一种承载式差速驱动器的制作方法

1.本实用新型涉及agv小车技术领域，特别涉及一种承载式差速驱动器。


背景技术：

2.以往的agv小车，通常具有三组轮子，一组是前轮，通常采用万向轮，一组是后轮，采用万向轮或者定向轮，还有一组控制转角的差速驱动器安装在中部位置处，agv小车的支撑主要通过前轮与后轮进行支撑，但是该结构会具有车身长，体积大的缺陷，因此还需进行改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种承载式差速驱动器以解决背景技术中的问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种承载式差速驱动器，作为前轮安装在agv小车上，包括固定架以及安装在固定架上的回转支撑轴承、角度传感器和车轮机构；所述角度传感器位于回转支撑轴承旁侧，所述固定架包括顶板以及连接在顶板前后两侧的前侧板和后侧板；所述回转支撑轴承安装在顶板上；所述车轮机构包括安装架、两个连接块和两组结构相同的车轮组件；所述安装架包括左安装架、右安装架、前连接板和后连接板；所述左安装架与右安装架分别位于固定架的左右两侧；所述前连接板与后连接板分别连接在左安装架与右安装架之间；其中一个所述连接块固定在前连接板的中部并与前侧板转动连接，另一个所述连接块固定在后连接板的中部并与后侧板转动连接；两组所述车轮组件分别安装在左安装架与右安装架上。
6.对本实用新型的进一步描述，所述连接块包括盘体、连接在盘体一侧的第一圆台和连接在第一圆台中心位置处的第二圆台；所述第二圆台的外径小于第一圆台的外径；所述前连接板与后连接板的中部位置处分别设有与第一圆台配合的第一圆孔；所述前侧板与后侧板的中部位置处分别设有与第二圆台配合的第二圆孔；所述前连接板贴紧在前侧板的前侧；所述后连接板贴紧在后侧板的后侧；两个所述连接块的盘体分别通过螺丝锁紧在前连接板与后连接板上；两个所述连接块的第一圆台分别穿设过前连接板与后连接板的第一圆孔；两个所述连接块的第二圆台分别穿设过前侧板与后侧板的第二圆孔。
7.对本实用新型的进一步描述，所述固定架还包括加强板；所述顶板的中部设有与回转支撑轴承中部位置相对应的过线孔；所述加强板为“h”型并安装在顶板以及前侧板、后侧板的中部位置处；所述加强板的前后两侧对应第二圆孔位置处设有避空槽位。
8.对本实用新型的进一步描述，所述车轮组件包括安装板、电机、行星减速机和车轮；两组所述车轮组件的安装板分别固定在左安装架与右安装架上远离固定架的一侧；所述电机安装在安装板上靠近固定架的一侧；所述车轮设置在安装架上远离固定架的一侧；所述电机通过行星减速机与车轮驱动连接。
9.对本实用新型的进一步描述，所述左安装架与右安装架的顶端中部位置处设有往远离固定架一侧延伸的凸缘；所述安装板的顶部设有与凸缘相配合的凹槽。
10.对本实用新型的进一步描述，所述车轮包括基架和安装在基架外周的胶轮；所述行星减速机安装在基架内；所述行星减速机的输出端与基架固定连接；所述电机的输出端与行星减速机的输入端连接。
11.对本实用新型的进一步描述，所述回转支撑轴承具有内圈和外圈；所述内圈固定在安装架上方中部位置处；所述外圈具有外齿；所述角度传感器通过连接架安装在回转支撑轴承旁侧；所述连接架的一端固定在回转支撑轴承与固定架的顶板之间，另一端延伸至顶板的后侧；所述角度传感器安装在连接架的后侧；所述角度传感器的输入端具有与外圈的外齿啮合的齿轮。
12.本实用新型的有益效果为：
13.本实用新型是作为前轮安装在agv小车上的，起到支撑与控制转向的功能，该设计可以降低车身的长度，达到小型化设计，该结构设计中车轮机构上的前连接板与后连接板分别通过连接块与固定架转动连接，该设计使得在实际行走过程中，若其中一个车轮遇到颠簸路段，安装架会处于倾斜状态，但是固定架依然处于水平状态，保证车子的平稳性，省去了减震部件，称重性提高。
附图说明
14.图1是本实用新型的整体结构图；
15.图2是本实用新型固定架的结构图；
16.图3是本实用新型安装架的结构图；
17.图4是本实用新型连接块的结构图；
18.图5是本实用新型车轮组件的结构图。
具体实施方式
19.以下结合附图对本实用新型进行进一步说明：
20.如图1
