用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层的制作方法

本实用新型属于耐磨材料领域，具体为一种用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层。

背景技术：

导磁片，是一种传导磁力或者是磁场的薄片状结构；在砂锅、陶瓷锅、玻璃锅和电磁锅等电磁产品中有广泛应用；多片导磁片之间通过中心杆串接，中心杆端部为锥形，用于插入安装孔中，且可在安装孔内旋转带动导磁片旋转；现有的导磁片中心杆为合金材质；端部在旋转过程中易被磨损；因此需要定期更换中心杆，给设备的使用造成不便。

技术实现要素：

针对上述技术中存在的不足之处，本实用新型提供一种用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层，涂布于中心杆端部的锥面，大大提高中心杆端部的耐磨强度，可以实现中心杆端部的免维护。

为实现上述目的，本实用新型提供一种用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层，其特征在于，包括基材，以及依次设置在基材表面的粘性层、隔离层和耐磨层；其中，基材为具有光滑表面的合金，耐磨层为聚氨酯涂层。

具体的方案，基材表面的光洁度满足，ra<1.6微米

具体的方案，粘性层包括覆盖在基材表面的喷砂层和nr9600聚合物底涂层，nr9600聚合物底涂层用于粘接隔离层与喷砂层。

具体的方案，喷砂层厚度为50微米-100微米。

具体的方案，nr9600聚合物底涂层厚度为120微米-150微米。

具体的方案，隔离层包括设置在粘性层上的硬隔离层和设置在硬隔离层上的软隔离层；软隔离层用于粘接硬隔离层和耐磨层。

具体的方案，硬隔离层和软隔离层均为nr9500聚合物；其中，硬隔离层由nr9500聚合物晾干1~12小时得到；软隔离层由nr9500聚合物晾干1-30分钟得到。

具体的方案，硬隔离层厚度为80-100微米；软隔离层厚度为20-50微米。

具体的方案，耐磨层厚度为1-2毫米。

具体的方案，耐磨涂层包括a组分和b组分：a组分：甲苯二异氰酸酯，b组分：聚四氢呋喃聚醚。

另一替代方案，耐磨涂层包括a组分和b组分组成：a组分：二氯甲烷，4，4-二异氰酸酯二环己基甲烷；b组分：甲乙酮，4，4-二氨基二苯甲烷；a组分与b组分的重量比为100：30。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层，包括基材，以及依次设置在基材表面的粘性层、隔离层和耐磨层；其中，基材为具有光滑表面的合金，耐磨层为聚氨酯涂层；与现有技术相比，聚氨酯涂层可以有效防止中心杆端部的光滑锥面在旋转的过程中发生磨损；防止基材被损耗，可以实现基材免维护或者大大延长基材维护周期。

附图说明

图1为本实用新型的材料层整体构造关系图；

图2为本实用新型的材料层细化构造关系图。

主要元件符号说明如下：

1、基材；2、粘性层；3、隔离层；4、耐磨层；21、喷砂层；22、nr9600聚合物底涂层；31、硬隔离层；32、软隔离层。

具体实施方式

为了更清楚地表述本实用新型，下面结合附图对本实用新型作进一步地描述。

如背景技术所述，现有的中心杆端部为锥形，需要插入安装孔中并在孔中发生旋转，这导致中心杆的端部易被磨损，基于此，本实用新型提供了一种用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层，包括基材1，以及依次设置在基材表面的粘性层2、隔离层3和耐磨层4；其中，基材1为具有光滑表面的合金，耐磨层4为聚氨酯涂层。

与现有技术相比，聚氨酯涂层4可以有效防止中心杆端部的光滑锥面在旋转的过程中发生磨损；防止基材1被损耗，可以实现基材1免维护或者大大延长基材1维护周期。

优选的方案，参阅图2，粘性层2包括覆盖在基材1表面的喷砂层21和用于粘接隔离层3与喷砂层21的nr9600聚合物底涂层22；nr9600聚合物底涂层22主要起到粘附基材1和隔离层3的作用，喷砂层21用于增加基材1表面的粗糙程度，提高基材1与nr9600聚合物底涂层22之间的粘性力；例如将钢材表面喷砂处理达到“近白级”后，涂布nr9600聚合物底涂层22。

在本实施例中，基材表面的光洁度满足，ra<1.6微米；喷砂层21厚度为50微米-100微米；nr9600聚合物底涂层22厚度为120微米-150微米；nr9600聚合物是一种流动性较弱的粘性剂，适合在光滑的金属表面做粘接剂用，喷涂后能够在基材表面自流平，保障基材表面的光洁度不受影响；其中nr9600聚合物底涂层22厚度略厚，有利于保证自流平的表面光洁度。

