一种抛光研磨材料及其制备方法与流程

本发明涉及工业技术领域，尤其涉及一种抛光研磨材料及其制备方法。

背景技术：

研磨材料是涂覆类磨料、拉丝类磨料、抛光类磨料的总称，主要对工件表面进行打磨、拉丝和抛光，研磨材料一般都具有较高的硬度、韧性和规则形状。抛光研磨材料即抛光类磨料，抛光类磨料有陶瓷砂、抛光蜡、抛光膏、折布轮、麻布轮、抛光液等其他磨具磨料。用于材料抛光的物质，可用于抛光玻璃、金属、皮革、半导体、塑料、宝石、玉器、不锈钢的研磨抛光等。如玻璃抛光采用氧化铁红、二氧化锡、氧化铝、氧化铈、碳酸钡、白垩、陶土、硅藻土等粉状混合物，与水等配合成悬浮液后使用。

因此现有的抛光类磨料的种类很多，适用于不同的打磨条件时选用不同的抛光类磨料即可，从而导致同一种抛光类磨料只能适用于同种的打磨条件，适用范围较小；且现有的抛光类磨料气孔率高，外观性能不佳，使用寿命短，由其打磨的材料表面质量较差。

技术实现要素：

基于背景技术中提出的技术问题，本发明提出了一种抛光研磨材料及其制备方法。

本发明提出的一种抛光研磨材料，包括以下按照重量份的原料：30-50重量份的基质、40-60重量份的骨料、8-15重量份的乳化剂和3-6重量份的固化剂，所述基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：65-75％、15-20％、10-12％和2-5％，所述骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：40-80％、0-50％和0-40％，所述乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：30-60％和40-70％，所述固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：50-80％和20-40％。

优选地，所述饱和脂肪酸由硬脂酸、牛油和羊油组成，其中硬脂酸、牛油和羊油的比例分别为：50-80％、10-20％和5-15％。

优选地，包括以下按照重量份的原料：35-45重量份的基质、45-55重量份的骨料、10-12重量份的乳化剂和4-5重量份的固化剂，所述基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：68-72％、16-18％、10-11％和3-4％，所述骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：50-75％、0-40％和0-30％，所述乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：35-55％和45-65％，所述固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：55-75％和25-35％。

优选地，所述包括以下按照重量份的原料：35-45重量份的基质、45-55重量份的骨料、10-12重量份的乳化剂和4-5重量份的固化剂，所述基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：70％、16％、10％和4％，所述骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：70％、0％和30％，所述乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：45％和55％，所述固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：70％和30％。

优选地，包括以下按照重量份的原料：35-45重量份的基质、45-55重量份的骨料、10-12重量份的乳化剂和4-5重量份的固化剂，所述基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：68％、18％、11％和3％，所述骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：60％、40％和0％，所述乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：40％和60％，所述固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：75％和25％。

一种抛光研磨材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：按组份需求称量好所需要的各种的原材料，同时准备好备用；

s2：分别将基质、骨料、乳化剂和固化剂倒入四个不同的反应釜内，分别进行搅拌，提供一定温度使其反应一段时间；

s3：将混合好的基质和骨料混合在一起进行搅拌，搅拌过程中加入乳化剂并进行水浴加热，直至完全混合；

s4：向混合好的材料内加入固化剂一起进行搅拌，室温固化一定时间后得到抛光研磨材料。

优选地，所述s2中，搅拌的速率均为1000-2000r/min，四个反应釜的反应时间分别为20-30min、15-20min、20-25min和10-20min，四个反应釜的反应温度分别为100-150℃、常温、80-180℃和120-200℃。

优选地，所述s3中，搅拌的速率均为1500-2500r/min，水浴加热温度为60-90℃。

优选地，所述s4中，搅拌的速率均为800-1500r/min，固化的时间为8-12小时。

本发明中的有益效果为：

1、该抛光研磨材料及其制备方法，通过改变氧化铬粉和石灰粉的组成分量，当氧化铬含量为0且含有石灰粉时，该抛光研磨材料相对较为粗糙，从而适用于材料的精抛光，当石灰粉含量为0且含有氧化铬时，该抛光研磨材料相对较为细腻，从而适用于材料的镜面抛光，从而一种抛光研磨材料仅通过部分原料的含量不同，可以适用于不同的打磨条件，适用范围更广。

2、该抛光研磨材料及其制备方法，通过在基质内添加有石蜡，石蜡可以增加研磨材料的柔韧性和抗老化性，从而延长其使用寿命。

3、该抛光研磨材料及其制备方法，通过添加乳化剂，羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯不仅可以使两种或两种以上互不相溶的组分的混合液体形成稳定的乳状液，而且在混合过程中可以起到消泡的作用，降低抛光研磨材料的气孔率，使其外观性能更佳，抛光效果更好。

该材料和方法中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

附图说明

图1为本发明提出的一种抛光研磨材料的制备方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

参照图1，一种抛光研磨材料，包括以下按照重量份的原料：30-50重量份的基质、40-60重量份的骨料、8-15重量份的乳化剂和3-6重量份的固化剂，基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：65-75％、15-20％、10-12％和2-5％，骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：40-80％、0-50％和0-40％，乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：30-60％和40-70％，固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：50-80％和20-40％。

