一种用于双相不锈钢在线固溶热处理自动化连线的淬火池的制作方法

1.本发明属于炼钢领域，具体涉及一种用于双相不锈钢在线固溶热处理自动化连线的淬火池。


背景技术：

2.双相不锈钢（dss）是固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占一半的一类不锈钢。由于其独特的组织特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，将奥氏体不锈钢具有的优良耐点蚀性能与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能相结合，使得双相不锈钢兼具两相的优点。超级双相不锈钢是合金含量更高、材料力学性能、耐腐蚀性能更优异的双相钢，但随着合金元素的添加，超级双相不锈钢的析出相等有害相也越来越多，对材料的冲击韧性及塑性造成了不利的影响。因此，如何在锻造及冷却过程中尽量降低有害相的析出，保证超级双相不锈钢锻造棒材的低温冲击韧性是本发明要解决的问题。本技术人在完善生产线以尽量降低有害相析出的时，现有的简易淬火池已不能满足改良后生产线高负荷的生产量，淬火不及时也易堆钢降低生产效率，且传送过程中一旦出现故障掉落也需要停下整条生产线去清出掉落钢棒，钢棒起吊麻烦，现有的淬火池在钢棒装入过程中还易出现钢棒表面撞磕出坑槽等问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的是针对上述问题提供一种用于双相不锈钢在线固溶热处理自动化连线的淬火池。
4.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
5.一种用于双相不锈钢在线固溶热处理自动化连线的淬火池，包括池底、池壁和料托架，所述池底上设有多个呈多行多列排布的料托架，所述料托架包括底座台和立设于所述底座台上一端的前挡件，所述前挡件后侧的前挡面由上至下向后方逐渐倾斜形成倾斜面，所述料托架的顶部设有承托面，所述承托面由后端向靠近前挡面的前端逐渐向下倾斜，所述前挡面与所述承托面之面的夹角大于或等于90度，同一行里的所有料托架上的承托面位于同一平面上。
6.本技术在池底上设了多行多列料托架，每一行都可至少承托一根钢棒，每根钢棒可多点承托，淬火池内可同时稳妥地承载多条钢棒，钢棒也水的接触面大，淬火均匀，下钢棒时通过上述倾斜设置的承托面和前挡面的配合，钢棒不易意外掉落，降低了对下钢位置的精确要求，同时又能保证钢棒入池到位，以便于自动化的起吊设备定点起钢，保障了钢棒入池和起钢的安全、可靠，整个淬火过程安全、高效，提高了生产线的生产效率。
7.作为优选，所述底座台上可拆卸地卧设有承托件，所述承托件的上表面为所述承托面，所述前挡件设于所述承托件前端上部，所述前挡件与所述承托件一体连接或可拆卸地连接。
8.由于钢棒入池的碰撞使得与钢棒接触的结构部位为易损部位，需要定期更换，以
保证钢棒入、起方便，定位准确，本技术将直接与钢棒接触的承托件和前挡件与底座台进入可拆卸地连接，从而便于更换易损部位，同时也节约成本，且保证了生产线的通畅。
9.作为优选，所述承托件前端顶部一体连接有位于前挡件前侧的固挡板，所述前挡件前侧面通过缓冲弹簧与所述固挡板连接，所述前挡件下端与所述承托面滑动接触。
10.通过前挡件、缓冲弹簧和固挡板的配合降低了钢棒入池的撞击力，减少了钢棒表面的损坏，提高了钢棒的成材率，钢棒入池也更加稳固。
