一种导向机构的安装结构及转向架的制作方法

本实用新型涉及转向架技术领域，具体而言，涉及一种导向机构的安装结构及转向架。

背景技术：

目前，大部分悬挂式单轨车辆的转向架的导向轮支架与构架之间是采用焊接连接的，使得导向轮支架与构架之间难以拆卸，给导向轮支架和设置在导向轮支架上的导向轮的安装调节和后期维护带来了不便。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是：如何提升导向机构的安装调节和后期维护的便捷性。

为解决上述问题，本实用新型提供一种导向机构的安装结构，适用于空轨列车的转向架，包括安装座和转向架构架，所述安装座适于安装所述转向架的导向轮或稳定轮，且所述安装座与所述转向架构架可拆卸连接。

可选地，所述转向架构架包括构架本体和设置在所述构架本体上的连接板，所述安装座与所述连接板可拆卸连接。

可选地，所述安装座和所述连接板上分别设有第一连接孔结构和第二连接孔结构，所述安装座与所述连接板在所述第一连接孔结构和所述第二连接孔结构处通过紧固件可拆卸连接。

可选地，所述安装座和所述连接板上还分别设有凸包结构和凹槽结构中的一种，且所述凸包结构与所述凹槽结构插接配合。

可选地，所述凸包结构为连接键结构，所述凹槽结构为与所述连接键结构相适配的键槽结构。

可选地，所述导向机构的安装结构还包括垫片，所述垫片设置在所述安装座与所述连接板的连接处。

可选地，所述安装座包括依次连接的第一连接部、第二连接部和第三连接部；所述第一连接孔结构和所述凸包结构均设置在所述第一连接部背离所述第二连接部一侧的侧面上，所述第三连接部适于与所述导向轮或所述稳定轮的连接轴连接。

可选地，所述第三连接部上设有竖直贯穿所述第三连接部的安装孔，所述安装座适于在所述安装孔处与所述导向轮或所述稳定轮的连接轴转动连接。

可选地，所述构架本体下端的两侧均设有两个所述连接板，且所述构架本体下端同侧的两个所述连接板分别位于所述构架本体的前端和后端；所述构架本体上端的两侧均设有两个所述连接板，且所述构架本体上端同侧的两个所述连接板分别位于所述构架本体的前端和后端。

为解决上述问题，本实用新型还提供一种转向架，包括上述所述的导向机构的安装结构。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：通过设置安装座，保证了导向轮与稳定轮能够顺利地贴靠在轨道梁的腹板上，以对转向架的移动起到导向作用，且保证了转向架在轨道梁内移动时的稳定性，从而提升了列车运行时的平稳性和安全性；而且，安装座与转向架构架可拆卸连接，一方面，使得在导向轮(稳定轮)磨损后易于通过调整导向轮(稳定轮)与轨道梁间的腹板之间的横向间隙来使得导向轮(稳定轮)贴靠在轨道梁的腹板上，以保证导向轮(稳定轮)能够稳定地对转向架的移动起到导向作用以及保证转向架在轨道梁内移动时的稳定性，且延长了导向轮(稳定轮)的使用寿命，降低了导向轮(稳定轮)的使用成本；另一方面，使得安装座受损后易于维护、更换，提升了安装座安装调节和后期维护的便捷性，即提升了导向机构的安装结构的安装调节和后期维护的便捷性。

附图说明

图1为本实用新型实施例中转向架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中转向架另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中转向架又一视角的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中安装座的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中连接板的结构示意图。

附图标记说明：

1-安装座，11-第一连接部，12-第二连接部，13-第三连接部，131-安装孔，14-第一连接孔结构，15-凸包结构；2-转向架构架，21-构架本体，22-连接板，221-第二连接孔结构，222-凹槽结构；3-导向轮；4-稳定轮。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，本文提供的坐标系xyz中，x轴正向代表的前方，x轴的反向代表后方，y轴的正向代表右方，y轴的反向代表左方，z轴的正向代表上方，z轴的反向代表下方。同时，要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

