接角板与连接豁口之间的焊缝可进一步地增加焊缝的总长度，提高连接可靠性，另一方面，在边梁和端梁的连接处固定连接角板，可对连接处进行加固，增加连接处的强度，增加底架总成整体结构的稳定性。相比于常规的在边梁和端梁形成的夹角处焊接三角形筋板，将连接角板恰好嵌设在连接豁口处不会额外占用安装空间，从而不会影响后续安装在此处的设备的安装和维护。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的底架总成的仰视结构示意图；

图2为本申请实施例提供的边梁和端梁的连接处的第一视角的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的边梁和端梁的连接处的第二视角的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的边梁和端梁的爆炸图；

图5为本申请实施例提供的边梁和端梁的连接处的结构示意图，其中未示出连接角板；

图6为本申请实施例提供的枕梁和边梁的连接处的结构示意图；

图7为本申请实施例提供的枕梁和边梁的爆炸图；

图8为本申请实施例提供的横梁的结构示意图；

图9为本申请实施例提供的横梁的截面示意图；

图10为本申请实施例提供的底架总成的局部示意图；

图11为本申请实施例提供的枕梁的立体结构示意图。

附图标记

100-底架总成；10-边梁；11-第一豁口部；12-第三豁口；134-第四侧壁；135-第五侧壁；136-第六侧壁；137-第七侧壁；16-第四豁口；17-连接槽口；18-延伸板；20-端梁；21-第二豁口部；22-第一豁口；24-第二豁口；231-第一侧壁；232-第二侧壁；233-第三侧壁；30-连接角板；31-第一端面；32-第二端面；40-连接豁口；51-第一纵向焊缝；52-第一横向焊缝；53-垂向焊缝；54-第二纵向焊缝；55-第二横向焊缝；60-枕梁；61-连接梁；62-连接部；621-第一盖板；622-第二盖板；623-立板；70-波纹板；80-横梁；81-第八侧壁；82-第九侧壁；83-第十侧壁；84-第一折弯部；85-第二折弯部；86-第一翻边部；87-第二翻边部；90-中梁。

具体实施方式

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

为了提高底架总成100中的边梁10和端梁20的连接可靠性并且较少占用空间，根据本申请实施例的第一个方面，图1为本申请实施例提供的底架总成100的仰视结构示意图，如图1所示，提供了一种轨道车辆的底架总成100。该底架总成100包括一对边梁10、一对端梁20和连接角板30。一对边梁10沿底架总成100的长度方向延伸，图2为本申请实施例提供的边梁10和端梁20的连接处的第一视角的结构示意图，图3为本申请实施例提供的边梁10和端梁20的连接处的第二视角的结构示意图，图4为本申请实施例提供的边梁10和端梁20的爆炸图，图5为本申请实施例提供的边梁10和端梁20的连接处的结构示意图，其中未示出连接角板30，如图2-5所示，边梁10的端部均设置有第一豁口部11。一对端梁20分别设置在边梁10的两端，每根端梁20连接在一对边梁10之间，从而与一对边梁10首尾相接形成框架结构。每根端梁20的两端分别与一对边梁10的端部连接，端梁20的两端均设置有第二豁口部21，第一豁口部11与第二豁口部21一一对应地交叉拼接，并且第一豁口部11与第二豁口部21的拼接处围合成连接豁口40。连接角板30嵌设在连接豁口40处，连接角板30的边缘分别与连接豁口40的边缘一一对应的拼接。“拼接”指的是拼合且连接。在本申请的一种实施方式中，边梁10和端梁20之间通过焊接连接，连接角板30通过焊接固定在连接豁口40处。