在本实施例中，nr9600聚合物底涂层是一种双组分聚氨酯树脂底涂，能够提高隔离层3与金属基材1的粘合力，同时在腐蚀环境中能够提供阴极防护。

nr9600聚合物底涂包括两种组分：

第一种组分包括：甲乙酮：40%-70%、异丙醇：10%-30%、三锌双正磷酸盐：10%-30%、苯酚：1%-5%、甲醇：1%-5%；

第二钟组分包括：乙酸乙酯：0%-70%、异丙醇：10%-30%、磷酸：1%-5%。

优选的方案，隔离层3包括设置在粘性层2上的硬隔离层31和设置在硬隔离层31上的软隔离层32；软隔离层32用于粘接硬隔离层31和耐磨层4；硬隔离层31和软隔离层32均为nr9500聚合物；其中，硬隔离层31由nr9500聚合物晾干1~12小时得到；软隔离层32由nr9500聚合物晾干1-30分钟得到。

在本实施例中，隔离层3的作用在于隔离粘性层2和聚氨酯涂层，因为聚氨酯涂层与nr9600聚合物底涂层22相溶，如果不设置硬隔离层31，在涂布聚氨酯的过程中，聚氨酯涂层会溶于nr9600聚合物底涂层22中，这样容易降低nr9600聚合物底涂层22的粘接强度；硬隔离层31主要起到隔离nr9600聚合物底涂层22和聚氨酯涂层的作用，软隔离层32用于增加硬隔离层31和聚氨酯涂层之间的粘接强度。

在加工过程中，若硬隔离层31晾干时间超过12小时，可用丁酮轻刷硬隔离层31表面，使其恢复效力，再涂刷软隔离层32，并在30分钟内完成聚氨酯涂层的喷涂施工。

nr9500是一种双组分聚合物底涂，用于提高隔离层3与金属基材1的粘合力，nr9500使用前必须充分混合，重量比配比3:1；混合后可以先放置5分钟待用。

在本实施例中，nr9500底涂包括两种成分；第一种成分包括双酚a二缩水甘油醚聚合物：15%-40%、甲乙酮：50%-60%；第二种成分包括：4,4`-二苯基甲烷二异氰酸酯：10%-20%；甲乙酮：70%-80%。

具体的方案，为了保证隔离效果，硬隔离层31厚度为80-100微米时较佳；同时要保证粘接效果，软隔离层32厚度不宜过大，软隔离层32厚度为20-50微米。

在本实施例中，耐磨层4厚度为1-2毫米；主要起防腐耐磨的作用。

具体的方案，聚氨酯涂层由a组分和b组分组成：a组分：甲苯二异氰酸酯，b组分：聚四氢呋喃聚醚。该聚氨酯涂层在1kg的h18型磨轮做1000转的磨损测试中，磨损量为0.062g。

另一替代方案，聚氨酯层由a组分和b组分组成：a组分：二氯甲烷，4，4-二异氰酸酯二环己基甲烷；b组分：甲乙酮，4，4-二氨基二苯甲烷；a组分与b组分的重量比为100：30；该聚氨酯涂层在1kg的h18型磨轮做1000转的磨损测试中，磨损量为0.08g，受到冲击后的回弹性为40%。

本实用新型的优势在于：

1、本实用新型提供的用于导磁片中心杆端部的耐磨涂层，包括基材，以及依次设置在基材表面的粘性层、隔离层和耐磨层；其中，基材为具有光滑表面的合金，耐磨层为聚氨酯涂层；与现有技术相比，聚氨酯涂层可以有效防止中心杆端部的光滑锥面在旋转的过程中发生磨损；防止基材被损耗，可以实现基材免维护或者大大延长基材维护周期。

2、粘性层包括覆盖在基材表面的喷砂层和nr9600聚合物底涂层，nr9600聚合物底涂层用于粘接隔离层与喷砂层；喷砂层用于增加基材表面的粗糙程度，提高基材与nr9600聚合物底涂层之间的粘性力。

3、隔离层包括设置在粘性层上的硬隔离层和设置在硬隔离层上的软隔离层；硬隔离层主要起到隔离nr9600聚合物底涂层和聚氨酯涂层的作用，软隔离层用于增加硬隔离层和聚氨酯涂层之间的粘接强度。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。