减重水表壳体及型芯的制作方法

1.本实用新型涉及水表技术领域，尤其是涉及一种减重水表壳体及型芯。


背景技术：

2.水表用于测量水流量，是工业生产和日常生活中必不可少的仪表。水表的表芯安装在水表壳体内，水从水表壳体的入口进入，表芯测得流量后，水从水表壳体的出口流出。由于水表壳体的形状较为复杂，通常采用铸造的方式来生产水表壳体。
3.如图1所示，现有水表壳体的i处为实心，该处的壁厚远超出水表壳体其他部位的壁厚，造成水表壳体整体的壁厚不均，形成铸造热节。在浇筑过程中，相对于水表壳体的其他部位，处于熔融状态的不锈钢钢水在此处凝固缓慢，形成孤立液相区域，最后凝固，此种情况会使铸件凝固后产生热应力，并使铸件产生变形、裂纹等缺陷，同时由于凝固时间不等，铸件也会出现疏松、冷隔、气孔等缺陷。人们在实际生产过程中常常采用局部点水冷却，但效果有限，无法完全避免该类缺陷的产生。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种减重水表壳体及型芯，以解决上述的技术问题。
5.第一方面，本实用新型提供了一种减重水表壳体，内部设置进水流道，与进水流道连通的下环室、与下环室连通的上环室及与上环室连通的出水流道，所述减重水表壳体包括形成进水流道的进水管壁、包围形成下环室且与进水管壁连接的下环壁、包围形成上环室且与所述下环壁连接的上环壁，以及形成出水流道且与上环壁连接的出水管壁，所述下环壁与所述出水管壁之间具有横截面呈三角形的厚度过渡区域，所述出水流道的内壁面朝向下环室方向于厚度过渡区域内开设减重槽，所述减重槽的内腔朝向各方向的壁厚保持基本一致。
6.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述减重槽的截面呈类三角形，适应厚度过渡区域的截面形状，以形成减重槽的内腔朝向各方向基本均等的壁厚。
7.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述减重槽的内壁拐角处均设置有铸造圆角。
8.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述减重水表壳体还包括与出水管壁连接的止回壁，所述止回壁内形成一容纳止回结构的止回腔，所述出水流道的一前端部分与止回腔通过一止回孔连通并形成一止回流道，所述止回腔与出水流道的一后端部分通过一止回出口连通，所述减重槽自止回流道的内壁面朝向下环室方向开设，所述减重槽与所述止回流道连通。
9.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述止回壁于所述止回腔与止回流道之间设置一挡止壁，所述挡止壁与水平方向呈锐角设置，所述止回孔开设于所述挡止壁上，所述止回孔与所述减重槽在所述止回孔的轴向方向上的投影重叠。
10.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述止回流道与上环室通过一第一出水
口与上环室连接，所述止回流道与第一出水口相对的一端形成末端部，所述第一出水口的截面大于所述末端部分的截面面积，以保证开设减重槽后止回流道的水势差。
11.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述减重槽的沿止回孔的轴向方向上的高度尺寸适应所述止回流道的第一出水口至减重槽间的止回流道的截面高度，所述减重槽垂直于止回孔的轴向方向上的宽度适应所述止回流道的第一出水口至减重槽间的止回流道的截面宽度。
12.作为本实用新型第一方面的进一步方案，所述减重槽的垂直于沿止回孔的轴向方向上的截面宽度适应止回孔的径向方向上的截面宽度。
13.第二方面，本实用新型提供了一种生产上述减重水表壳体的型芯，包括符合所述减重槽轮廓的减重型芯，所述减重型芯用于形成所述减重槽的内轮廓。
14.作为本实用新型第二方面的进一步方案，还包括形成上环室内轮廓的上环室型芯和止回流道的内轮廓的止回流道型芯；所述止回流道型芯的一端连接于所述上环室型芯，另一端倾斜向下延伸；所述减重型芯放置于所述止回流道型芯的下方，并与所述止回流道型芯的底表面接触。
