车体枕梁的制作方法

1.本实用新型涉及一种新型枕梁及其与地板之间连接结构的改进设计，属于轨道车辆技术领域。


背景技术：

2.目前伴随国内列车技术的快速发展，对车体结构设计与制造工艺也提出了更高的要求。
3.目前国内传统轨道车辆的钢制车体，其枕梁为箱型结构，为了增加枕梁的强度和稳定性，内部通常需要设置有若干筋板。由于筋板位于枕梁的内部，从而导致筋板的顶部不能与上盖板焊接，这就造成了枕梁整体的强度被减弱。另外，现有技术底架的地板与枕梁之间采用直接对接的连接方式，由于地板为长大部件，其组装后的长度很难得以精确保证，另外底架端部的牵引梁、枕梁、缓冲梁焊接量大，不可避免的存在焊接变形，地板与枕梁之间没有可以吸收各种公差的附加结构，在实际生产中通常对地板增加长度放量，在组装时根据需要切割地板。上述枕梁及其与邻近地板之间的连接结构不利于提高车体底架整体的结构强度，增加了组装难度。
4.有鉴于此，特提出本专利申请。


技术实现要素：

5.本申请所述的车体枕梁，其设计目的在于为解决上述现有技术存在的问题而提出一种新型枕梁结构设计及其与邻近地板之间的连接方式，以期达到提高枕梁整体强度、降低组装工艺难度的目的。
6.为实现上述设计目的，所述的车体枕梁包括上盖板、左翼板、右翼板、下盖板和筋板，构成整体箱型结构；其中，上盖板开设有若干组矩形孔；筋板主体为矩形结构，其四个端角设有缺口；临近上盖板的2个顶部端角的缺口边缘形状为l型，临近下盖板的2个底部端角的缺口边缘形状为弧型。
7.进一步地，在筋板的底部中间位置开设有排水孔。
8.进一步地，在地板与枕梁的上盖板之间设置连接梁，连接梁为两个钢板相互垂直地焊接而构成的“t”字形状，其一侧与地板连接，另一侧与上盖板搭接。
9.综上内容，本申请所述的车体枕梁具有以下优点和有益效果：
10.1、车体枕梁构成一个封闭的箱型结构，筋板顶部穿过上盖板的矩形孔，外露部分与上盖板周圈角焊连接，从而实现了筋板与四周部件的全部焊接，有效地提高了枕梁结构的强度和稳定性；
11.2、枕梁与地板之间通过连接梁实现搭接连接，底架端部的牵引梁、枕梁、缓冲梁的焊接变形和地板的组装误差，均可通过搭接结构进行吸收，有助于保证底架的长度尺寸和降低组装难度。
附图说明
12.现结合以下附图对本实用新型做进一步地说明；
13.图1是本申请所述车体枕梁与地板之间的连接示意图；
14.图2是图1所示结构的分解示意图；
15.图3是图1所示结构的垂向剖示图；
16.图4是所述筋板的结构示意图；
具体实施方式
17.实施例1，如图1至图4所示，所述的车体枕梁包括上盖板1、左翼板2、右翼板3、下盖板4、筋板5和连接梁6。
18.其中，上盖板1、左翼板2、右翼板3、下盖板4与筋板5相互连接而构成整体箱型结构。
19.具体地，上盖板1开设有若干组矩形孔11，为筋板5的顶部提供插接空间；
20.所述的筋板5主体为矩形结构，其四个端角设有缺口51。临近上盖板1的2个顶部端角的缺口51边缘形状为l型，以方便筋板5的顶部52垂直地插接于上盖板1的孔11中。如图1和图4所示，筋板5具有2个顶部52结构，则该2个顶部52之间留有矩形的缺口51，同样地用于顶部52垂直地插接于上盖板1的孔11中。
21.相对应地，临近下盖板4的2个底部端角的缺口51边缘形状为弧型，既可避让左翼板2、右翼板3与下盖板4之间的焊缝，又能够通过弧形形状而有助于力的传递，避免应力集中。
22.另外，还可在筋板5的底部的中间位置开设有排水孔53。
23.枕梁的制造过程是先将左翼板2、右翼板3、下盖板4通过工装进行定位，在左翼板2、右翼板3与下盖板4在枕梁内部的连接处进行焊接；
24.然后，依次排列放置筋板5，在筋板5与左翼板2、右翼板3和下盖板4的连接处进行焊接；
25.随后，放置上盖板1，在上盖板1与左翼板2、右翼板3的连接处进行焊接；
26.最后，在筋板5露出上盖板1的外露部分处进行焊接。
27.由此，构成本申请所述的封闭箱型枕梁结构。
28.所述的连接梁6，为两个钢板相互垂直地焊接而构成的“t”字形状，其一侧与地板7连接，其另一侧与上盖板1搭接。
29.在组装底架时，地板7在车辆长度方向上的的组装误差和底架端部各种部件的焊接造成的收缩变形，均可通过上述连接梁6的搭接结构得以吸收，从而有助于保证底架在长度方向上的尺寸，同时可以降低组装难度。
30.如上所述，结合附图和描述给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型的结构的方案内容，均仍属于本实用新型技术方案的权利范围。