通过在边梁10和端梁20的端部分别设置第一豁口部11和第二豁口部21，将第一豁口部11和第二豁口部21交叉拼接，能够增加边梁10和端梁20的连接处的焊缝的数量，进而增加焊缝的总长度，从而提高焊缝的抗剪切力性能，保证边梁10和端梁20之间的连接强度，提高底架总成100的纵向承载能力。而且，通过第一豁口部11和第二豁口部21围合成连接豁口40，并且在连接豁口40处焊接连接角板30，一方面，连接角板30与连接豁口40之间的焊缝可进一步地增加焊缝的总长度，提高连接可靠性，另一方面，在边梁10和端梁20的连接处固定连接角板30，可对连接处进行加固，增加连接处的强度，增加底架总成100整体结构的稳定性。相比于常规的在边梁10和端梁20形成的夹角处焊接三角形筋板，将连接角板30恰好嵌设在连接豁口40处不会额外占用安装空间，从而不会影响后续安装在此处的设备的安装和维护。

在本申请中对于端梁20和边梁10的截面形状不作限制，对于端梁20和边梁10的端部具体设置的豁口的数量不作限制，在一种实施方式中，如图2-4所示，端梁20的横截面为u型结构，u型结构的端梁20既能够保证一定的强度，又便于开豁口与边框对接。每个第二豁口部21均开设有第一豁口22和第二豁口24。边梁10为矩形管状结构，矩形管状结构的边梁10相比于其他截面形状，强度更高。每个第一豁口部11均设置有第三豁口12和第四豁口16。第一豁口22和第三豁口12共同形成连接豁口40，连接角板30的边缘分别与第一豁口22和第三豁口12的边缘一一对应的拼接，第二豁口24的边缘与第四豁口16的边缘交叉拼接。

通过在第一豁口部11和第二豁口部21上均设置两个豁口，既能够尽可能地增加焊缝的数量和总长度，从而保证连接可靠性，又不会由于设置过多地豁口而削弱了边梁10和端梁20的端部的强度，进而影响二者之间的连接处的强度。

在其他实施方式中，可仅在边梁10的第一豁口部11设置一个豁口，相应地，在端梁20的第二豁口部21设置一个豁口，两个豁口的形状相对应，两个豁口相互交叉拼接在一起。

在本申请中对第一豁口部11和第二豁口部21的具体形状不作限制，在一种实施方式中，如图2-4所示，端梁20包括相对设置的第一侧壁231、第二侧壁232以及连接在第一侧壁231和第二侧壁232之间的第三侧壁233，第一侧壁231的端部开设有第一豁口22，第一豁口22延伸至第三侧壁233处，第二侧壁232的端部上开设有第二豁口24，第二豁口24延伸至第三侧壁233处。边梁10为矩形管状结构，边梁10包括相对设置的第四侧壁134、第五侧壁135以及相对设置的第六侧壁136、第七侧壁137，第四侧壁134的端部开设有第三豁口12，第三豁口12延伸至两侧的第六侧壁136、第七侧壁137处，第六侧壁136和第七侧壁137的连接处开设有第四豁口16。

第六侧壁136的端面抵接于第三侧壁233的内壁，第四豁口16的位于第六侧壁136上的边缘抵接于第二侧壁232的内壁，第四豁口16的位于第七侧壁137上的边缘抵接于第三侧壁233的端面，连接角板30的两相邻的端面分别为第一端面31和第二端面32，第一端面31与第一豁口22的位于第三侧壁233的边缘拼接，第二端面32与第三豁口12的位于第七侧壁137上的边缘拼接。

可选地，连接角板30的厚度大于端梁20和边梁10的侧壁的厚度。第一豁口22延伸至第三侧壁233处，并且，第三豁口12延伸至两侧的第六侧壁136、第七侧壁137处，有助于使具有较大厚度的连接角板30恰好嵌设入连接豁口40中，而且，连接角板30的外表面与端梁20、边梁10的外表面齐平，美观性好，也不会影响安装在此处的设备的安装和维护。