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5所示，一种承载式差速驱动器，作为前轮安装在agv小车上，起到承载、行走以及控制转向功能，包括固定架1以及安装在固定架1上的回转支撑轴承2、角度传感器3和车轮434机构4；所述角度传感器3位于回转支撑轴承2旁侧，所述固定架1包括顶板11以及连接在顶板11前后两侧的前侧板12和后侧板13；所述回转支撑轴承2安装在顶板11上；所述车轮434机构4 包括安装架41、两个连接块42和两组结构相同的车轮组件43；所述安装架41 包括左安装架411、右安装架412、前连接板413和后连接板414；所述左安装架411与右安装架412分别位于固定架1的左右两侧；所述前连接板413与后连接板414分别连接在左安装架411与右安装架412之间；其中一个所述连接块42固定在前连接板413的中部并与前侧板12转动连接，另一个所述连接块 42固定在后连接板414的中部并与后侧板13转动连接；两组所述车轮组件43 分别安装在左安装架411与右安装架412上，安装架41上的前连接板413与后连接板414分别通过连接块42与固定架1的前侧板12以及后侧板13转动连接，若其中一个车轮434遇到颠簸路段，安装架41会处于倾斜状态，但是固定架1 依然处于水平状态，保证车子的平稳性。
21.所述连接块42包括盘体421、连接在盘体421一侧的第一圆台422和连接在第一圆台422中心位置处的第二圆台423；所述第二圆台423的外径小于第一圆台422的外径；所述
前连接板413与后连接板414的中部位置处分别设有与第一圆台422配合的第一圆孔4131、4141；所述前侧板12与后侧板13的中部位置处分别设有与第二圆台423配合的第二圆孔121、131；所述前连接板413 贴紧在前侧板12的前侧；所述后连接板414贴紧在后侧板13的后侧；两个所述连接块42的盘体421分别通过螺丝锁紧在前连接板413与后连接板414上；两个所述连接块42的第一圆台422分别穿设过前连接板413与后连接板414的第一圆孔4131、4141；两个所述连接块42的第二圆台423分别穿设过前侧板 12与后侧板13的第二圆孔121、131；安装架41通过两个连接块42上的第二圆台423与固定架1转动连接。
22.所述固定架1还包括加强板14；所述顶板11的中部设有与回转支撑轴承2 中部位置相对应的过线孔111；所述加强板14为“h”型并安装在顶板11以及前侧板12、后侧板13的中部位置处；所述加强板的前后两侧对应第二圆孔121、 131位置处设有避空槽位141；该加强板14的设置进一步提高了结构的稳定性以及承重效果。
23.所述车轮组件43包括安装板431、电机432、行星减速机433和车轮434；两组所述车轮组件43的安装板431分别固定在左安装架411与右安装架412上远离固定架1的一侧；所述电机432安装在安装板431上靠近固定架1的一侧；所述车轮434设置在安装架41上远离固定架1的一侧；所述电机432通过行星减速机433与车轮434驱动连接。
24.所述左安装架411与右安装架412的顶端中部位置处设有往远离固定架1 一侧延伸的凸缘；所述安装板431的顶部设有与凸缘相配合的凹槽，该凸缘与凹槽的设计，可以缓解安装板431与安装架41之间的螺丝所受到径向方向的力，起到保护效果，提高稳定性。
25.所述车轮434包括基架4341和安装在基架4341外周的胶轮4342；所述行星减速机433安装在基架4341内；所述行星减速机的输出端与基架4341固定连接；所述电机432的输出端与行星减速机的输入端连接，将行星减速机433 集成在车轮434的基架4341内，可以节省空间，并且稳定性更高，两个电机432 可以相对设置，无需再错开安装。
26.所述回转支撑轴承2具有内圈21和外圈22；所述内圈21固定在安装架41 上方中部位置处；所述外圈22具有外齿221；所述角度传感器3通过连接架5 安装在回转支撑轴承2旁侧；所述连接架5的一端固定在回转支撑轴承2与固定架1的顶板11之间，另一端延伸至顶板11的后侧；所述角度传感器3安装在连接架5的后侧；所述角度传感器3的输入端具有与外圈22的外齿221啮合的齿轮31，单独设置了连接架5来安装角度传感器3，降低了固定架1的长度，长度缩短了，稳定性以及称重性能更佳。
27.以上所述并非对本新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本新型的技术方案的范围内。