玻璃模具耐磨涂层生产线的制作方法

玻璃模具耐磨涂层生产线
1.技术领域：
2.本实用新型涉及一种热喷涂技术，特别是涉及一种玻璃模具耐磨涂层生产线。
3.

背景技术：

4.玻璃瓶冲头是制造玻璃瓶的关键部件，但是由于其经常接触玻璃熔液，高温的玻璃熔液会将冲头的表面磨损掉，使得冲头变得容易粘连玻璃，制作出来的玻璃制品会出现拉丝，表面不光滑的现象；因此冲头表面需要有一层耐磨耐温的涂层来提高其使用寿命，普通的生产方式无法满足其需求量，生产效率低下。
5.

技术实现要素：

6.本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种设计合理、生产效率高且喷涂效果好的玻璃模具耐磨涂层生产线。
7.本实用新型的技术方案是：
8.一种玻璃模具耐磨涂层生产线，包括多工位喷砂系统、行星转盘系统、喷涂系统、抽风除尘系统和压缩空气供应系统，所述行星转盘系统周围均布四个工位，依次是所述多工位喷砂系统、感应预热系统、所述喷涂系统和感应重熔系统，所述感应预热系统与感应重熔系统的结构相同，其加热温度及加热功率不同，所述感应预热系统的结构包括加热圈、水电缆和丝杠滑块机构，所述丝杠滑块机构包括机架、丝杠、丝母、滑块和丝杠驱动电机，所述丝杠驱动电机和丝杠均安装在所述机架上且二者通过联轴器连接，所述丝母旋合在所述丝杠上且与所述滑块连接，所述滑块上设置有绝缘固定板，所述绝缘固定板上设置有连接件，所述连接件使所述水电缆一端的正极和负极分别与所述加热圈的两端连接。
9.所述加热圈一般由铜管做成，其形状与玻璃冲头的形状和数量相匹配，所述水电缆的另一端通入高频感应控制柜中，通过高频感应控制柜来控制所述水电缆和所述加热圈对玻璃瓶冲头进行高频加热和重熔。
10.所述行星转盘系统包括支撑底座、圆盘台面、单齿面回转轴承和双齿面回转轴承，所述单齿面回转轴承的上环和下环分别与所述圆盘台面和支撑底座连接，所述单齿面回转轴承的上环上设置的内齿与圆盘驱动齿轮啮合，所述圆盘驱动齿轮与圆盘台面驱动电机连接，所述双齿面回转轴承的下环与所述支撑底座连接，所述双齿面回转轴承的上环分别设置有外齿和内齿，其中，所述双齿面回转轴承的上环的外齿与自转轴驱动齿轮啮合，所述自转轴驱动齿轮与自转轴驱动电机连接，所述圆盘台面上间隔设置有自转轴，所述自转轴的上端设置冲头，所述自转轴的下端设置有自转轴齿轮，所述双齿面回转轴承的上环的内齿与所述自转轴齿轮啮合；所述自转轴驱动电机和圆盘台面驱动电机分别安装在所述支撑底座上。
11.所述多工位喷砂系统含有固定支架和喷枪，所述固定支架上设置有旋转轴，所述旋转轴上间隔设置有连接座，每一所述连接座上均设置一个所述喷枪，所述旋转轴依次通过第三连杆、第二连杆和第一连杆后与喷枪电机连接，所述第三连杆、第二连杆和第一连杆之间均为铰接。
12.所述抽风除尘系统包括风机、排风管、脉冲除尘器和除尘管，所述压缩空气供应系
统包括空气压缩机、储气罐、冷干机过滤器、隔音房，为生产线提供压缩空气。
13.本实用新型的有益效果是：
14.1、本实用新型通过行星转盘系统能够实现玻璃瓶冲头的多工序连续喷涂工作，工作效率好，并且通过单齿面回转轴承和双齿面回转轴承结合，实现玻璃冲头的公转和自转相结合，提高喷涂效果。
15.2、本实用新型设置感应预热机构和感应重熔机构，能够对不同工位的玻璃冲头进行加热，并且，这两种机构均通过丝杠和电机来实现上下运动，方便快捷，效率高。
16.3、本实用新型旋转轴通过三个连杆与驱动电机连接，能够实现多角度的转动，从而达到更好的喷砂效果。
17.4、本实用新型采用六轴机器人进行喷涂，机动性好，并且能够实现多角度的调节，提高喷涂效果。
18.5、本实用新型设计合理、生产效率高且喷涂效果好，其适用范围广，推广后具有良好的经济效益。
19.附图说明：
20.图1为玻璃模具耐磨涂层生产线的结构示意图；
21.图2为图1中行星机构自动转盘的结构示意图；
22.图3为图1中感应预热机构和感应重熔机构的结构图；
23.图4为图3中自动升降重熔机构的放大图；
24.图5为图3中多工位自动喷砂系统的结构示意图；
25.图6为图5中旋转轴的转动结构图；
26.图7为图6中旋转轴的工作状态图。
27.具体实施方式：
28.实施例：参见图1
‑
图7，图中，1
‑
喷涂机器人，2
‑
喷涂隔音房，3
‑
风机，4
‑
排风管，5
‑
脉冲除尘器，6
‑
除尘管，7
‑
感应预热系统，8
‑
冲头，9
‑
多工位喷砂系统，10
‑
行星转盘系统，11
‑
感应重熔机构，12
‑
丝杠滑块机构，13
‑
水电缆负极，14
‑
高频感应控制柜，15
‑
水电缆正极，16
‑
绝缘固定板，17
‑
加热圈，20
‑
自转轴，21
‑
圆盘驱动齿轮，22
‑
单齿面回转轴承，23
‑
圆盘台面，24
‑