为了保证端梁20和边梁10之间的连接强度，在一种实施方式中，如图3所示，端梁20的两端分别与边梁10焊接。第二豁口24的边缘与第四豁口16的边缘交叉拼接处至少形成有两道第一纵向焊缝51、一道第一横向焊缝52以及垂直于纵向焊缝、横向焊缝的一道垂向焊缝53。如图2所示，连接角板30与连接豁口40的边缘焊接，并且形成两道第二纵向焊缝54和两道第二横向焊缝55。纵向焊缝就是沿纵向方向延伸的焊缝，纵向方向横向焊缝就是沿横向方向延伸的焊缝，横向方向就是端梁20的延伸方向，垂向焊缝53就是同时垂直于横向和纵向方向的焊缝。

由于端梁20和边梁10的拼接处设置有沿各个方向(横向、纵向、垂向)延伸的焊缝，不仅可增加焊缝的总长度，提高连接可靠性，而且有助于连接处沿各个方向的承载能力，从而能够抵抗来自各个方向的压力，提高连接处的抗剪切能力。

为了进一步地提高底架总成100的抵抗载荷的能力，在本申请的一种实施方式中，图6为本申请实施例提供的枕梁60和边梁10的连接处的结构示意图，图7为本申请实施例提供的枕梁60和边梁10的爆炸图，图11为本申请实施例提供的枕梁的立体结构示意图，如图1、图6、图7和图11所示，底架总成100还包括枕梁60。枕梁60包括连接梁61以及分别位于连接梁61两端的两个连接部62。两个连接部62分别与一对边梁10一一对应地连接，两个连接部62和连接梁61构造成“工”字型结构。连接部62包括沿上下方向相对设置的第一盖板621、第二盖板622以及连接在第一盖板621和第二盖板622之间的立板623，第一盖板621、第二盖板622和立板623分别与边梁10的侧壁连接。

构造成“工”字型结构的枕梁60，由于连接部62沿边梁10的长度方向延伸，由第一盖板621、第二盖板622和立板623构造成的连接部62，能够增加连接部62与边梁10的连接区域的长度和面积，提高连接稳定性和可靠性，在通过焊接将连接部62与边梁10固定时，能够增加焊缝的长度，提高连接强度。该枕梁60结构紧凑、合理，为车下设备提供更多安装空间的同时节省了枕梁60组成所用材料，实现底架总成100的轻量化要求。

在一种实施方式中，如图1所示，底架总成100上设置有两个枕梁60，分别设置在长度方向的靠近端部的位置。在其他实施方式中，可设置三个、四个等更多的枕梁60。

为了减少边梁10和枕梁60的连接处的占用空间，在本申请的一种实施方式中，图4为本申请实施例提供的边梁10和端梁20的爆炸图，图7为本申请实施例提供的枕梁60和边梁10的爆炸图，如图4和图7所示，边梁10为矩形管状结构。边梁10包括沿上下方向相对设置的第四侧壁134、第五侧壁135以及连接在第四侧壁134和第五侧壁135之间的第七侧壁137。边梁10上开设有沿长度方向延伸的连接槽口17，连接槽口17沿上下方向贯穿边梁10，连接部62嵌入对应的连接槽口17内。并且第一盖板621与立板623的连接处与连接槽口17在第四侧壁134的边缘拼接，第一盖板621与第四侧壁134齐平。第一盖板611位于第二盖板622的下方，需要承受更多的负载，如图7和图11所示，第一盖板611沿横向方向的尺寸大于第二盖板622，如图7所示，第四侧壁上还固定有凸出的延伸板18，延伸板18从第四侧壁134的顶面沿横向延伸，以在横向方向上与第一盖板621齐平，设置延伸板18可增加第一盖板621与边梁之间的焊缝长度，增加连接强度，从而增加枕梁的承载能力。第二盖板622与立板623的连接处与连接槽口17在第五侧壁135的边缘拼接，第二盖板622与第五侧壁135齐平，立板623的端面与连接槽口17在第七侧壁137处的边缘拼接。

通过在边梁10上开设连接槽口17，并且将枕梁60两端的连接部62恰好卡入连接槽口17中，可节省连接处占用的空间，避免了使用筋板占用此部分设备的安装、维护空间。通过第一盖板621、第二盖板622和立板623均与边梁10接触，增大了二者之间的接触面积，使得边梁10和枕梁60的连接更加可靠。

