车体底架、车体及轨道车辆的制作方法

本实用新型涉及轨道车辆技术领域，尤其涉及一种车体底架、车体及轨道车辆。

背景技术：

随着近年来轨道交通的快速发展，对轨道车辆在运行过程中的可靠性也提出了更高的要求。其中，车下设备的振动等问题对车体的影响也亟待解决，目前，轨道车辆的车下设备多挂设在横梁上。而且，针对小限界的特殊需求，需要引入异形边梁，这就使得横梁与异形边梁的连接成为了较为棘手的难题。同时，由于车下设备繁多，且单个设备的重量较大，横梁无法满足设备吊挂强度需求，并且，横梁与边梁之间均使用电弧焊焊接，导致边梁的整体垂向刚度和强度弱，并且焊接效率低，容易变形，工艺繁琐。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车体底架，不仅能够满足小限界的特殊需求，还能够提高边梁与乙型横梁之间的连接强度。

本实用新型还提出一种车体。

本实用新型还提出一种轨道车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的车体底架，包括：

边梁，包括依次连接的顶板、过渡板以及侧板；

乙型横梁，包括上翻边以及与所述上翻边连接的腹板；

连接组件，包括两两相连的第一连接板、第二连接板以及第三连接板；

所述第一连接板适于与所述过渡板连接，所述第二连接板适于与所述腹板连接，所述第三连接板适于与所述侧板连接，以将所述乙型横梁连接于所述边梁。

根据本实用新型的一个实施例，所述乙型横梁还包括与所述腹板相连的下翻边；

沿所述乙型横梁的长度方向，在所述下翻边上开设有吊挂孔。

根据本实用新型的一个实施例，在所述下翻边上与所述吊挂孔对应的位置处还设置有补强座，所述补强座包括至少一个弯折板，所述弯折板与所述腹板相互抵接。

根据本实用新型的一个实施例，沿所述乙型横梁的长度方向，在所述上翻边上开设有多个过线孔。

根据本实用新型的一个实施例，沿所述乙型横梁的长度方向，在所述腹板开设有多个通孔。

根据本实用新型的一个实施例，沿所述边梁的长度方向，间隔的设置有多个所述乙型横梁，相邻两个所述乙型横梁之间的间距相等。

根据本实用新型的一个实施例，在相邻两个所述乙型横梁之间设置有纵梁。

根据本实用新型的一个实施例，在所述乙型横梁与所述纵梁之间还设置有安装座，所述安装座上设置有安装孔。

根据本实用新型第二方面实施例的车体，包括如前所述的车体底架。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括如前所述的车体底架或者如前所述的车体。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本实用新型第一方面实施例提供的车体底架，通过设置异形边梁以及与之对应的乙型横梁，能够满足小限界的特殊需求。通过设置连接组件、在连接组件上设置分别与边梁以及乙型横梁连接的第一连接板、第二连接板以及第三连接板，并将第一连接板、第二连接板以及第三连接板设置成两两相连的形式，在实现了将边梁与乙型横梁连接的同时，还提高了边梁与乙型横梁之间的连接强度，保证了边梁的整体垂向刚度和强度，同时还保证了在乙型横梁上吊装设备的稳定性。

进一步地，本实用新型第二方面实施例提供的车体，通过设置如本实用新型第一方面实施例的车体底架，保证了车体整体结构的稳定性。而且，还保证了在车体的底部能够满足多种设备的安装需求。此外，由于乙型横梁间隔地设置于边梁，因而可以更好的避免车体碰撞时地板的屈曲变形及实现车体的模块化设计。

更进一步地，本实用新型第三方面实施例提供的车辆，通过设置如本实用新型第一方面实施例的车体底架或者如本实用新型第二方面实施例的车体，能够保证车辆满足小限界的特殊需求，同时还保证了车辆的安全性能。

除了上述所描述的本实用新型解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本实用新型的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的乙型横梁与边梁以及连接组件连接的示意性结构图；

图2是本实用新型实施例提供的补强座与乙型横梁安装的示意性结构图；

图3是本实用新型实施例提供的乙型横梁的示意性结构图；

图4是本实用新型实施例提供的安装座与乙型横梁安装的示意性结构图；

图5是本实用新型实施例提供的纵梁与乙型横梁安装的示意性结构图。

附图标记：

100、边梁；102、顶板；104、过渡板；106、侧板；108、底板；110、乙型横梁；112、上翻边；114、腹板；116、连接组件；118、第一连接板；120、第二连接板；122、第三连接板；124、下翻边；126、吊挂孔；128、补强座；130、弯折板；132、过线孔；134、通孔；136、纵梁；138、安装座；140、安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。

