一种钢纤维混凝土预制组合式检查井及其组合方法与流程

1.本发明涉及组合式检查井技术领域，具体为一种钢纤维混凝土预制组合式检查井及其组合方法。


背景技术：

2.混凝土检查井是检查井种类中的一种，是由混凝土，砂浆、砖、碎石等材料，按照相应规定制造生产的，主要用于城市地下基础设施的各类检查作业。按种类分为圆形井和矩形井，其中，圆形井由井底板、井室、井室调节块、收口盖板、井筒调节块、井圈、井盖七部分组成，而矩形井一般由下井室、上井室、井筒调节块、井圈、井盖五部分组成。
3.现有混凝土检查井各预制件之间组合时，需要层层铺设砂浆将各层固定，施工过程较为繁琐；所以我们提出了一种钢纤维混凝土预制组合式检查井及其组合方法，以便于解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种钢纤维混凝土预制组合式检查井及其组合方法，以解决上述背景技术中提出的现有混凝土检查井各预制件之间组合时，需要层层铺设砂浆将各层固定，施工过程较为繁琐的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢纤维混凝土预制组合式检查井，包括混凝土预制底座，所述混凝土预制底座的前端和后端均设置有管道接口，所述混凝土预制底座的上方安装有混凝土预制筒身，所述混凝土预制筒身的上方安装有混凝土预制调节块，所述混凝土预制调节块的上方安装有混凝土预制盖座，所述混凝土预制盖座的内部设置有井盖定位台，且井盖定位台与混凝土预制盖座一体成型设置，所述井盖定位台的拐角处设置有混凝土流道，且混凝土流道设置有四个，所述混凝土预制底座内部的拐角处设置有第一钢管，且第一钢管设置有四个，相邻所述第一钢管之间焊接有第一钢筋加固杆，且第一钢筋加固杆设置有十八个，所述混凝土预制筒身内部的拐角处设置第二钢管，且第二钢管设置有四个，相邻所述第二钢管之间焊接有第二钢筋加固杆，且第二钢筋加固杆设置有二十个，所述混凝土预制调节块内部的拐角处设置有第三钢管，且第三钢管设置有四个，所述第一钢管、第二钢管和第三钢管的内部均设置有空心导流腔。
6.优选的，所述第二钢管和第三钢管的下端均设置有预留腔，相邻所述预留腔之间通过连通流道相连通，所述第一钢管、第二钢管和第三钢管的上端分别贯穿并延伸至混凝土预制底座、混凝土预制筒身和混凝土预制调节块的外部，且设置有溢流段，所述溢流段的外壁上设置有多个溢流通孔。
7.优选的，所述第一钢筋加固杆和第二钢筋加固杆的外壁上均设置有波纹结构，且波纹结构与第一钢筋加固杆和第二钢筋加固杆一次成型设置，相邻所述第一钢筋加固杆和第二钢筋加固杆之间焊接有钢纤维网。
8.优选的，所述管道接口前端的下方设置有一体式承托台，且一体式承托台与混凝
土预制底座一体成型设置，所述一体式承托台内部的上方设置有弧形槽，所述一体式承托台内部的下方设置有填充槽。
9.优选的，所述混凝土预制筒身、混凝土预制调节块和混凝土预制盖座的外壁四周均设置有吊挂耳，且吊挂耳与混凝土预制筒身、混凝土预制调节块和混凝土预制盖座一体成型设置，所述吊挂耳的内部设置有通孔。
10.优选的，所述混凝土预制底座、混凝土预制筒身、混凝土预制盖座内壁的一侧均安装有爬梯把手，所述爬梯把手的外壁上安装有包胶套，所述包胶套的外壁上设置有防滑纹。
11.优选的，所述井盖定位台的上方设置有井盖框架，所述井盖框架底部的四周安装有定位板，所述定位板的拐角处设置有对位孔，且对位孔设置有四个，所述井盖框架的内部安装有井盖，所述井盖的后端通过转轴与井盖框架转动连接，所述井盖的前端设置有锁紧块，所述锁紧块通过螺钉与井盖框架螺纹连接，所述井盖上表面的两侧均设置有翻折槽。
