一种塑料翼子板与保险杠配合安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及乘用车翼子板零部件领域，具体是一种塑料翼子板与前保险杠配合安装结构。


背景技术：

2.现行趋势下，新能源乘用车的研发方向偏向在降低成本、控制质量、减少资源消耗的方向发展，使得新能源乘用车在各个部件、结构上进行改进，以应对和迎合发展趋势。
3.现有技术中，新能源乘用车，为了降低成本、重量，减少能源消耗，将翼子板由钣金件更改为塑料件，因此在塑料翼子板与前保险杠配合位置安装结构较传统车型时，存在装配结构适配的问题，导致在实际生产经营中，与传统车型匹配时存在生产周期长，研发成本高的问题；基于此，塑料翼子板与保险杠配合安装需要改进，以增加适配性；因此，有必要提出一种具有装配效率高、易于维修、可靠性强的塑料翼子板与前保险杠配合安装结构。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决现有技术中的上述技术问题，提供一种塑料翼子板与保险杠配合安装结构。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案具体如下：
6.一种塑料翼子板与保险杠配合安装结构，包括：
7.塑料翼子板和前保险杠；
8.翼子板安装支架，所述塑料翼子板和所述前保险杠能够安装在所述翼子板安装支架上，以使所述前保险杠的第二端与所述塑料翼子板的第一端保持一预设配合间隙；
9.昼间灯部件，布置在所述塑料翼子板和所述前保险杠之间、且所述昼间灯部件与所述塑料翼子板和所述前保险杠之间形成的间隙通过一限位筋结构限位后与所述预设配合间隙大致相当。
10.具体地，所述塑料翼子板的第一端具有第一安装边界；
11.所述前保险杠的第二端具有第二安装边界。
12.具体地，所述第一安装边界和所述第二安装边界沿预设安装方向设置有多个自攻螺钉安装位置。
13.具体地，所述第一安装边界和所述第二安装边界沿预设安装方向设置有多个第一卡接连接部件。
14.具体地，所述第一卡接连接部件和所述自攻螺钉安装位置在所述第一安装边界或者第二安装边界上呈交替布置。
15.具体地，所述翼子板安装支架上设置有：
16.第二卡接连接部件，其与所述第一卡接连接部件卡接连接，且二者之间能够形成的卡接量的范围是2～2.5mm。
17.具体地，所述翼子板安装支架通过自攻螺钉与所述自攻螺钉安装位形成螺接；
18.所述自攻螺钉与所述自攻螺钉安装位形成螺接时，在自攻螺钉自攻螺钉安装方向，自攻螺钉与塑料翼子板单边间隙为0.5mm。
19.具体地，所述塑料翼子板和所述前保险杠形成的所述预设配合间隙与所述昼间灯部件与所述塑料翼子板和所述前保险杠之间形成的间隙连通。
20.具体地，所述限位筋结构包括多个，且翼子板安装支架上间隔布置。
21.具体地，所述昼间灯部件与所述塑料翼子板和所述前保险杠之间形成的单边间隙为0.2mm。
22.本实用新型具有以下的有益效果：
23.本实用新型所述的塑料翼子板与保险杠配合安装结构，结构简单，可靠性强，装配效率高；可独立拆卸更换，维修性好。
24.本实用新型涉及乘用车翼子板领域，具体是一种塑料翼子板与保险杠配合安装结构。包括翼子板、翼子板安装支架、前保险杠，所述翼子板及前保险杠通过卡接结构及螺钉安装结构固定至翼子板安装支架上，同时在翼子板安装支架上设置限位筋结构确保与昼间灯间隙保持一致。本实用新型所述的塑料翼子板与保险杠配合安装结构，结构简单，可靠性强，装配效率高；可独立拆卸更换，维修性好。
附图说明
25.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。
26.图1为本实用新型的塑料翼子板与前保险杠配合结构示意图；