在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

如图1至图5所示，根据本实用新型第一方面实施例的车体底架，包括：

边梁100，包括依次连接的顶板102、过渡板104以及侧板106；

乙型横梁110，包括上翻边112以及与上翻边112连接的腹板114；

连接组件116，包括两两相连的第一连接板118、第二连接板120以及第三连接板122；

第一连接板118适于与过渡板104连接，第二连接板120适于与腹板114连接，第三连接板122适于与侧板106连接，以将乙型横梁110连接于边梁100。

本实用新型第一方面实施例提供的车体底架，通过设置异形边梁100以及与之对应的乙型横梁110，能够满足小限界的特殊需求。通过设置连接组件116、在连接组件116上设置分别与边梁100以及乙型横梁110连接的第一连接板118、第二连接板120以及第三连接板122，并将第一连接板118、第二连接板120以及第三连接板122设置成两两相连的形式，在实现了将边梁100与乙型横梁110连接的同时，还提高了边梁100与乙型横梁110之间的连接强度，保证了边梁100的整体垂向刚度和强度，同时还保证了在乙型横梁110上吊装设备的稳定性。

请继续参见图1至图5，在本实用新型第一方敏实施例提供的车体底架中，边梁100呈异形，具体地，边梁100包括有依次连接的顶板102、过渡板104、侧板106以及底板108。其中，顶板102与过渡板104可以呈相互垂直的状态，过渡板104与侧板106之间具有呈钝角的夹角，底板108平行于顶板102以方便边梁100的加工成型。也即，由边梁100的上方向边梁100的下方的方向，边梁100的两端逐渐内收，由此就保证了该边梁100能够满足小限界的特殊需求。

乙型横梁110的横截面大致呈乙字形，具体包括上翻边112、腹板114以及下翻边124，其中，腹板114连接于上翻边112与下翻边124之间。上翻边112与下翻边124相互平行，而且，需要说明的是，上翻边112与下翻边124之间的距离与边梁100中顶板102与底板108之间的距离相等，这样一来，当乙型横梁110安装于边梁100时，上翻边112能够与顶板102相互焊接，下翻边124能够与底板108相互焊接。此外，在本实用新型实施例中，上翻边112与顶板102之间以及下翻边124与底板108之间通过点焊的形式焊接固定，通过采用点焊的形式有效地减小了热输入，从而减小了焊接的变形量，保证了边梁100的整体垂向刚度和强度以及边梁100与乙型横梁110之间的连接强度。

如图3所示，连接组件116包括有两两相连的第一连接板118、第二连接板120以及第三连接板122。第一连接板118连接于边梁100上的过渡板104，第二连接板120连接于乙型横梁110上的腹板114，第三连接板122连接于边梁100上的侧板106。换而言之，连接组件116将乙型横梁110中的腹板114以及边梁100中的过渡板104、侧板106连接固定。其中，连接组件116与边梁100以及乙型横梁110之间通过焊接的方式连接。需要说明的是，为了避免热输入对焊接形变量的影响，连接组件116与边梁100以及乙型横梁110之间均采用点焊的形式焊接固定。

根据本实用新型的一个实施例，如图1至图3所示，沿乙型横梁110的长度方向，在下翻边124上开设有吊挂孔126。

通过在下翻边124上开设吊挂孔126，使得车下设备能够吊装在吊挂孔126中。例如，可在车下设备上设置吊钩或者使用螺栓等元件将车下设备安装于吊挂孔126。需要说明的是，吊挂孔126的数量不宜设置过多，以避免影响乙型横梁110的结构强度。例如，可以以三个挂孔为一组，沿着乙型横梁110的长度方向，间隔地设置若干组吊挂孔126。

请继续参见图2，根据本实用新型的一个实施例，在下翻边124上与吊挂孔126对应的位置处还设置有补强座128，补强座128包括至少一个弯折板130，弯折板130与腹板114相互抵接。

通过在下翻边124上与吊挂孔126对应的位置设置补强座128，保证了吊挂孔126位置处的结构强度。可以理解的，通过设置补强座128，即相当于增加了下边梁100上吊挂孔126位置处的板材厚度，进而在吊装重量相对较大的车下设备时，能够保证车下设备吊装的稳定性。此外，在补强座128上开设有与吊挂孔126对应的开孔。

