一种双横梁装载机动臂的制作方法

1.本实用新型涉及装载机领域，特别是涉及一种双横梁装载机动臂。


背景技术：

2.装载机作为为煤厂、港口、矿场等露天场地或厂房、船舱等封闭场地，主要对石灰、煤炭、砂石等物料的集料、运料、装料作业，其装填效率高、集运灵活，因此应用十分广泛。在一些特殊场合，如有危险性的散料、加大加高载货车等，需要保证一定的安全距离及卸载高度，而常规的装载机工作装置的设计长度无法满足这类工况的特殊要求。加长动臂可以有效改善以上问题，但动臂为工作装置，其受载荷较大而且频繁，故障率也较高，加长后重量增加、受力臂长增加，不仅增大了受载问题，强度无法满足，造成早期损坏等问题，影响整机可靠性，而且会因重量增加影响工作装置的工作效率。


技术实现要素：

3.本实用新型针对现有的动臂在动臂加长后强度不足，支撑效果不好的问题，提供了一种支撑效果更好的双横梁装载机动臂。
4.为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案为，一种双横梁装载机动臂，包括两个立板，立板的前端设有铲斗安装孔，立板的后端设有机架安装孔，立板的中部下方设有举升油缸安装孔，两立板之间通过后横梁和横梁总成连接，横梁总成和后横梁前后设置在立板的中部，横梁总成靠近铲斗安装孔，后横梁靠近机架安装孔。采用横梁总成和单独的横梁组成双横梁结构，且双横梁设置位置位于举升油缸安装孔的上方，对受力支点进行重点支撑，增强支撑效果，提高动臂的结构强度，使动臂更适合加长后载荷增加的工况。
5.优选的，后横梁包括连接部和设置在连接部两端的固定部，连接部的横截面包括上直边、下直边、上斜边和下斜边，上直边的一端与上斜边的一端连接，下直边的一端与下斜边的一端连接，上斜边的另一端与下直边的另一端通过后圆弧过渡连接，下斜边的另一端与上直边的另一端通过前圆弧过渡连接。连接部采用多个直边与圆弧边相结合的截面形状替代传统的圆形或方形截面横梁，在工作受力时形成支撑作用，避免了横梁总成所受扭转力完全作用于横梁与安装板之间的焊缝，采用此种横梁可以有效降低焊缝开裂的故障率。
6.优选的，固定部的固定端面为圆形，圆形直径大于前圆弧和后圆弧之间的最大距离，固定端面用于与立板焊接。增大固定端面的焊接面积，可以提高动臂的整体强度。
7.优选的，固定部的圆形端面和连接部之间平滑过渡。仅在两端处设置大圆端面，端面与横梁中段的连接部平滑过渡，减少横梁体积，降低横梁的重量，并进一步降低其所组成的动臂的总重量，降低装载机功率损耗，提高工作效率。
8.优选的，连接部和固定部一体铸造成型。用铸造代替钣金焊接，避免了横梁焊缝处可能开裂的问题，提高横梁的强度，同时铸造更容易成型本横梁的曲线外形，产出横梁的外形同一性好。
9.优选的，横梁总成包括前横梁，前横梁结构与后横梁结构相同，前横梁连接部上平行安装有两个安装板，安装板上端设有铲斗油缸安装孔，安装板的下端设有爪钩部，爪钩部的内轮廓贴合前圆弧、上直边、上斜边和后圆弧。横梁总成采用上述横梁，安装板爪钩部抓取并卡合前横梁的连接部，通过直边与弧线边的组合，有效改善受力形式，减少安装板与横梁之间焊缝的受力，降低横梁总成焊缝开裂的故障率。
10.优选的，安装板与前横梁连接部之间设有加强筋，两安装板之间设有连接筋。加强安装板与横梁的定位连接强度，使安装板与横梁之间不发生弯折折断焊缝。
11.优选的，立板上开有立板减重孔一，立板减重孔一设置在横梁总成与立板的连接处，立板减重孔一的外侧设有封堵板，封堵板厚度小于立板的厚度。降低动臂的重量，同时设置封堵板避免杂物进入横梁内腔。
12.优选的，立板上还开有立板减重孔二，立板减重孔二设置在靠近机架安装孔的一侧。进一步降低横梁重量。
13.优选的，立板的外侧还安装有附板，附板安装在举升油缸安装孔处。对受力较大的举升油缸安装孔处进行局部加强，使动臂可以承受结构加长带来的更大载荷，工作更加稳定。
14.通过以上技术方案可以看出，本实用新型的优点在于：
15.1、装载机动臂采用双横梁支撑结构，增加附板进行局部加强，使动臂更适合加长后载荷增加的工况；同时设置减重孔，减轻重量，提高工作效率。
16.2、动臂中横梁采用变截面设计，中部采用直边弧边组合截面，形成支撑作用；两端加大焊接面积，使连接更加稳定；一体铸造成型，使横梁一体性更好，整体强度更高，便于复杂曲面的成型；采用本横梁结构，有效避免了横梁总成中焊缝受力裂开的问题，而且使动臂整体结构更加坚固且轻量化。
17.3、横梁总成可以承受更大载荷，且焊缝受力较小不易损坏。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型具体实施方式的结构示意图。
20.图2为图1的爆炸视图。
21.图3为本实用新型中横梁(包括前横梁和后横梁)的结构示意图。
22.图4为本实用新型中横梁连接部的剖视示意图。
23.图5为本实用新型中横梁总成的结构示意图。
24.图6为本实用新型中横梁总成的剖视示意图。
25.图中：1
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1.后横梁，1
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2.前横梁，11.连接部，11
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2.前横梁连接部， 12.固定部，12
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2.前横梁固定部，111
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1上直边，111
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2.下直边，112
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1.上斜边，112
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2.下斜边，113
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1.前圆弧，113
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2.后圆弧；
26.2.横梁总成，21.安装板，22.加强筋，23.连接筋；
27.3.立板，31.铲斗安装孔，32.机架安装孔，33.举升油缸安装孔，34. 立板减重孔
一，35.附板，26.封堵板，37.立板减重孔二，38.附板减重孔。
具体实施方式
28.为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
29.如图1
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6所示，一种双横梁装载机动臂，包括两个立板3，立板3 的前端设有铲斗安装孔31，立板3的后端设有机架安装孔32，立板3 的中部下方设有举升油缸安装孔33，两立板3之间通过后横梁1