15.作为本实用新型第二方面的进一步方案，所述上环室型芯包括多块环形阵列的上镶块，相邻所述上镶块相互抵接；所述止回流道型芯的上端与其中一块所述上镶块连接，二者一同组合或者拆卸。
16.作为本实用新型第二方面的进一步方案，所述止回流道型芯与所述上环室型芯的其中一块所述上镶块一体成型。
17.第三方面，本实用新型提供了一种减重水表壳体，内部设置进水流道，与进水流道连通的下环室、与下环室连通的上环室及与上环室连通的出水流道，以及形成进水流道的进水管壁、包围形成下环室且与进水管壁连接的下环壁、包围形成上环室且与所述下环壁连接的上环壁和形成出水流道且与上环壁连接的出水管壁，所述减重水表壳体还包括与出水管壁连接的止回壁，所述止回壁内形成一容纳止回结构的止回腔，所述出水流道的一前端部分与止回腔通过一止回孔连通并形成一止回流道，所述止回流道的内壁面朝下环室方向设置有减重槽，所述减重槽与止回流道连通。
18.第四方面，本实用新型提供了一种生产上述减重水表壳体的型芯，包括符合所述减重槽轮廓的减重型芯，所述减重型芯用于形成所述减重槽的内轮廓。
19.为本实用新型第四方面的进一步方案，还包括形成止回腔内轮廓的止回腔型芯，所述止回腔型芯包括第一止回型芯和第二止回型芯，所述第二止回型芯与止回流道型芯交叉后向下延伸形成减重型芯。
20.为本实用新型第四方面的进一步方案，所述第一止回型芯的横截面半径大于第二止回型芯的横截面半径。
21.为本实用新型第四方面的进一步方案，所述第一止回型芯与所述第二止回型芯可拆卸连接或一体成型。
22.为本实用新型第四方面的进一步方案，所述第二回型芯包括第一止回镶块和第二止回镶块，所述第一止回镶块上形成有凸起部，所述凸起部与止回流道型芯组合形成止回流道的底部。为本实用新型第四方面的进一步方案，所述减重型芯的轴线与所述止回腔型芯的轴线类重合。
23.结合以上技术方案，本实用新型带来的有益效果分析如下：
24.本实用新型提供了一种减重水表壳体，该减重水表壳体在下环室与止回流道之间的部位开设有减重槽，使该部位的壁厚与壳体的其他部位的壁厚基本相同，以减少模腔局部热量集中产生的热疲劳，避免钢水浇铸时热节的产生，进而避免铸件产生变形、裂纹、疏松、冷隔、气孔等缺陷，保证铸件的成型质量。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为现有水表壳体的结构示意图。
27.图2为本实用新型第一实施例提供的减重水表壳体的外部结构示意图。
28.图3、图4为本实用新型第一施例提供的减重水表壳体的内部结构示意图。
29.图5为本实用新型第一施例提供的止回结构的正视图和立体结构示意图。
30.图6、图7为本实用新型第二实施例提供的减重水表壳体的型芯结构示意图。
31.图8为本实用新型第二实施例提供的上下环室型芯的结构示意图。
32.图9为本实用新型第三实施例提供的减重水表壳体的型芯结构示意图。
33.图10为本实用新型第三实施例提供的止回腔型芯的第一结构示意图。
34.图11为本实用新型第三实施例提供的止回腔型芯的第二结构示意图。
具体实施方式
35.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
37.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.实施例一
39.本实施例提供了一种减重水表壳体10，请参考图2
‑
图4所示。
40.该减重水表壳体10内部设置进水流道15，与进水流道15连通的下环室12、与下环室12连通的上环室11及与上环室11连通的出水流道16，该减重水表壳体10还包括形成进水流道15的进水管壁151、包围形成下环室12且与进水管壁连接的下环壁121、包围形成上环
室11且与下环壁121连接的上环壁111，以及形成出水流道15且与上环壁111连接的出水管壁161，其中，下环壁121与出水管壁161之间具有横截面呈三角形的厚度过渡区域a，出水流道16的内壁面朝向下环室方向于厚度过渡区域a内开设减重槽14，减重槽14的内腔朝向各方向的壁厚保持基本一致。