请继续参见图2，在补强座128还包括至少一个与乙型横梁110中的腹板114可焊接连接的弯折板130。其中，补强座128的形状大致上类似于l形或者u形。

根据本实用新型的一个实施例，沿乙型横梁110的长度方向，在上翻边112上开设有多个过线孔132。

通过在乙型横梁110的上边梁100开设多个过线孔132，能够方便对车下走线的布置和固定。例如，过线孔132可以是沿着乙型横梁110的长度方向开设在上翻边112上的长圆孔。

根据本实用新型的一个实施例，沿乙型横梁110的长度方向，在腹板114开设有多个通孔134。

通过在腹板114上开设多个通孔134，不仅能够方便车下管路穿过，还能够减轻乙型横梁110的整体重量，实现了减重的目的。此外，需要说明的，由于在腹板114上开设有多个通孔134，因而，上文所述的补强座128中的弯折板130需要避开通孔134设置。

根据本实用新型的一个实施例，沿边梁100的长度方向，间隔的设置有多个乙型横梁110，相邻两个乙型横梁110之间的间距相等。

通过沿边梁100的长度方向间隔的设置有多个乙型横梁110，保证了车体底架的整体结构强度。此外，通过将相邻两个乙型横梁110之间的间距设置成相等的形式，能够有效地避免车体碰撞时地板的屈曲变形，还能够实现车体底架的模块化设计。

如图5所示，根据本实用新型的一个实施例，在相邻两个乙型横梁110之间设置有纵梁136。

通过在相邻两个乙型横梁110之间连接纵梁136，一方面能够提高车体底架的整体结构强度，另一方面也便于吊装车下设备。例如，纵梁136可以通过焊接的方式连接在相邻两个乙型横梁110的中间位置。为了实现吊装车下设备的需求，可以在纵梁136上开设用于吊装车下设备的开孔。

根据本实用新型的一个实施例，在乙型横梁110与纵梁136之间还设置有安装座138，安装座138上设置有安装孔140。

其中，安装座138的形状大致呈l形，一端可以通过焊接的形式连接于乙型横梁110中的下翻边124上，另一端向下置于相邻两个乙型横梁110之间的空隙，安装座138的侧面可以焊接于纵梁136上以提高安装座138的连接稳定性。

根据本实用新型第二方面实施例的车体，包括如本实用新型第一方面实施例的车体底架。

车体还可包括车顶架、侧墙等结构，车体底架连接于侧墙，在车体底架上铺设有地板等。

本实用新型第二方面实施例提供的车体，通过设置如本实用新型第一方面实施例的车体底架，保证了车体整体结构的稳定性。而且，还保证了在车体的底部能够满足多种设备的安装需求。此外，由于乙型横梁110间隔地设置于边梁100，因而可以更好的避免车体碰撞时地板的屈曲变形及实现车体的模块化设计。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括如本实用新型第一方面实施例的车体底架或者如本实用新型第二方面实施例的车体。

本实用新型实施例中的车辆可以为轨道车辆，例如地铁、动车等。

本实用新型第三方面实施例提供的车辆，通过设置如本实用新型第一方面实施例的车体底架或者如本实用新型第二方面实施例的车体，能够保证车辆满足小限界的特殊需求，同时还保证了车辆的安全性能。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本实用新型第一方面实施例提供的车体底架，通过设置异形边梁100以及与之对应的乙型横梁110，能够满足小限界的特殊需求。通过设置连接组件116、在连接组件116上设置分别与边梁100以及乙型横梁110连接的第一连接板118、第二连接板120以及第三连接板122，并将第一连接板118、第二连接板120以及第三连接板122设置成两两相连的形式，在实现了将边梁100与乙型横梁110连接的同时，还提高了边梁100与乙型横梁110之间的连接强度，保证了边梁100的整体垂向刚度和强度，同时还保证了在乙型横梁110上吊装设备的稳定性。

进一步地，本实用新型第二方面实施例提供的车体，通过设置如本实用新型第一方面实施例的车体底架，保证了车体整体结构的稳定性。而且，还保证了在车体的底部能够满足多种设备的安装需求。此外，由于乙型横梁110间隔地设置于边梁100，因而可以更好的避免车体碰撞时地板的屈曲变形及实现车体的模块化设计。

更进一步地，本实用新型第三方面实施例提供的车辆，通过设置如本实用新型第一方面实施例的车体底架或者如本实用新型第二方面实施例的车体，能够保证车辆满足小限界的特殊需求，同时还保证了车辆的安全性能。

以上实施方式仅用于说明本实用新型，而非对本实用新型的限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。