结合图1-3所示，本实用新型实施例提供一种导向机构的安装结构，适用于空轨列车的转向架，包括安装座1和转向架构架2，安装座1适于安装转向架的导向轮3或稳定轮4，且安装座1与转向架构架2可拆卸连接。

本实用新型所提供的导向机构的安装结构适用于空轨列车(悬挂式单轨车辆)的转向架，以便于空轨列车的转向架在箱形轨道梁内顺利转向，从而实现空轨列车的转向。导向机构的安装结构的安装座1设置在转向架构架2上，具体地，安装座1设置在转向架构架2的长度方向(即图1中x轴方向)上的两端处，且安装座1的一端与转向架构架2可拆卸连接，另一端用于安装设置导向轮3或稳定轮4；也就是说，导向轮3或稳定轮4设置在安装座1远离转向架构架2的一端，以便于导向轮3(稳定轮4)与轨道梁的腹板保持接触以及便于导向轮3在轨道梁的腹板上滚动，从而对转向架在轨道梁上的移动起到导向作用，使得转向架在轨道梁内能够稳定地移动，且避免了转向架构架2与轨道梁直接接触而受损或损坏轨道梁的情况发生。

通过设置安装座1，保证了导向轮3与稳定轮4能够顺利地贴靠在轨道梁的腹板上，以对转向架的移动起到导向作用，且保证了转向架在轨道梁内移动时的稳定性，从而提升了列车运行时的平稳性和安全性；而且，安装座1与转向架构架2可拆卸连接，一方面，使得在导向轮3(稳定轮4)磨损后易于通过调整(具体调节方式后文介绍)导向轮3(稳定轮4)与轨道梁间的腹板之间的横向(即图1中y轴方向)间隙来使得导向轮3(稳定轮4)贴靠在轨道梁的腹板上，以保证导向轮3(稳定轮4)能够稳定地对转向架的移动起到导向作用以及保证转向架在轨道梁内移动时的稳定性，且延长了导向轮3(稳定轮4)的使用寿命，降低了导向轮3(稳定轮4)的使用成本；另一方面，使得安装座1受损后易于维护、更换，提升了安装座1安装调节和后期维护的便捷性，即提升了导向机构的安装结构的安装调节和后期维护的便捷性。

可选地，结合图1-图5所示，转向架构架2包括构架本体21和设置在构架本体21上的连接板22，安装座1与连接板22可拆卸连接。

连接板22设置在构架本体21的端部处(后文介绍)，且连接板22与构架本体21固定连接(比如一体成型、焊接、通过紧固件连接等)；连接板22与安装座1可拆卸连接，以实现转向架构架2与安装座1的可拆卸连接。通过设置连接板22，降低了转向架构架2的生产制造成本和难度，且使得连接板22易于维护、更换，进一步提升了导向机构的安装结构的安装调节和后期维护的便捷性。

可选地，结合图4、图5所示，安装座1和连接板22上分别设有第一连接孔结构14和第二连接孔结构221，安装座1与连接板22在第一连接孔结构14和第二连接孔结构221处通过紧固件可拆卸连接。

连接板22上设有第二连接孔结构221，安装座1与第二连接孔结构221相对应的位置处设有与第二连接孔结构221相适配的第一连接孔结构14，安装座1与连接板22通过在第一连接孔结构14和第二连接孔结构221处设置紧固件以形成可拆卸连接，其中，紧固件包括螺栓、销轴等；通过紧固件连接安装座1与连接板22，一方面，用于保证安装座1与连接板22之间连接时的稳固性，另一方面，以便于安装座1与连接板22之间的拆卸，即提升安装座1与连接板22之间拆卸及安装的便捷性，从而便于导向机构的安装结构的安装调节和后期维护。