41.本实施例中所述的基本一致的标准为壁厚相差
±
0.5mm，通过使减重槽14两侧的壁厚与该减重水表壳体10的其他部位的壁厚基本相同，以减少模腔局部热量集中产生的热疲劳，避免钢水浇铸时热节的产生，进而避免铸件产生变形、裂纹、疏松、冷隔、气孔等缺陷，保证铸件的成型质量，同时节约了成本。
42.当然，该减重水表壳体10除上述的下环室12和止回流道13外，还包括与出水管壁161连接的止回壁171，止回壁171内形成一容纳止回结构18的止回腔17，所述出水流道16的一前端部分与止回腔17通过一止回孔172连通并形成一止回流道13，所述止回腔17与出水流道16的一后端部分通过一止回出口174连通，所述减重槽14自止回流道13的内壁面朝向下环室12方向开设，减重槽14与止回流道13连通。当该减重水表壳体10应用时，水流按照如下路径流动，进水通道15
‑
下环室12
‑
上环室11
‑
止回流道13
‑
止回腔17
‑
出水通道16。其中，上环室11与下环室12之间设置有承载表芯的环形凸起，止回腔17用于安装防止水逆流的止回阀，从而引起表芯的反转，造成水表统计水量不准确。
43.铸造该减重水表壳体10时，符合减重槽14轮廓的减重型芯用于形成减重槽14的内轮廓，止回流道型芯用于形成止回流道13的内轮廓。减重槽14与止回流道13连通，使减重型芯在脱模时能够从减重槽14脱离后进入止回流道13，并从止回流道13经上环室11拿出。
44.在第一种实施方式中，减重型芯采用软质材料，具体的，采用受热不易变形且定型度较好的硅胶材质，通过软质材料占位减重方案形成了尽可能大的空腔，并且相对大体积的减重型芯可以自止回流道或者止回孔内取出。减重槽14的截面为类三角形，适应厚度过渡区域a的截面形状，以形成减重槽14的内腔朝向各方向基本均等的壁厚同时，截面三角形的两个锐角分别于止回流道13接触，方便形成减重槽14的减重型芯从止回流道13或者止回腔17中脱模。当然，在方便脱模的前提下，减重槽14也可以设置为其他形状，例如类梯形，类梯形的面积较大的下底面与止回流道13接触，方便减重型芯从止回流道13和止回腔17中脱模。
45.减重槽14的内壁拐角处均设置有铸造圆角,以避免减重型芯上有尖角位导致应力产生，避免浇筑过程中在模腔内产生热节。
46.请参考图4所示，止回壁171于止回腔17与止回流道13之间设置一挡止壁173，所述挡止壁173与水平方向呈锐角设置，所述止回孔172开设于所述挡止壁173上，所述止回孔172与所述减重槽14在所述止回孔172的轴向方向上的投影重叠。挡止壁173与水平方向呈锐角设置，当水流从上环室11流入止回流道13时，止回结构18在流体的作用下向上方运动，从而止回孔172打开，水流从止回孔172进入止回腔17，并从止回腔17流入到出水流道中。当水流逆向流入时，止回结构18在流体的背压作用下向下运动直至封堵止回孔172。
47.另外，为了实现最佳的背压效果，止回结构18应倾斜设置，相应地，止回腔17倾斜设置。具体而言，止回结构18的轴线方向与水平方向呈锐角设置。
48.请参考图5所示，止回结构18包括封堵部181以及竖轴部182，封堵部181的下表面为封堵表面，竖轴部182设置于封堵部181的上表面并能够在止回腔17中上下运动；竖轴部
182在其外表面开设有上下贯通的竖向开槽183，竖向开槽183被用于避免竖轴部182上部产生负压。
49.本实施例涉及的止回装置的工作过程简述如下：
50.当流体正向流出时，流体作用于止回结构18的封堵部181的封堵表面，驱动止回结构18向上运动，止回结构18的竖轴部182沿止回腔17向上运动，从而流道打开，流体正常流出。当流体反向流入时，流体产生的背压作用于止回结构18的封堵部181的上表面，止回结构18在回流流体的背压以及自身重力作用下向下运动直至封堵流道，从而避免回流流体流入。
51.由于竖轴部182在其外表面开设有竖向开槽183，当流体回流时，流体沿竖向开槽183进入竖轴部182上方，从而避免了该位置容易产生负压的技术问题。
