一种后桥减震器支架结构及汽车的制作方法

1.本实用新型属于减震器支架技术领域，更具体地说，是涉及一种后桥减震器支架结构及使用该后桥减震器支架结构的汽车。


背景技术：

2.现有的减震器支架采用冲压成型工艺，直接焊接在桥管上。对于想要越野或者改装车的人来说，需要更换减震器来进行更改车辆的减震能力，通过更改减震器的下安装位来实现越野改进，由于减震器支架的下安装位固定，往往需要一同更换减震器支架，重新在桥管上焊接，操作繁琐，更换不便。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种后桥减震器支架结构，旨在解决在更换减震器时，由于减震器支架的安装点位固定，往往需要一同更换减震器支架，重新在桥管上焊接，操作繁琐，更换不便的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种后桥减震器支架结构，包括底板和固设于所述底板两侧且向上延伸的边板；
5.两个所述边板的后端均设有用于与桥管焊接配合的弧形焊接位；
6.两个所述边板的前侧均设有至少两个纵向间隔排布的连接孔；
7.后桥减震器通过更换连接位于两个所述边板上相对应的任一对所述连接孔，用于改变后桥减震器的下安装位。
8.作为本技术另一实施例，所述弧形焊接位的边缘设有缺口，所述缺口与所述桥管配合构成通气孔。
9.作为本技术另一实施例，所述底板上开设有通孔。
10.作为本技术另一实施例，任一所述边板的外侧面焊接有多个安装螺母，多个所述安装螺母与多个所述连接孔一一对应。
11.作为本技术另一实施例，所述边板的前端和上端均设有翻边结构。
12.作为本技术另一实施例，所述翻边结构的宽度不小于2mm。
13.作为本技术另一实施例，多个连接孔的孔径均相同，且位于同一所述边板上的相邻所述连接孔之间的距离为18
‑
22mm。
14.作为本技术另一实施例，所述底板和两个所述边板一体成型。
15.作为本技术另一实施例，所述边板的高度自前端向后端递增。
16.本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的有益效果在于：与现有技术相比，两个边板借助自身的弧形焊接位焊接在桥管上，底板固设于两个边板的下端。当需要改变后桥减震器的下安装位时，只需将后桥减震器从两个边板上对应的连接孔上卸下，再调整至合适的一对连接孔上，从而完成车辆减震能力的更改，无需拆卸更换支架，操作简单，更换方便。
17.本实用新型还提供了一种汽车，包括所述的后桥减震器支架结构。
18.本实用新型提供的一种汽车，与现有技术相比，由于使用了上述的后桥减震器支架结构，因此具备与后桥减震器支架结构相同的有益效果，在此不再一一赘述。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型实施例提供的一种后桥减震器支架结构的立体图；
21.图2为本实用新型实施例提供的一种后桥减震器支架结构的侧视图；
22.图3为本实用新型实施例提供的一种后桥减震器支架结构的俯视图。
23.图中：100、底板；110、通孔；200、边板；210、弧形焊接位；211、缺口；220、连接孔；230、翻边结构；300、安装螺母。
具体实施方式
24.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
25.请参阅图1至图3，现对本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构进行说明。一种后桥减震器支架结构，包括底板100和固设于底板100两侧且向上延伸的边板200；两个边板200的后端均设有用于与桥管焊接配合的弧形焊接位210；两个边板200的前侧均设有至少两个纵向间隔排布的连接孔220；后桥减震器通过更换连接位于两个边板200上相对应的任一对连接孔220，用于改变后桥减震器的下安装位。
26.其中，边板200的前端为远离桥管的一端，边板200的后端为靠近桥管的一端。
27.本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构，与现有技术相比，两个边板200借助自身的弧形焊接位210焊接在桥管上，底板100固设于两个边板200的下端。当需要改变后桥减震器的下安装位时，只需将后桥减震器从两个边板200上对应的连接孔220上卸下，再调整至合适的一对连接孔220上，从而完成车辆减震能力的更改，无需拆卸更换支架，操作简单，更换方便。
28.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，弧形焊接位210的边缘设有缺口211，缺口211与桥管配合构成通气孔。
29.本实施例中，弧形焊接位210为圆弧形，与桥管的外圆半径一致。在利用弧形焊接位210与桥管焊接时，弧形焊接位210正好贴合在桥管的外壁上，此时，缺口211与桥管的外壁构成通气孔，能够防止焊接后焊道连接处电泳不全面现象产生。
30.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，请参阅图3，底板100上开设有通孔110。
31.本实施例中，通孔110的数量为多个，既可以降低支架结构的重量，又防止电泳不全面的现象产生，还可以当做运输吊挂孔，提高运输效率。
32.可选的，通孔110的数量为两个，间隔开设在底板100上。
33.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，任一边板200的外侧面焊接有多个安装螺母300，多个安装螺母300与多个连接孔220一一对应。
34.本实施例中，安装螺母300焊接固定在边板200的外侧面上，安装螺母300的中孔与对应的连接孔220同轴设置。这样一个人用一个棘轮就可以安装拆卸减震器了，代替了原来两人合作安装拆卸减震器的工作形式，降低安装维修成本。
35.可选的，位于同一边板200上的连接孔220的数量为两个，同样的，安装螺母300也为两个。
36.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，边板200的前端和上端均设有翻边结构230。
37.本实施例中，翻边结构230一体成型于边板200的前端和上端，翻边结构230能够增加支架的结构强度，避免了整车超载或者恶劣工况下支架断裂的风险，增加了整桥的使用寿命，提升了整车的品质。
38.可选的，翻边结构230的宽度不小于2mm，能够确保支架具备足够的强度。
39.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，多个连接孔220的孔径均相同，且位于同一边板200上的相邻连接孔220之间的距离为18
‑
22mm。
40.本实施例中，相邻连接孔220之间的距离为z向距离，通过改变连接孔220的位置实现减震器的下安装位的变化。减震器的下安装位z向高度的变化，能够改变减震器对车辆的减震性能变化。
41.可选的，相邻连接孔220之间的z向高度距离为20mm。
42.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，底板100和两个边板200一体成型。
43.本实施例中，底板100和两个边板200构成u形结构，冲压一体成型。一体成型的底板100和两个边板200，能够确保支架的结构强度。
44.作为本实用新型提供的一种后桥减震器支架结构的一种具体实施方式，请参阅图2，边板200的高度自前端向后端递增。
45.本实施例中，边板200的后端具备足够的高度，能够确保弧形焊接位210与桥管焊接时的稳定性。边板200的前端具备较小的厚度，而且是自后向前递减的形式，能够尽可能降低支架的重量。
46.本实用新型还提供了一种汽车，使用了上述的后桥减震器支架结构。
47.本实用新型提供的一种汽车，与现有技术相比，由于使用了上述的后桥减震器支架结构，因此具备与后桥减震器支架结构相同的有益效果，在此不再一一赘述。
48.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。