11.作为优选，所述固挡板宽度大于所述前挡面和承托面的宽度，且所述固挡板前侧部分和所述承托件前端向前延伸形成沿前后方向的纵截面呈三角形的加厚部，所述固挡板后侧设有上下方向设置且上端和后侧敞口的插槽，所述前挡件两侧开设有侧槽，所述插槽后侧口沿插入所述侧槽内，所述侧槽的宽度大于所述插槽的口沿的厚度，所述侧槽的前侧口沿到所述前挡件的前侧面之间的距离小于所述插槽的槽深，且前挡件的后侧面到所述侧槽的后侧口沿的距离大于所述插槽的槽深和插槽的口沿厚度之和。
12.通过上述结构的设置使得前挡件在插槽内的部分在缓冲弹簧和钢棒的作用下能在插槽内往复移动，确保在钢棒撞击时前挡件与底座台之间不易脱离，从而使得钢棒入池稳定、不易磕损或反弹掉落的同时，又能保证承托的各部分结构稳定、不易脱开或损坏或卡住，往复顺畅，提高了产品品质和淬火效率，降低了维修率。
13.作为优选，所述插槽的槽内壁上开设有内凹形成的限位凹部，所述缓冲弹簧一端焊固于所述前挡件上，另一端设于所述限位凹部内，所述前挡件的后侧底端设有由上至下逐渐向前缩进的防卡导向面。前挡件在钢棒作用力下向插槽内滑动，且承托面又是倾斜设置或该过程各部件不易卡扣，当起钢时，在缓冲弹簧的作用下前挡件向外滑动，防卡导向面的设计减少了前挡件与承托面之间的接触面，且弧形导向的方向是向插槽方向，故利于前挡件复位滑动。
14.上述结构的设置确保了前挡件与缓冲弹簧配合往复的顺畅性，保证了设备的使用效率，提高了生产率。
15.作为优选，所述池底上位于相邻两列料托架之间纵向开设有底槽，所述池底上开设有多条底槽，且相邻底槽之间通过通孔连通。
16.一旦钢棒落到池底，由于一般池底为平面，现有的起吊部件很难将其吊起，本技术通过在池底开设底槽的设置，使得现有的起吊勾取设备可伸入底槽内将掉落的钢棒勾取，另外当作业量加大时，底槽顶部也可以作为钢棒的工作承托机构，从而可增加整个淬火池的工作荷载量，大大提高了工作效率。
17.作为优选，至少所述底槽的槽壁两端底部开设有通孔，所述底槽的槽宽窄于相邻列的料托架之间的间距，所述底槽的槽壁顶部两侧沿设有弧形防护沿。
18.作为优选，所述底槽的槽壁上沿其长度方向开设有若干宽通孔，且位于所述底槽槽壁两端底部的通孔靠池壁设置且顶部延伸至槽壁顶部敞口。
19.通过通孔的设计使得池底的水也能流通，以保证尽可能地水温均匀，提高淬火效率。
20.作为优选，位于相邻行料托架之间的所述底槽的槽壁顶部部分为与所述承托面倾斜方向相同的槽顶托面，所述底槽的槽底上布铺设有送气管，所述送气管上开设有多个出气管。通过上述槽壁顶部倾斜的设计使得落到槽顶上的钢棒也能到定位要槽壁顶部的低位
端，从而便于起吊，不管是意外掉落还是特意放置其上的钢棒都能按流程进度进行淬火，且取放方便。
21.通过上述通孔和送气管的设置使得整个池内水体流通，从而保温池内水温尽量均匀，确保淬火效率。
22.作为优选，所有所述底槽的槽底朝同一个方向倾斜设置，所述池壁上与所述底槽一一对应地开设有进水口，且进水口位于所述底槽的槽底高位的一端，所述池壁上且对应所述底槽的槽底低位的一端开设有出水口，同一行中的相邻料托架之间的间距包括长间距和短间距。
23.在槽底也设计为倾斜且进水口在高位端，从而便于槽底的清理和冲刷，每行中的料托架之间长、短间距有相同的也有不同的，在减少料托架设置个数的同时又能满足不同长度的钢棒入池淬火，对于较短的钢棒还可以将两根或多根设置在同一行的料托架上，从而使得一个淬火池满足多种钢棒的高效淬火，节约了成本，提高了生产效率，避免了堆钢，也便于整条自动化流水线自动化的高效运行。
24.综上所述，本发明具有以下有益效果：
25.1、本技术在池底上设了多行多列料托架，每一行都可至少承托一根钢棒，每根钢棒可多点承托，淬火池内可同时稳妥地承载多条钢棒，钢棒也水的接触面大，淬火均匀，下钢棒时通过上述倾斜设置的承托面和前挡面的配合，钢棒不易意外掉落，降低了对下钢位置的精确要求，同时又能保证钢棒入池到位，以便于自动化的起吊设备定点起钢，保障了钢棒入池和起钢的安全、可靠，整个淬火过程安全、高效，提高了生产线的生产效率。