52.优选的，靠近竖轴部182的上表面开设有与竖向开槽183的底部相连通的横向开槽184。横向开槽184和竖向开槽183相互连通，当回流流体流向该止回结构18时，流体会流入横向开槽184和竖向开槽183，又由于竖向开槽183为上下贯通的开槽，流入竖向开槽183的流体将沿竖向开槽183的开槽方向流向止动盖止动盖19的中空滑道内，从而避免了该位置产生真空。
53.本实用新型将止回结构18设计为倾斜式，工作时，依靠流体本身流动而自动开、闭封堵部181，保证流体的单向流动，用来防止流体倒流。密封过程无噪音产生；竖轴部182采用防真空设计，能迅速地实现密封，流体损失小。
54.请参考图3所示，止回流道13通过一第一出水口132与上环室11连接，止回流道13与第一出水口132相对的一端形成末端部133，第一出水口132的截面大于末端部分133的截面面积，当水流从上环室11流入止回流道13时，可形成较大的水压，并可保证开设减重槽14后止回流道13的水势差。
55.减重槽14沿止回孔172的轴向方向上的高度尺寸适应所述止回流道13的第一出水口132至减重槽14间的止回流道13的截面高度，减重槽14垂直于止回孔172的轴向方向上的宽度适应止回流道13的第一出水口132至减重槽14间的止回流道13的截面宽度，以确保减重槽14既可以使减重槽14两侧的壁厚与该减重水表壳体10的其他部位的壁厚基本相同，同时确保减重型芯可以容易的从止回流道中取出。
56.具体的，减重槽14的垂直于沿止回孔172的轴向方向上的截面宽度适应止回孔172的径向方向上的截面宽度。当减重型芯从减重槽14取出后，减重型芯能够在止回流道13内移动，并且不会破坏止回流道13的内壁，然后用镊子将减重型芯通过止回流道13从上环室11取出，或者用镊子将减重型芯通过止回流道13从止回腔17取出。
57.实施例二
58.本实施例提供了一种成型如实施例一示出的减重水表壳体10时使用的蜡模的组合型芯，请一并参考图3至图7所示。
59.具体请参考图6、图7所示，组合型芯包括符合减重槽轮廓的减重型芯50，减重型芯50用于形成减重槽14的内轮廓，组合型芯还包括上环室型芯20和止回流道型芯31，上环室型芯20用于形成上环室11的内轮廓，止回流道型芯31用于形成止回流道13的内轮廓；在该型芯使用时，止回流道型芯31的一端连接于所述上环室型芯20，另一端倾斜向下延伸；所述减重型芯50贴附于止回流道型芯31的下表面，并与止回流道型芯31的底表面接触。
60.铸造该减重水表壳体10时，符合减重槽轮廓的减重型芯50用于形成减重槽14的内轮廓，上环室型芯20用于形成上环室11的内轮廓，止回流道型芯31用于形成止回流道13的内轮廓，减重槽14与止回流道13连通，脱模时，先将上环室型芯20和止回流道型芯31取出，然后再将减重型芯50从减重槽14取出，使减重型芯50沿止回流道13进入上环室11，最终从上环室11的上方开口取出，或者也可以使减重型芯50沿止回流道13进入止回腔17，最终从止回腔17的上方开口取出。
61.上环室型芯20可采用两种实施方式具体实现。其中一种实施方式为采用刚性材料和柔性材料共同组合。请参考图7所示，上环室型芯20为刚性材质，具体为金属材质，其还包括套设其上的上环室芯模30和下环室芯模32，上环室芯模30形成上环室11的内轮廓，上环室芯模30一侧倾斜向下延伸形成止回流道型芯31，止回流道型芯31与上环室芯模30一体成型。上环室芯模30和下环室芯模32为软质材料，具体为受热不易变形且定型度较高的硅胶材质，脱模过程中，能够在外力作用下变形，当上环室芯模30脱模时，使用镊子等工具挤压由软质材料形成的上环室芯模30，使上环室芯模30向内变形，进而使上环室芯模30的外部尺寸缩小，当上环室芯模30的外部尺寸缩小至一定程度后，上环室芯模30与模型的内壁之间形成空隙，该空隙能给使镊子能工具放入，此时可将上环室芯模30连同止回流道型芯31用镊子安全的取出。
62.上环室型芯20的另一种实施方式中，可全部采用刚性材质，具体为金属材质。因本实施例模具型芯设计时，因水表壳体内腔空间大、口径小的结构，刚性的上环室型芯20直型芯无法直接抽离，因此，模具型芯可采用多个金属分体型块拼装的组合型芯；生产过程中型芯可反复使用，减少蜡坯制作环节，具体请参考图8所示。