防尘罩，25
‑
双齿面回转轴承，26
‑
支撑底座，27
‑
圆盘台面驱动电机，28
‑
自转齿轮，29
‑
自转轴驱动电机，30
‑
自转轴驱动齿轮，31
‑
固定支架，32
‑
喷枪电机，33
‑
第一连杆，34
‑
第二连杆，35
‑
第三连杆，36
‑
喷枪，37
‑
旋转轴，38
‑
连接座。
29.玻璃模具耐磨涂层生产线，包括多工位喷砂系统9、行星转盘系统10、喷涂系统、抽风除尘系统和压缩空气供应系统，其中：行星转盘系统10周围均布四个工位，依次是多工位喷砂系统9、感应预热系统7、喷涂系统和感应重熔系统11，感应预热系统7与感应重熔系统11的结构相同，其加热温度及加热功率不同，感应预热系统7的结构包括加热圈17、水电缆和丝杠滑块机构12，丝杠滑块机构12包括机架、丝杠、丝母、滑块和丝杠驱动电机，丝杠驱动电机和丝杠均安装在机架上且二者通过联轴器连接，丝母旋合在丝杠上且与滑块连接，滑块上设置有绝缘固定板16，绝缘固定板16上设置有连接件，连接件使水电缆一端的正极15和负极13分别与加热圈17的两端连接。
30.加热圈17一般由铜管做成，其形状与玻璃冲头的形状和数量相匹配，水电缆的另一端通入高频感应控制柜14中，通过高频感应控制柜14来控制水电缆和加热圈17对玻璃瓶
冲头8进行高频加热和重熔。水电缆的内芯能够通冷却水，中间层是电缆，外层是绝缘层，是通过高频感应发热的，就是高频电产生的磁场进行加热的。需要冷却时，冷却水可以从铜管内通过，实现循环冷却。
31.行星转盘系统10包括支撑底座26、圆盘台面23、单齿面回转轴承22和双齿面回转轴承25，单齿面回转轴承22的上环和下环分别与圆盘台面23和支撑底座26连接，单齿面回转轴承22的上环上设置的内齿与圆盘驱动齿轮21啮合，圆盘驱动齿轮21与圆盘台面驱动电机27连接，圆盘台面驱动电机27转动就能带动圆盘台面23转动，双齿面回转轴承25的下环与支撑底座26连接，双齿面回转轴承25的上环分别设置有外齿和内齿，其中，双齿面回转轴承25的上环的外齿与自转轴驱动齿轮30啮合，自转轴驱动齿轮30与自转轴驱动电机29连接，圆盘台面23上间隔设置有自转轴20，自转轴20的上端设置冲头8，自转轴20的下端设置有自转轴齿轮28，双齿面回转轴承25的上环的内齿与自转轴齿轮28啮合，自转轴驱动电机29转动就能带动双齿面回转轴承25的上环转动，从而带动自转轴20转动，圆盘台面23转动，自转轴驱动电机29和圆盘台面驱动电机27分别安装在支撑底座26上。
32.多工位喷砂系统9含有固定支架31和喷枪36，固定支架31上通过轴承设置有旋转轴37，旋转轴37上间隔设置有连接座38，每一连接座38上均设置一个喷枪36，旋转轴37依次通过第三连杆35、第二连杆34和第一连杆33后与喷枪电机32连接，第三连杆35、第二连杆34和第一连杆33之间均为铰接。通过喷枪电机32电机的驱动，三个连杆相应动作，使得喷枪36上下摆动，其运动位置图如图7所示。
33.主要部件的功能是：
34.1、多工位喷砂系统9：该系统是在喷砂房内对冲头8进行喷砂处理，净化毛化冲头表面。
35.2、感应预热系统7：对冲头8进行预热处理。
36.3、超音速喷涂系统包括氧气及煤油的供应系统、冷却循环系统、超音速喷涂设备及其送粉系统及六轴喷涂机器人1：在喷涂房内对冲头表面进行喷涂耐磨耐温涂层。
37.4、感应重熔系统11：对冲头8进行感应重熔处理，提高涂层的质量，使其更加耐磨耐温。
38.5、行星转盘系统10：使冲头8转动，将冲头8转动到下一工位
39.6、压缩空气供应系统包括空气压缩机、储气罐、冷干机过滤器、隔音房：为设备提供压缩空气。
40.7、抽风除尘系统包括排风管4、脉冲除尘器5、风机3、除尘管6，对喷砂房进行除尘净化，换气。
41.生产线的工作流程是：
42.1、冲头8由感应重熔工位装夹到转盘台面23上，通过启动行星转动系统10使转盘转动九十度，使得刚装夹的冲头8进入多工位喷砂系统9工位；
43.2、启动压缩空气供应系统为喷砂提供动力，控制行星转动系统10使冲头8转动，启动多工位喷砂系统9对冲头进行喷砂，通过启动除尘系统进行除尘净化；
44.3、喷砂完成后转盘再转动九十度，启动感应预热系统7对喷完砂的冲头8进行预热处理；
45.4、预热处理后转盘再转动九十度，启动超音速喷涂系统对冲头表面进行喷涂耐磨
耐温涂层；
46.5、喷涂完成后转盘再转动九十度，启动感应重熔系统11对喷涂完的冲头进行感应重熔处理；
47.6、重熔完成后将重熔完的冲头取下，完成整套流程。
48.圆盘台面23每转都需要在感应重熔工位装夹一次冲头，使整套系统形成一个循环，完成对玻璃模具冲头的连续化，高效化生产。
49.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。