可通过焊接将枕梁60与边梁10连接，第一盖板621、第二盖板622分别与连接槽口17处采用v型焊缝，立板623与边梁10的内表面采用v型焊缝，采用v形焊缝，焊接强度高。

在本申请的一种实施方式中，图10为本申请实施例提供的底架总成100的局部示意图，如图1和图10所示，底架总成100还包括波纹板70、中梁90以及多根沿底架总成100的长度方向间隔布置的横梁80，中梁90与边梁10平行布置，中梁90设置在一对边梁10之间，横梁80垂直连接在中梁90和边梁10之间连接。波纹板70支撑在边梁10和端梁20形成的框架上，横梁80设置于波纹板70的底部。图8为本申请实施例提供的横梁80的结构示意图，图9为本申请实施例提供的横梁80的截面示意图，如图8和图9所示，横梁80包括相对设置的第八侧壁81、第九侧壁82以及连接在第八侧壁81和第九侧壁82之间的第十侧壁83。横梁80具有，第八侧壁81和第九侧壁82相对于第十侧壁83朝外倾斜延伸。第八侧壁81和第九侧壁82的远离第十侧壁83的端部与波纹板70的底部连接。“朝外”指的是朝v型槽外的方向。倾斜延伸的第八侧壁81和第九侧壁82起到抗弯作用。

在相关技术中，横梁80通常采用u型截面的管材，与u型结构的横梁80相比，本申请中的横梁80为v型横截面，在重量相同的前提下，v型横截面的横梁80的横截面积更大，抗弯能力更强，在承载同样载荷下，波纹板70变形更小，提高了底架总成100的垂向承载能力。

为了增强横梁80对波纹板70的支撑作用，图8为本申请实施例提供的横梁80的结构示意图，图9为本申请实施例提供的横梁80的截面示意图，如图8和图9所示，横梁80还包括第一折弯部84和第二折弯部85。第八侧壁81的边缘设置有第一折弯部84，第一折弯部84从第八侧壁81的边缘沿与波纹板70平行的方向向外延伸。第九侧壁82的边缘设置有第二折弯部85，第二折弯部85从第九侧壁82的边缘沿与波纹板70平行的方向向外延伸。第一折弯部84、第二折弯部85分别与波纹板70的底部贴合连接。可将第一折弯部84和第二折弯部85与波纹板70的底部焊接连接。

通过设置第一折弯部84和第二折弯部85，增加横梁80与波纹板70的接触面积，提高连接的稳定性和强度，也能够提高横梁80自身的稳定性，横梁80在受到横向作用力时不发生失稳。

在本申请的一种实施方式中，如图8和图9所示，横梁80还包括第一翻边部86和第二翻边部87，第一折弯部84的边缘设置有第一翻边部86，第一翻边部86从第一折弯部84的边缘朝第十侧壁83的方向延伸，第二折弯部85的边缘设置有第二翻边部87，第二翻边部87从第二折弯部85的边缘朝第十侧壁83的方向延伸。第一折弯部84、第二折弯部85、第一翻边部86、第二翻边部87均沿横梁80的长度方向延伸。

通过设置第一翻边部86和第二翻边部87，可进一步地增加横梁80的稳定性，提高横梁80的抗弯模量，提高横梁80的抗弯强度。

可选地，第八侧壁81和第九侧壁82上还设置有多个减重孔，从而减轻横梁80的重量。

根据本申请实施例的第二个方面，提供了一种轨道车辆，该轨道车辆包括上述的底架总成100。在本申请中的轨道车辆可以是轨道客车，如动车或地铁等，也可以是工程车辆或货车等，本申请对此不作限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。使用的方位词如“上、下、左、右”通常指的是在前副车架安装于车辆状态下的“上、下、左、右”，与车辆正常行驶时的“上、下、左、右”的方向一致。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。