63.上环室型芯20的具体结构可以具有多种形式。请参考图8所示，上环室型芯20包括多块环形阵列的上镶块，并且相邻的上镶块相互抵接。止回流道型芯31的一端连接于上环室型芯20，另一端倾斜向下延伸，具体的，止回流道型芯31的一端与上环室型芯20的其中一块上镶块连接，二者一同组合或者拆卸。上环室型芯20脱模时，为了防止托脱型芯的时候抽出动作损毁蜡模，可以将多个上镶块拆散后依次单独取出请参考图8所示。
64.请参考图8所示，上环室型芯20包括第一上镶块21、第二上镶块22，第三上镶块23和第四上镶块24，四个上镶块沿着上环室型芯20的圆周排布，圆周内部还设置有内型芯25，第一上镶块21与第二上镶块22的接触面平行于第三上镶块23与第二上镶块22之间的接触面,其中，内型芯25上设置有滑轨251，四个上镶块上分别设置有与滑轨251配合的凹槽26，内型芯25通过滑轨251脱模或者合模。
65.当上环室型芯20在脱模时，可以首先将内型芯25抽出形成一空腔，也就是上环室11和下环室12，然后将第二上镶块22向上环室11的中间部分滑动，从上环室11中将第二上镶块22取出，同样的操作可将第四上镶块24从上环室11中取出，第二上镶块22和第四上镶块24取出后上环室11的容积进一步扩大，此时可直接将第三镶块23从上环室11中取出，最后再取出第一上镶块21。当然，上环室型芯20也可以包括其他数量的上镶块，比如五个、六个等，取出操作的原理相同，此处不再一一详述。请参考图8所示，为了尽可能保护止回流道不受损，第一上镶块21具体再次细分为三瓣式。依次为，与第二上镶块22相邻的第一上镶块21子模一211，与第四上镶块24相邻的第一上镶块21子模二212及设置于第一上镶块21子模一211和第二上镶块21子模二212之间的第一上镶块21子模三213。取出第一上镶块21时，首
先取出第一上镶块21子模三213，空出中间空间区域，再分别取出第一上镶块21子模一211和第一上镶块21子模二212。
66.请参考图8所示，内型芯25与第一上镶块21、第二上镶块22、第三上镶块23和第四上镶块24的内壁紧贴，止回流道型芯31的一端连接于第一上镶块21，另一端倾斜向下，因第一上镶块21为三瓣式结构，因此止回流道型芯31也分别分布于第一上镶块21子模一211、第一上镶块21子模二212及第一上镶块21子模三213上。止回流道型芯31与上环室型芯20的第一上镶块21一体连接，当上环室型芯20脱模时，能够将止回流道型芯31一起从上环室11的上方开口取出，由于脱模时，先取出第二上镶块22和第四上镶块24，再取出第三上镶块23，此时前三个上镶块取出后形成的上环室11较大，最后取出第一上镶块21时，将第一上镶块21倾斜向上移动，使得止回流道型芯31的另一端向上环室11的中间部分移动，此时可将第一上镶块21和止回流道型芯31一起安全的取出。当然，止回流道型芯31与上环室型芯20的第一上镶块21也可以是抵接、粘接等其他方式连接，脱模时，先将上环室型芯20的第一上镶块21完全取出后，再将止回流道型芯31取出。
67.第三种实施方式中，组合型芯全部采用刚性材质，具体为金属材质。组合型芯包括上环室芯模30及与上环室芯模30分体设置的下环室芯模32，在其他实施方式中，上环室芯模30及与下环室芯模32的分瓣结构可以上下一体设置，下环室芯模32用于形成减重水表壳体10的下环室12。
68.上述实施例中，所述组合型芯的刚性材质部分通过模具进行加工，模具材料选用耐磨性好、强度高和抗腐蚀性能好的航天航空工业用锻铝；且模具采用高精度工艺加工，确保组合型芯的尺寸精度高和配合性好，从而保证产品的尺寸精度。
69.实施例四
70.本实施例提供了另一种成型如实施例一示出的减重水表壳体10时使用的蜡模的组合型芯，请参考图9
‑
图11所示。
71.第四实施例与第二、第三实施例的不同之处在于，所述组合型芯还包括形成止回腔17内轮廓的止回腔型芯70，止回腔型芯70包括第一止回型芯71和第二止回型芯72，所述第二止回型芯72与止回流道型芯31交叉后向下延伸形成减重型芯50。
