一种罐车牵枕结构的制作方法

1.本实用新型涉及罐车，具体涉及一种罐车牵枕结构，可应用于公路罐车和铁路罐车。


背景技术：

2.在现有技术中，罐车牵枕结构的枕梁大多采用钢板拼焊形式，这种牵枕结构如图1所示，主要包括牵引梁01，焊接于牵引梁01两侧、由钢板件制成的一片左枕梁腹板02和一片右枕梁腹板03，焊接于牵引梁01、左枕梁腹板02、右枕梁腹板03底部的枕梁下盖板04，左枕梁腹板02左侧、右枕梁腹板03右侧均焊接有枕梁侧盖板05，枕梁下盖板04底部焊接有左上旁承06和右上旁承07；左枕梁腹板02和和右枕梁腹板03均通过焊接加强筋板08补强。这种罐车牵枕结构主要存在以下三方面的问题：
3.1、由于包含了大量的焊接部位，容易引起焊接变形，需进行大量的探伤检测；
4.2、焊接部位的焊缝处，不可避免地会形成焊接应力，影响枕梁结构的疲劳强度和可靠性；
5.3、大量的焊接工作增加了罐车制造过程的工作强度和工作时长。
6.随着罐车载重和运行速度的日益提升，这种枕梁为钢板拼焊形式的牵枕结构越来越不能满足要求。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的是解决现有钢板拼焊枕梁的罐车牵枕结构存在易变形、需进行大量探伤检测，焊缝处的焊接应力影响枕梁结构的疲劳强度和可靠性，焊接过程工作强度大、工作时间长的技术问题，提供一种罐车牵枕结构。
8.为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术解决方案如下：
9.一种罐车牵枕结构，其特殊之处在于：包括带有左侧板和右侧板的牵引梁，铆接于左侧板左侧的左枕梁，铆接于右侧板右侧的右枕梁，设置于牵引梁、左枕梁、右枕梁底部的枕梁下盖板，设置于枕梁下盖板底部、且与罐车转向架左下旁承和右下旁承分别对应的左上旁承和右上旁承；
10.所述左枕梁包括第一横向板、以及分别固连于第一横向板左、右两端的左外侧纵向板和左内侧纵向板，左内侧纵向板与所述左侧板铆接；
11.所述右枕梁包括第二横向板、以及分别固连于第二横向板右、左两端的右外侧纵向板和右内侧纵向板，右内侧纵向板与所述右侧板铆接；
12.所述左枕梁与右枕梁顶部的形状与罐车罐体底部的形状相适配。
13.进一步地，所述第一横向板包括第一外横向板和第一内横向板，第一外横向板右侧设有第一纵向连接板、第一内横向板左侧设有第二纵向连接板，第一外横向板与第一内横向板共面设置，第一纵向连接板与第二纵向连接板铆接连接，且位于左上旁承正上方，第一外横向板左侧设置所述左外侧纵向板、第一内横向板右侧设置所述左内侧纵向板；
14.所述第二横向板包括的第二外横向板和第二内横向板，第二外横向板左侧设有第四纵向连接板、第二内横向板右侧设有第三纵向连接板，第二外横向板与第二内横向板共面设置，第三纵向连接板与第四纵向连接板铆接连接，且位于右上旁承正上方，第二外横向板右侧设置所述右外侧纵向板、第二内横向板左侧设置所述右内侧纵向板。
15.进一步地，为了便于铆接操作，所有铆接均通过拉铆钉铆接。
16.进一步地，为了通过利用现有标准钢材，简化加工过程，所述左枕梁和右枕梁均采用切割成形的h型钢或工字钢。
17.进一步地，为了保证相应部位的刚度和强度，所述左枕梁与枕梁下盖板之间、右枕梁与枕梁下盖板之间均设有加强筋板；所述牵引梁、左枕梁、右枕梁、左上旁承和右上旁承均与枕梁下盖板焊接连接。
18.本实用新型相比现有技术具有的有益效果如下：
19.1、本实用新型提供的罐车牵枕结构，包括牵引梁，铆接于牵引梁两侧的左枕梁和右枕梁，设置于牵引梁、左枕梁、右枕梁底部的枕梁下盖板，设置于枕梁下盖板底部、且与罐车转向架左下旁承和右下旁承对应的左上旁承和右上旁承；左枕梁和右枕梁均包括一横向板和分别固连于横向板两端的外侧纵向板和内侧纵向板，左枕梁和右枕梁的这种结构代替了现有技术中的钢板件，不需再对钢板件进行大量的组焊，只要将左枕梁和右枕梁的内侧纵向板分别与牵引梁的侧板铆接即可，避免了焊接引起的工时长、工作强度大、易产生热变形、焊接应力对焊缝疲劳强度造成的不良影响等问题，故使用铆接连接方式代替现有技术中的焊接连接方式，具有良好的制造工艺性以及良好的力学性能。
20.2、本实用新型提供的罐车牵枕结构，左枕梁的左外侧纵向板和右枕梁的右外侧纵向板，均可以提供足够的刚度和强度，不需额外焊接枕梁侧盖板进行补强。
21.3、本实用新型提供的罐车牵枕结构，将牵引梁左、右两侧的横向板在位于上旁承正上方的位置处，分为共面的两部分，并在两半个横向板的相邻端均设置纵向连接板以进行铆接连接，此处亦采用铆接方式，操作方便，连接可靠，由于两个纵向连接板均位于上旁承正上方，故强度足够，不需要额外焊接加强筋板进行补强。
22.4、本实用新型提供的罐车牵枕结构，所有铆接均通过拉铆钉铆接，相比于普通的铆接方式，操作方便省时，并且左外枕梁和左内枕梁、右外枕梁和右内枕梁均选用标准的h型钢作为原材料，只需完成切割成形，即可获得了理想的刚度和外形尺寸精度，不需再对钢板件进行大量组焊，标准型钢件间的铆接，相对于现有技术中的钢板件焊接，不但提高了工艺性，更便于统一控制铆接参数，从而大幅提高了连接稳定性。
23.5、本实用新型提供的罐车牵枕结构，当在牵引梁的每一侧只设置单个枕梁时，由于单个枕梁强度不足，需在左枕梁与枕梁下盖板之间、右枕梁与枕梁下盖板之间均设置加强筋板，以提高相应部位的刚度和强度。
附图说明
24.图1为现有罐车牵枕结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例1的主视图；
26.图3为本实用新型实施例1的俯视图；
27.图4为本实用新型实施例2的主视图；
28.图5为本实用新型实施例2的俯视图；
29.附图标记说明：
30.图1中：