可选地，结合图1-图5所示，安装座1和连接板22上还分别设有凸包结构15和凹槽结构222中的一种，且凸包结构15与凹槽结构222插接配合。

基于上述安装座1与连接板22通过紧固件可拆卸连接，本实施例中，可以是凸包结构15凸设在第一连接部11朝向连接板22的一侧的侧面，凹槽结构222设置在连接板22朝向第一连接部11的一侧的侧面；又可以是凸包结构15凸设在连接板22朝向第一连接部11的一侧的侧面，凹槽结构222设置在第一连接部11朝向连接板22的一侧的侧面；还可以是凸包结构15和凹槽结构222均设有多个，第一连接部11和连接板22上均设有凸包结构15和凹槽结构222，且第一连接部11上的凸包结构15(凹槽结构222)与连接板22上的凹槽结构222(凸包结构15)插接配合。由于安装座1与连接板22在连接处均为平面时，安装座1与连接板22之间主要靠紧固件连接，使得紧固件在安装座1或连接板22受到冲击时容易剪切变形而受损，不利于安装座1与连接板22之间的稳固连接；本实施例通过设置插接配合的凸包结构15与凹槽结构222，一方面，使得连接板22在通过紧固件限制安装座1的垂向(即图1中z轴方向)和纵向(即图1中x轴方向)上的自由度的基础之上，进一步通过凸包结构15与凹槽结构222限制了安装座1的垂向和纵向上的自由度，即安装座1与连接板22之间通过凸包结构15与凹槽结构222在垂向和纵向上相互限位，避免了紧固件受到剪切作用而变形，保证了安装座1与连接板22连接的稳固性，使得导向轮3能够稳定地在轨道梁的腹板上滚动；另一方面，增大了安装座1与连接板22的接触面积，进一步提升了安装座1与连接板22之间连接时的稳固性。

进一步地，本实施例中凸包结构15可以为具有规则形状(比如连接键结构等)或其他形状(比如凸点、凸包、凸台、加强筋等)的凸起结构，凸包结构15凸设在安装座1和/或连接板22上，凹槽结构222与凸包结构15相适配，以实现凸包结构15与凹槽结构222的插接配合，从而使得连接板22通过凸包结构15与凹槽结构222限制安装座1在垂向和纵向上的自由度，以提升安装座1与连接板22之间连接时的稳固性。

可选地，结合图4、图5所示，凸包结构15为连接键结构，凹槽结构222为与连接键结构相适配的键槽结构。

本实施例中，由于连接键结构具有结构简单、易于实现(即易于加工成型)的优点，凸包结构15优选为连接键结构(比如十字键结构)，凹槽结构222则为与连接键结构相适配的键槽结构；连接键结构与键槽结构插接配合，以实现安装座1与连接板22之间在垂向和纵向上的相互限位，提升安装座1与连接板22之间连接时的稳固性。为便于描述，下面以连接键结构为十字键结构进行举例说明，相应地，键槽结构则为与十字键结构相适配的十字槽结构；通过设置插接配合的十字键结构与十字槽结构，增大了安装座1与连接板22的接触面积，实现了安装座1与连接板22在垂向和纵向上相互限位，极大地提升了安装座1与连接板22之间连接时的稳固性。

可选地，导向机构的安装结构还包括垫片(图中未示出)，垫片设置在安装座1与连接板22的连接处。

垫片设置在安装座1与连接板22之间，用于调整安装座1到连接板22的距离，以调整导向轮3(稳定轮4)到连接板22的距离，即调整设置在安装座1上的导向轮3(稳定轮4)与轨道梁间的腹板之间的横向间隙，从而调整导向轮3(稳定轮4)与轨道梁的腹板之间的压力，以保证导向轮3(稳定轮4)与轨道梁的腹板相贴靠且导向轮3(稳定轮4)能够在轨道梁的腹板上顺利滚动，避免导向轮3(稳定轮4)与轨道梁的腹板之间的压力过小而导致转向架容易横向晃动，以及避免导向轮3(稳定轮4)与轨道梁的腹板之间的压力过大而阻碍转向架在轨道梁内的移动；且使得在导向轮3(稳定轮4)磨损后易于通过调整导向轮3(稳定轮4)与轨道梁间的腹板之间的横向(即图1中y轴方向)间隙来使得导向轮3(稳定轮4)贴靠在轨道梁的腹板上，以保证导向轮3(稳定轮4)能够稳定地对转向架的移动起到导向作用以及保证转向架在轨道梁内移动时的稳定性，且延长了导向轮3(稳定轮4)的使用寿命，降低了导向轮3(稳定轮4)的使用成本。而且，相对于通过更换不同规格的安装座1来调整导向轮3(稳定轮4)与轨道梁的腹板之间的压力的方式，通过设置垫片的方式具有成本低、调节范围大(通过更换不同规格的垫片或改变垫片的数量实现)等优点。