本发明中，饱和脂肪酸由硬脂酸、牛油和羊油组成，其中硬脂酸、牛油和羊油的比例分别为：50-80％、10-20％和5-15％。

一种抛光研磨材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：按组份需求称量好所需要的各种的原材料，同时准备好备用；

s2：分别将基质、骨料、乳化剂和固化剂倒入四个不同的反应釜内，分别进行搅拌，提供一定温度使其反应一段时间；

s3：将混合好的基质和骨料混合在一起进行搅拌，搅拌过程中加入乳化剂并进行水浴加热，直至完全混合；

s4：向混合好的材料内加入固化剂一起进行搅拌，室温固化一定时间后得到抛光研磨材料。

本发明中，s2中，搅拌的速率均为1000-2000r/min，四个反应釜的反应时间分别为20-30min、15-20min、20-25min和10-20min，四个反应釜的反应温度分别为100-150℃、常温、80-180℃和120-200℃。

本发明中，s3中，搅拌的速率均为1500-2500r/min，水浴加热温度为60-90℃。

本发明中，s4中，搅拌的速率均为800-1500r/min，固化的时间为8-12小时。

实施例2

参照图1，一种抛光研磨材料，包括以下按照重量份的原料：35-45重量份的基质、45-55重量份的骨料、10-12重量份的乳化剂和4-5重量份的固化剂，基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：68-72％、16-18％、10-11％和3-4％，骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：50-75％、0-40％和0-30％，乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：35-55％和45-65％，固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：55-75％和25-35％。

本发明中，饱和脂肪酸由硬脂酸、牛油和羊油组成，其中硬脂酸、牛油和羊油的比例分别为：60-70％、12-18％和6-14％。

一种抛光研磨材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：按组份需求称量好所需要的各种的原材料，同时准备好备用；

s2：分别将基质、骨料、乳化剂和固化剂倒入四个不同的反应釜内，分别进行搅拌，提供一定温度使其反应一段时间；

s3：将混合好的基质和骨料混合在一起进行搅拌，搅拌过程中加入乳化剂并进行水浴加热，直至完全混合；

s4：向混合好的材料内加入固化剂一起进行搅拌，室温固化一定时间后得到抛光研磨材料。

本发明中，s2中，搅拌的速率均为1000-2000r/min，四个反应釜的反应时间分别为20-30min、15-20min、20-25min和10-20min，四个反应釜的反应温度分别为100-150℃、常温、80-180℃和120-200℃。

本发明中，s3中，搅拌的速率均为1500-2500r/min，水浴加热温度为60-90℃。

本发明中，s4中，搅拌的速率均为800-1500r/min，固化的时间为8-12小时。

实施例3

参照图1，一种抛光研磨材料，包括以下按照重量份的原料：35-45重量份的基质、45-55重量份的骨料、10-12重量份的乳化剂和4-5重量份的固化剂，基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：70％、16％、10％和4％，骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：70％、0％和30％，乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：45％和55％，固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：70％和30％，本实施例适用于各种材质的精抛光。

本发明中，饱和脂肪酸由硬脂酸、牛油和羊油组成，其中硬脂酸、牛油和羊油的比例分别为：50-80％、10-20％和5-15％。

一种抛光研磨材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：按组份需求称量好所需要的各种的原材料，同时准备好备用；

s2：分别将基质、骨料、乳化剂和固化剂倒入四个不同的反应釜内，分别进行搅拌，提供一定温度使其反应一段时间；

s3：将混合好的基质和骨料混合在一起进行搅拌，搅拌过程中加入乳化剂并进行水浴加热，直至完全混合；

s4：向混合好的材料内加入固化剂一起进行搅拌，室温固化一定时间后得到抛光研磨材料。

本发明中，s2中，搅拌的速率均为1000-2000r/min，四个反应釜的反应时间分别为20-30min、15-20min、20-25min和10-20min，四个反应釜的反应温度分别为100-150℃、常温、80-180℃和120-200℃。

本发明中，s3中，搅拌的速率均为1500-2500r/min，水浴加热温度为60-90℃。

本发明中，s4中，搅拌的速率均为800-1500r/min，固化的时间为8-12小时。

实施例4

参照图1，一种抛光研磨材料，包括以下按照重量份的原料：35-45重量份的基质、45-55重量份的骨料、10-12重量份的乳化剂和4-5重量份的固化剂，基质由饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂组成，其中饱和脂肪酸、蜂蜡、石蜡和漆脂的比例分别为：68％、18％、11％和3％，骨料由氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉组成，其中氧化铝粉、氧化铬粉和石灰粉的比例分别为：60％、40％和0％，乳化剂由羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯组成，其中羊毛脂和二羟基丙基十八烷酸酯的比例分别为：40％和60％，固化剂由不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺组成，其中不饱和聚酯树脂与乙烯基三胺的比例分别为：75％和25％，本实施例适用于各种材料的镜面抛光。

本发明中，饱和脂肪酸由硬脂酸、牛油和羊油组成，其中硬脂酸、牛油和羊油的比例分别为：50-80％、10-20％和5-15％。

一种抛光研磨材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：按组份需求称量好所需要的各种的原材料，同时准备好备用；

s2：分别将基质、骨料、乳化剂和固化剂倒入四个不同的反应釜内，分别进行搅拌，提供一定温度使其反应一段时间；

s3：将混合好的基质和骨料混合在一起进行搅拌，搅拌过程中加入乳化剂并进行水浴加热，直至完全混合；

s4：向混合好的材料内加入固化剂一起进行搅拌，室温固化一定时间后得到抛光研磨材料。

本发明中，s2中，搅拌的速率均为1000-2000r/min，四个反应釜的反应时间分别为20-30min、15-20min、20-25min和10-20min，四个反应釜的反应温度分别为100-150℃、常温、80-180℃和120-200℃。

本发明中，s3中，搅拌的速率均为1500-2500r/min，水浴加热温度为60-90℃。

本发明中，s4中，搅拌的速率均为800-1500r/min，固化的时间为8-12小时。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。