31.01
‑
牵引梁、02
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左枕梁腹板、03
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右枕梁腹板、04
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枕梁下盖板、05
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枕梁侧盖板、06
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左上旁承、07
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右上旁承、08
‑
加强筋板；
32.图2至图5中：
[0033]1‑
牵引梁、11
‑
左侧板、12
‑
右侧板、2
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左枕梁、21
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第一横向板、22
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左外侧纵向板、23
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左内侧纵向板、24
‑
第一外横向板、25
‑
第一内横向板、3
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右枕梁、31
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第二横向板、32
‑
右外侧纵向板、33
‑
右内侧纵向板、34
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第二外横向板、35
‑
第二内横向板、4
‑
枕梁下盖板、5
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左上旁承、6
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右上旁承、7
‑
加强筋板、8
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拉铆钉。
具体实施方式
[0034]
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步地说明。
[0035]
实施例1
[0036]
一种罐车牵枕结构，包括带有左侧板11和右侧板12的牵引梁1，铆接于左侧板11左侧的左枕梁2，铆接于右侧板12右侧的右枕梁3，焊接于牵引梁1、左枕梁2、右枕梁3底部的枕梁下盖板4，焊接于枕梁下盖板4底部、且与罐车转向架左下旁承和右下旁承分别对应的左上旁承5和右上旁承6；所述左枕梁2包括第一横向板21、以及分别固连于第一横向板21左、右两端的左外侧纵向板22和左内侧纵向板23，左内侧纵向板23与所述左侧板11铆接；所述右枕梁3包括第二横向板31、以及分别固连于第二横向板31右、左两端的右外侧纵向板32和右内侧纵向板33，右内侧纵向板33与所述右侧板12铆接；所述左枕梁2与右枕梁3顶部的形状与罐车罐体底部的形状相适配，所述左枕梁2和右枕梁3均采用直接切割成形的工字钢。上述所有铆接均通过拉铆钉8铆接。所述左枕梁2与枕梁下盖板4之间、右枕梁3与枕梁下盖板4之间均设有加强筋板7。
[0037]
实施例2
[0038]
与实施例1的不同之处仅在于：
[0039]
1)所述第一横向板21包括第一外横向板24和第一内横向板25，第一外横向板24右侧设有第一纵向连接板、第一内横向板25左侧设有第二纵向连接板，第一外横向板24与第一内横向板25共面设置(俯视方向看为共线)，第一纵向连接板与第二纵向连接板铆接连接，且位于左上旁承5正上方，第一外横向板24左侧设置所述左外侧纵向板22、第一内横向板25右侧设置所述左内侧纵向板23；
[0040]
所述第二横向板31包括的第二外横向板34和第二内横向板35，第二外横向板34左侧设有第四纵向连接板、第二内横向板35右侧设有第三纵向连接板，第二外横向板34与第二内横向板35共面设置(俯视方向看为共线)，第三纵向连接板与第四纵向连接板铆接连接，且位于右上旁承6正上方，第二外横向板34右侧设置所述右外侧纵向板32、第二内横向板35左侧设置所述右内侧纵向板33。
[0041]
所述左外侧纵向板22、第一外横向板24和第一纵向连接板构成一h形结构，第二纵向连接板、第一内横向板25和左内侧纵向板23构成一h形结构，右外侧纵向板32、第二外横向板34和第四纵向连接板构成一h形结构，第三纵向连接板、第二内横向板35和右内侧纵向
板33构成一h形结构，这些h形结构均通过直接切割现有标准h型钢成形。
[0042]
2)由于第一纵向连接板与第二纵向连接板铆接连接，且位于左上旁承5正上方，第三纵向连接板与第四纵向连接板铆接连接，且位于右上旁承6正上方，故该处强度足够，不需要设加强筋板。
[0043]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对于本领域的普通专业技术人员来说，可以对前述各实施例所记载的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所保护技术方案的范围。