进一步地，优选为垫片上设有用于安装紧固件的装配孔，以便于安装座1、垫片和连接板22通过紧固件依次连接；如此，以固定垫片在安装座1与连接板22之间的位置，提升导向机构的安装结构在结构上的稳定性。

可选地，结合图1-4所示，安装座1包括依次连接的第一连接部11、第二连接部12和第三连接部13；第一连接孔结构14和凸包结构15均设置在第一连接部11背离第二连接部12一侧的侧面上，第三连接部13适于与导向轮3或稳定轮4的连接轴连接。

安装座1的第一连接部11、第二连接部12和第三连接部13沿连接板22到导向轮3(稳定轮4)的方向依次连接；第一连接孔结构14设置在第一连接部11上，第一连接部11与连接板22通过在第一连接孔结构14和第二连接孔结构221处设置紧固件以形成可拆卸连接，以实现安装座1与连接板22的可拆卸连接。优选为凸包结构15设置在第一连接部11上，以便于凸包结构15的生产成型，相应地，连接板22上则设有与第一连接部11上的凸包结构15相适配的凹槽结构222。第二连接部12用于连接第一连接部11和第三连接部13，且第二连接部12在连接板22的宽度方向(即图1中y轴方向)上具有一定尺寸，以保证第三连接部13在连接板22的宽度方向上与连接板22之间具有一定间距，从而保证导向轮3能够顺利地贴靠在轨道梁的腹板上。第三连接部13用于连接导向轮3(稳定轮4)，具体地，导向轮3(稳定轮4)具有连接轴，当导向轮3(稳定轮4)与其连接轴转动连接时，第三连接部13与连接轴之间可以是固定连接或转动连接；当导向轮3(稳定轮4)与其连接轴不可相对转动时，第三连接部13与连接轴之间转动连接。

可选地，结合图1-图4所示，第三连接部13上设有竖直贯穿第三连接部13的安装孔131，安装座1适于在安装孔131处与导向轮3或稳定轮4的连接轴转动连接。

本实施例中，优选为安装座1与导向轮3或稳定轮4的连接轴转动连接；具体地，第三连接部13上设有竖直贯穿第三连接部13的安装孔131，导向轮3(稳定轮4)的连接轴装配在安装孔131处，一方面，使得连接轴竖直设置，以便于导向轮3水平设置从而保证导向轮3能够顺利地沿轨道梁的腹板滚动；另一方面，使得连接轴与第三连接部13具有较大接触面积，以保证连接轴与第三连接部13连接时的稳固性。

进一步地，第三连接部13可以是通过轴承与导向轮3(稳定轮4)的连接轴转动连接，以进一步提升导向轮3(稳定轮4)转动时的流畅性；其中，轴承设置在安装孔131处。

进一步地，一个安装座1上可以设置一个导向轮3(稳定轮4)，还可以设置两个导向轮3(稳定轮4)。当安装座1上仅设有一个导向轮3(稳定轮4)时，导向轮3(稳定轮4)可以是通过其连接轴设置在安装座1的上端(即安装座1位于图1中z轴正向的一端)或下端(即安装座1位于图1中z轴反向的一端)；当安装座1上设有两个导向轮3(稳定轮4)时，两个导向轮3(稳定轮4)具有同一个连接轴，且该连接轴的上下两端(即连接轴位于图1中z轴方向的两端)贯穿安装座1，以便于两个导向轮3(稳定轮4)分别与连接轴的上下两端连接从而设置到安装座1上，也就是说，导向轮3(稳定轮4)设置在其连接轴的上端(即连接轴位于图1中z轴正向的一端)和/或下端(即连接轴位于图1中z轴反向的一端)处。