26.2、本技术结构简单、成本低、操作方便，通过多行多列料托架以及缓冲结构设置、底槽等各结构的相辅相承的配合，使得钢棒成材率高、不易损坏，可满足多长度钢棒、大作业量的需求，同时大大降低了故障率，起吊方便准确，保证了自动化的流畅性，提高了生产效率。
附图说明
27.图1是本技术结构示意图。
28.图2是具有底槽的本技术结构示意图。
29.图3是具有固挡板和插槽的本技术局部结构示意图。
30.图4是具有加厚部的本技术局部结构示意图。
31.图5是具有底槽的本技术结构示意图。
32.图6是具有底槽的本技术俯视结构示意图。
具体实施方式
33.以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
34.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
35.实施例一：
36.一种用于双相不锈钢在线固溶热处理自动化连线的淬火池，包括池底1、池壁2和
料托架3，所述池底上设有多个呈多行多列排布的料托架，所述料托架包括底座台31和立设于所述底座台上一端的前挡件32，所述前挡件后侧的前挡面321由上至下向后方逐渐倾斜形成倾斜面，所述料托架的顶部设有承托面331，所述承托面由后端向靠近前挡面的前端逐渐向下倾斜，所述前挡面与所述承托面之面的夹角大于或等于90度，同一行里的所有料托架上的承托面位于同一平面上。
37.本技术在池底上设了多行多列料托架，每一行都可至少承托一根钢棒，每根钢棒可多点承托，淬火池内可同时稳妥地承载多条钢棒，钢棒也水的接触面大，淬火均匀，下钢棒时通过上述倾斜设置的承托面和前挡面的配合，钢棒不易意外掉落，降低了对下钢位置的精确要求，同时又能保证钢棒入池到位，以便于自动化的起吊设备定点起钢，保障了钢棒入池和起钢的安全、可靠，整个淬火过程安全、高效，提高了生产线的生产效率。
38.所述底座台上可拆卸地卧设有承托件33，所述承托件的上表面为所述承托面，所述前挡件设于所述承托件前端上部，所述前挡件与所述承托件一体连接或可拆卸地连接。
39.由于钢棒入池的碰撞使得与钢棒接触的结构部位为易损部位，需要定期更换，以保证钢棒入、起方便，定位准确，本技术将直接与钢棒接触的承托件和前挡件与底座台进入可拆卸地连接，从而便于更换易损部位，同时也节约成本，且保证了生产线的通畅。
40.实施例二：
41.与上述实施例不同处在于所述承托件前端顶部一体连接有位于前挡件前侧的固挡板34，所述前挡件前侧面通过缓冲弹簧35与所述固挡板连接，所述前挡件下端与所述承托面滑动接触。
42.通过前挡件、缓冲弹簧和固挡板的配合降低了钢棒入池的撞击力，减少了钢棒表面的损坏，提高了钢棒的成材率，钢棒入池也更加稳固。
43.实施例三：
44.与上述实施例不同处在于所述固挡板宽度大于所述前挡面和承托面的宽度，固挡板与底座台较宽确保了部件的支撑强度和本身的结构稳定性，且所述固挡板前侧部分和所述承托件前端向前延伸形成沿前后方向的纵截面呈三角形的加厚部36，加厚部的设置使得在无需过度增加固挡板和承托件的厚度前提下提高了固挡板易折点的承载力以及承托件与固挡板之间的连接强度，加厚部的宽度可小于所述固挡板的宽度，所述固挡板后侧设有上下方向设置且上端和后侧敞口的插槽341，所述前挡件两侧开设有侧槽322，所述插槽后侧口沿插入所述侧槽内，所述侧槽的宽度大于所述插槽的口沿的厚度，所述侧槽的前侧口沿到所述前挡件的前侧面之间的距离小于所述插槽的槽深，且前挡件的后侧面到所述侧槽的后侧口沿的距离大于所述插槽的槽深和插槽的口沿厚度之和。