72.本实施例采用减重型芯50占位的方法，止回腔型芯70与止回流道型芯31交叉配合，延长了止回腔型芯70的长度，形成空腔占位区域，从而达到减重的效果。
73.请参考图10所示，所述第一止回型芯71的横截面半径大于第二止回型芯72的横截面半径，第二止回型芯72可顺利的与止回流道型芯31交叉并向下延伸，以形成占位区域，同时，便于第二止回型芯72能在第一止回型芯71的带动下一起从沿止回流道13进入止回腔17，最终从止回腔17的上方开口取出。
74.具体的，第一止回型芯71与第二止回型芯72一体成型，脱模时，第一止回型芯71与第二止回型芯72一起从回流道13进入止回腔17，最终从止回腔17的上方开口取出。
75.请参考图11所示，第一止回型芯71与所述第二止回型芯72可拆卸连接，具体的，第二止回型芯72在与第一止回型芯71接触的端面上设置有螺纹，第一止回型芯71与第二止回型芯72接触的端面设置有与螺纹配合的螺纹孔，第一止回型芯71与第二止回型芯72通过螺纹和螺纹孔进行可拆卸的连接，当然，本实施例所述的可拆卸连接还包括本领域技术人员所知的其他可拆卸的连接方式，此处不再一一详述。
76.为了更安全的脱模，所述减重型芯的轴线与所述止回腔型芯的轴线类重合。
77.本实施例中，第二止回型芯72的截面可以是类三角形，也可以近似为四边形，所述第二止回型芯72的内壁包括第一壁面723和第二壁面724，所述第一壁面723与所述止回流道的内壁重合723，所述第二壁面724背离所述第一壁面723，所述第二壁面724的面积小于所述第一壁面723的面积，方便形成减重槽14的第二止回型芯72从止回流道13或者止回腔17中脱模。
78.请参考图10、图11所示，第二止回型芯72为分瓣结构，包括第一止回镶块721和第二止回镶块722，第一止回镶块721上形成有凸起部725，止回流道型芯31中间形成一空腔，空腔与上环室芯模30背离的一侧形成有一缺口部分311，第二止回型芯72从空腔中向下插入，其凸起部725位于止回流道型芯31的缺口部分311，凸起部725与止回流道型芯31组合形成止回流道13的底部。脱模时，可以首先将第一止回型芯71抽出，然后再将第二止回镶块722抽出，此时第二止回镶块722所在的位置形成一空腔，将第一止回镶块721向空腔所在的位置移动，使得凸起部725向空腔所在位置移动，将第一止回镶块721取出，然后再按照上述实施例所述的方法取出上环室芯模。
79.实施例五
80.本发明提供了一种实施例二、三、四所示的型芯的脱模方法，该脱模方法包括：
81.将上环室型芯20和止回流道型芯31取出；
82.将减重型芯50拉出减重槽14；
83.将减重型芯50在止回流道13中移动至上环室11；
84.从上环室11将减重型芯50取出。
85.实施例六
86.本发明提供了一种上述的型芯的合模方法，该合模方法包括：
87.放置减重型芯50；
88.放置止回流道型芯31和上环室型芯20，并使止回流道型芯31与减重型芯50抵接。
89.实施例七
90.本发明提供了一种实施例四所示的型芯的脱模方法，该脱模方法包括：
91.将止回腔型芯70的第一止回型芯71与第二止回型芯72拆卸分离，并自模型的止回孔172取出第一止回型芯71；
92.将第二止回型芯72的第一止回镶块721取出；
93.将第二止回型芯72的第二止回镶块722取出；
94.将上环室型芯20和止回流道型芯31取出。
95.实施例八
96.本发明提供了一种上述的型芯的合模方法，该合模方法包括：
97.放置上环室型芯20和止回流道型芯31；
98.组合第一止回型芯71和第二止回型芯72；
99.将止回腔型芯70与止回流道型芯31轴孔定位配合；使用该合模方法铸造的水表壳体具有减重槽，能够减少模腔局部热量集中产生的热疲劳，避免钢水浇铸时热节的产生，保证逐渐的成型质量。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前
述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。