可选地，结合图1-图3所示，构架本体21下端的两侧均设有两个连接板22，且构架本体21下端同侧的两个连接板22分别位于构架本体21的前端和后端；构架本体21上端的两侧均设有两个连接板22，且构架本体21上端同侧的两个连接板22分别位于构架本体21的前端和后端。

构架本体21的上下两端(即构架本体21位于图1中z轴方向上的两端)处均设有四个连接板22，也就是说，连接板22共设有八个；其中，构架本体21下端(即构架本体21位于图1中z轴反向的一端)的左侧(即构架本体21下端位于图1中y轴反向的一侧)设有两个连接板22，且这两个连接板22分别位于构架本体21的前端和后端；构架本体21下端的右侧(即构架本体21下端位于图1中y轴正向的一侧)设有两个连接板22，且这两个连接板22分别位于构架本体21的前端和后端；构架本体21上端(即构架本体21位于图1中z轴正向的一端)的左侧(即构架本体21上端位于图1中y轴反向的一侧)设有两个连接板22，且这两个连接板22分别位于构架本体21的前端和后端；构架本体21上端的右侧(即构架本体21上端位于图1中y轴正向的一侧)设有两个连接板22，且这两个连接板22分别位于构架本体21的前端(即构架本体21位于图1中x轴正向的一端)和后端(即构架本体21位于图1中x轴反向的一端)。且每个连接板22均与一个安装座1连接，也就是说，安装座1同样设有八个，以用于安装导向轮3(稳定轮4)；如此，使得转向架在轨道梁内前后移动时均有导向轮3(稳定轮4)起到导向的作用，且进一步保证了转向架在轨道梁内移动时的平稳性，提升了空轨列车驾乘人员的舒适性。

进一步地，位于转向架构架2同一端(前端或后端)的同一侧(上侧或下侧)的两个连接板22上装配的两个安装座1优选为对称设置，使得转向架构架2两侧的安装座1到转向架构架2的距离相等，以使得转向架构架2能够始终保持在轨道梁内的中间位置，进一步提升了转向架在轨道梁内移动时的平稳性。

进一步地，设置在构架本体21上端的四个连接板22用于安装导向轮3，导向轮3主要起到导向作用，以保证转向架在轨道梁内的顺利转向；设置在构架本体21下端的四个连接板22用于安装稳定轮4，稳定轮4和导向轮3均与轨道梁的腹板贴靠以形成抵接，以避免转向架构架2朝向轨道梁的腹板倾斜，从而保证转向架在轨道梁内的稳定性。而且，优选为导向轮3与稳定轮4同轴设置，以保证设置在构架本体21上端的导向轮3和设置在构架本体21下端的稳定轮4能够同时与轨道梁的腹板相接触，从而保证转向架在轨道梁内的稳定性。

本实用新型还一实施例提供一种转向架，包括上述的导向机构的安装结构。

本实施例的转向架通过在导向机构的安装结构中设置安装座1，保证了导向轮3与稳定轮4能够顺利地贴靠在轨道梁的腹板上，以对转向架的移动起到导向作用，且保证了转向架在轨道梁内移动时的稳定性，从而提升了列车运行时的平稳性和安全性；而且，安装座1与转向架构架2可拆卸连接，一方面，使得在导向轮3(稳定轮4)磨损后易于通过调整导向轮3(稳定轮4)与轨道梁间的腹板之间的横向(即图1中y轴方向)间隙来使得导向轮3(稳定轮4)贴靠在轨道梁的腹板上，以保证导向轮3(稳定轮4)能够稳定地对转向架的移动起到导向作用以及保证转向架在轨道梁内移动时的稳定性，且延长了导向轮3(稳定轮4)的使用寿命，降低了导向轮3(稳定轮4)的使用成本；另一方面，使得安装座1受损后易于维护、更换，提升了安装座1安装调节和后期维护的便捷性，即提升了导向机构的安装结构的安装调节和后期维护的便捷性。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。