45.通过上述结构的设置使得前挡件在插槽内的部分在缓冲弹簧和钢棒的作用下能在插槽内往复移动，确保在钢棒撞击时前挡件与底座台之间不易脱离，从而使得钢棒入池稳定、不易磕损或反弹掉落的同时，又能保证承托的各部分结构稳定、不易脱开或损坏或卡住，往复顺畅，提高了产品品质和淬火效率，降低了维修率。
46.实施例四：
47.与上述实施例不同处在于所述插槽的槽内壁上开设有内凹形成的限位凹部301，所述缓冲弹簧一端焊固于所述前挡件上，另一端设于所述限位凹部内，所述前挡件的后侧底端设有由上至下逐渐向前缩进的防卡导向面323。前挡件在钢棒作用力下向插槽内滑动，
且承托面又是倾斜设置或该过程各部件不易卡扣，当起钢时，在缓冲弹簧的作用下前挡件向外滑动，防卡导向面的设计减少了前挡件与承托面之间的接触面，且弧形导向的方向是向插槽方向，故利于前挡件复位滑动。
48.上述结构的设置确保了前挡件与缓冲弹簧配合往复的顺畅性，保证了设备的使用效率，提高了生产率。
49.实施例五：
50.与上述实施例不同处在于所述池底上位于相邻两列料托架之间纵向开设有底槽4，所述池底上开设有多条底槽，且相邻底槽之间通过通孔41连通。
51.一旦钢棒落到池底，由于一般池底为平面，现有的起吊部件很难将其吊起，本技术通过在池底开设底槽的设置，使得现有的起吊勾取设备可伸入底槽内将掉落的钢棒勾取，另外当作业量加大时，底槽顶部也可以作为钢棒的工作承托机构，从而可增加整个淬火池的工作荷载量，大大提高了工作效率。
52.至少所述底槽的槽壁两端底部开设有通孔41，所述底槽的槽宽窄于相邻列的料托架之间的间距，所述底槽的槽壁顶部两侧沿设有弧形防护沿42。弧形防护沿可对钢棒进行保护以减少磕撞的损伤。
53.实施例六：
54.与上述实施例不同处在于所述底槽的槽壁上沿其长度方向开设有若干宽通孔，且位于所述底槽槽壁两端底部的通孔靠池壁设置且顶部延伸至槽壁顶部敞口。通过上述结构的设置得池体的四周边沿完全相通，以便于水的流通和池内的清理。槽宽可设计成小于大部分钢棒的直径，正常情况下钢棒是垂直于底槽的方向入池的，即便掉落也基本会横架要底槽顶上，同样还可以进行高效淬火和起棒。
55.通过通孔的设计使得池底的水也能流通，以保证尽可能地水温均匀，提高淬火效率。
56.实施例七：
57.与上述实施例不同处在于位于相邻行料托架之间的所述底槽的槽壁顶部部分为与所述承托面倾斜方向相同的槽顶托面43，所述底槽的槽底上布铺设有送气管5，所述送气管上开设有多个出气管。通过上述槽壁顶部倾斜的设计使得落到槽顶上的钢棒也能到定位要槽壁顶部的低位端，从而便于起吊，不管是意外掉落还是特意放置其上的钢棒都能按流程进度进行淬火，且取放方便。
58.通过上述通孔和送气管的设置使得整个池内水体流通，从而保温池内水温尽量均匀，确保淬火效率。
59.实施例八：
60.与上述实施例不同处在于位于所有所述底槽的槽底朝同一个方向倾斜设置，所述池壁上与所述底槽一一对应地开设有进水口6，且进水口位于所述底槽的槽底高位的一端，所述池壁上且对应所述底槽的槽底低位的一端开设有出水口7，同一行中的相邻料托架之间的间距包括长间距和短间距。
61.在槽底也设计为倾斜且进水口在高位端，从而便于槽底的清理和冲刷，每行中的料托架之间长、短间距有相同的也有不同的，在减少料托架设置个数的同时又能满足不同长度的钢棒入池淬火，对于较短的钢棒还可以将两根或多根设置在同一行的料托架上，从
而使得一个淬火池满足多种钢棒的高效淬火，节约了成本，提高了生产效率，避免了堆钢，也便于整条自动化流水线自动化的高效运行。
62.本技术结构简单、成本低、操作方便，通过多行多列料托架以及缓冲结构设置、底槽等各结构的相辅相承的配合，使得钢棒成材率高、不易损坏，可满足多长度钢棒、大作业量的需求，同时大大降低了故障率，起吊方便准确，保证了自动化的流畅性，提高了生产效率。