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1和横梁总成2连接，横梁总成2和后横梁1
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1前后设置在立板3的中部，横梁总成2靠近铲斗安装孔31，后横梁1
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1靠近机架安装孔32，并位于举升油缸安装孔33的上方。
30.横梁总成2包括前横梁1
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2，前横梁1
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2结构与后横梁1
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1结构相同，前横梁1
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2和后横梁1
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1分别包括连接部11和设置在连接部11两端的固定部12，连接部11的横截面包括上直边111
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1、下直边111
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2、上斜边112
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1和下斜边112
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2，上直边111
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1的一端与上斜边112
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1的一端连接且成钝角，下直边111
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2的一端与下斜边112
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2的一端连接且成钝角，上斜边112
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1的另一端与下直边111
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2的另一端通过后圆弧113
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2过渡连接，下斜边112
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2的另一端与上直边111
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1的另一端通过前圆弧113
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1 过渡连接，整个横截面为类椭圆形，且关于横截面的几何中心中心对称。固定部12的固定端面为圆形，圆形直径大于前圆弧113
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1和后圆弧113
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2 之间的最大距离，固定部12的圆形端面和连接部11的组合截面之间通过平滑曲线过渡，连接部11和固定部12(即横梁整体)一体铸造成型，避免了传统钣金焊接横梁的焊缝，使本横梁结构一体性更好，整体强度更高。
31.在横梁总成中，前横梁连接部11
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2上平行安装有两个安装板21，安装板21上端设有铲斗油缸安装孔，安装板21的下端设有爪钩部211，爪钩部211的内轮廓贴合前横梁连接部11
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2的前圆弧113
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1、上直边 111
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1、上斜边112
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1和后圆弧113
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2；安装板21与前横梁连接部11
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2 之间设有加强筋22，两安装板21之间设有连接筋23。安装板21、前横梁安装部11
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2以及加强筋22和连接筋23焊接组合，安装板21和前横梁安装部11
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2通过直线边与弧边组合的形状形成刚性支撑，分担焊缝的受力，使焊缝不易开裂。
32.立板3上开有立板减重孔一34和立板减重孔二37，立板减重孔一 34设置在横梁总成2与立板3的连接处，立板减重孔一34的外侧设有封堵板36，封堵板36厚度小于立板3的厚度；立板减重孔二37设置在靠近机架安装孔32的一侧，立板减重孔二37为长型槽孔，方向沿立板 3的长度方向，使减重孔面积更大，提高减重效果。
33.立板3的外侧还安装有附板35，附板35安装在举升油缸安装孔33 处，附板35上开有附板减重孔38。附板35对举升油缸安装孔33处局部加强，提高受力处的强度。
34.通过以上实施方式可以看出，本实用新型的有益效果为：装载机动臂采用双横梁支撑结构，增加附板进行局部加强，使动臂更适合加长后载荷增加的工况；同时设置减重孔，减轻重量，提高工作效率；动臂中横梁采用变截面设计，中部采用直边弧边组合截面，形成支撑作用；两端加大焊接面积，使连接更加稳定；一体铸造成型，使横梁一体性更好，整体
强度更高，便于复杂曲面的成型；有效避免了横梁总成中焊缝受力裂开的问题，而且使动臂整体结构更加坚固且轻量化；横梁总成可以承受更大载荷，且焊缝受力较小不易损坏。
35.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。