27.图2为本实用新型的塑料翼子板与前保险杠配合结构的分解结构示意图；
28.图3为本实用新型的翼子板与翼子板安装支架配合结构示意图；
29.图4为本实用新型的翼子板与翼子板安装支架配螺钉安装断面示意图；
30.图5为本实用新型的前保险杠与翼子板安装配合的结构示意图；
31.图6为本实用新型的翼子板、前保险杠与翼子板安装支架限位筋配合断面示意图；
32.图中的附图标记表示为：
33.塑料翼子板1、前保险杠3、翼子板安装支架2、昼间灯部件4、限位筋结构23、第一安装边界101、第二安装边界102、自攻螺钉安装位置5a、第一卡接连接部件21a、第二卡接连接部件21b、自攻螺钉5b。
具体实施方式
34.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围；需要说明的是，本技术中为了便于描述，以当前视图中“左侧”为“第一端”，“右侧”为“第二端”，“上侧”为“第一端”，“下侧”为“第二端”，如此描述的目的在于清楚的表达该技术方案，不应当理解为对本技术技术方案的不当限定。
35.本实用新型涉及乘用车翼子板零部件领域，具体是一种塑料翼子板与前保险杠配合安装结构，以解决翼子板在改换塑料件后装配效率低，不易维修的技术问题。
36.请参阅图1
‑
2所示，该塑料翼子板与保险杠配合安装结构，包括：塑料翼子板1和前保险杠3；翼子板安装支架2，塑料翼子板1和前保险杠3能够安装在翼子板安装支架2上，以使前保险杠3的第二端与塑料翼子板1的第一端保持一预设配合间隙；昼间灯部件4，布置在塑料翼子板1和前保险杠3之间、且昼间灯部件4与塑料翼子板1和前保险杠3之间形成的间隙通过一限位筋结构23限位后与预设配合间隙大致相当；大致相当具体指完全相同或者误差在小于等于
±
0.05mm范围内；主要体现本技术方案在连接安装时的精确程度，以实现在实际生产中可应用，
37.请参阅图2、3、5所示，塑料翼子板1的第一端具有第一安装边界101；前保险杠3的第二端具有第二安装边界102。
38.在一个具体地实施方式中，请参阅图2、3、5所示，第一安装边界101和第二安装边界102沿预设安装方向设置有多个自攻螺钉安装位置5a；
39.另外，第一安装边界101和第二安装边界102沿预设安装方向设置有多个第一卡接连接部件21a；
40.更进一步地，第一卡接连接部件21a和自攻螺钉安装位5a在第一安装边界101或者第二安装边界102上呈交替布置。上述两种方式，结构简单，可靠性强，可提高装配效率高，并且可独立拆卸更换，维修性好
41.在具体的实施方式中，请参阅图1
‑
6所示，翼子板安装支架2上设置有：第二卡接连接部件21b，其与第一卡接连接部件21a卡接连接，且二者之间能够形成的卡接量的范围是2～2.5mm。
42.在具体的实施方式中，请参阅图1
‑
6所示，翼子板安装支架2通过自攻螺钉5b与自攻螺钉安装位置5a形成螺接；
43.自攻螺钉5b与自攻螺钉安装位置5a形成螺接时，在自攻螺钉5b自攻螺钉5b安装方向，自攻螺钉5b与塑料翼子板1单边间隙为0.5mm。
44.请参阅图1、2所示，塑料翼子板1和前保险杠3形成的预设配合间隙与昼间灯部件4与塑料翼子板1和前保险杠3之间形成的间隙连通。
45.请参阅图6所示，限位筋结构23包括多个，且翼子板安装支架2上间隔布置。
46.请参阅图1
‑
6所示，昼间灯部件4与塑料翼子板1和前保险杠3之间形成的单边间隙为0.2mm。
47.综上所述，本技术。本实用新型涉及乘用车翼子板领域，具体是一种塑料翼子板与保险杠配合安装结构。本实用新型所述的塑料翼子板与保险杠配合安装结构，结构简单，可靠性强，装配效率高；可独立拆卸更换，维修性好。
48.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。