12.优选的，所述定位板上表面的四周设置有多个加固柱，且多个加固柱均与定位板一体成型设置，所述定位板和井盖定位台之间通过混凝土填充层连接。
13.优选的，所述井盖框架的内壁四周安装有第一安装件，所述第一安装件之间安装有第一防坠网，所述井盖框架内壁的拐角处安装有第二安装件，所述第二安装件之间安装有第二防坠网。
14.优选的，所述的一种钢纤维混凝土预制组合式检查井的组合方法，包括以下步骤：
15.步骤一：在混凝土预制底座安装位置铺设五十毫米厚粗砂垫层，之后将混凝土预制底座放置在粗砂垫层上，并将粗砂填充至底座前后承托台的填充槽内，使填充槽内的粗砂与垫层连为一体；
16.步骤二：根据管道类型选用不同连接方式，若管道为非混凝土材质，则在接口处设置一道遇水缓膨胶圈以及两道沥青油麻层，并在管道接口内外两侧与管道的结合处涂抹1：2水泥砂浆固定；若管道为混凝土材质，则对接口处进行凿毛清理后填充砂浆，并直接在管道接口内外两侧与管道的结合处涂抹1：2水泥砂浆固定；
17.步骤三：管道连接完毕后，采用吊机依次吊运混凝土预制筒身、混凝土预制调节块和混凝土预制盖座，依靠下一组件上端的溢流段与上一组件下端的预留腔对位连接；
18.步骤四：整体连接完毕后，将井盖安装至混凝土预制盖座内的定位台上，使井盖边缘的对位孔与定位台上的混凝土流道对齐，之后向混凝土流道内灌入流动性混凝土，使流动性混凝土高度与井盖平齐，进入流道内的混凝土逐层填充各组件内的空心钢管，在各组件的连接处设置有高十毫米的预留腔以及连通流道，位于空心钢管内的流动性混凝土可沿上端的溢流段溢出，填充至预留腔和连通流道内，在干燥后使各组件接合处紧密结合，快速完成检查井的组合工作。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
20.1、本发明通过在混凝土预制底座、混凝土预制筒身和混凝土预制调节块的内部设置空心钢管结构，并且钢管结构的上下端分别设置有可对位连接的溢流段和预留腔，在组合时，采用吊机依次吊运混凝土预制筒身、混凝土预制调节块和混凝土预制盖座，依靠下一组件上端的溢流段与上一组件下端的预留腔对位连接，完毕后将井盖安装至混凝土预制盖座内的定位台上，使井盖边缘的对位孔与定位台上的混凝土流道对齐，之后向混凝土流道内灌入流动性混凝土，使流动性混凝土高度与井盖平齐，进入流道内的混凝土逐层填充各
组件内的空心钢管，并沿各层钢管上端的溢流段通孔溢出，填充至每层间隔的预留腔和连通流道内，使各层组件间均形成一道高十毫米的混凝土填充层，在干燥后让各组件连接更加牢靠，采用上述方法，一次浇筑即可完成各组件的连接工作，无需在组合过程中逐层施加砂浆层，解决了现有混凝土检查井各预制件之间组合时，需要层层铺设砂浆将各层固定，施工过程较为繁琐的问题。
21.2、通过在混凝土钢筋支架的外部设置波纹结构，且相邻钢筋之间焊接钢纤维网，钢筋支架外壁的波纹结构可在预制时增加与混凝土的接触面积，有效提高预制强度，而钢纤维网的设置，极为有效地控制了混凝土的塑性收缩，提高了混凝土的抗开裂性能,进一步提升了混凝土的结构强度，延长了该检查井的使用寿命。
22.3、通过采用定位板将井盖安装至混凝土预制底座内，定位板与混凝土预制底座采用浇筑连接的方式固定，在定位板上设置有多组加固柱，能够在浇筑后使井盖整体结构与混凝土的连接更加紧密牢靠，提升井盖与盖座的连接强度，并且在井盖内设置有第一防坠网和第二防坠网双重保险结构，安全性较高，显著降低了坠落风险。
附图说明
23.图1为本发明的整体结构示意图；
24.图2为本发明的混凝土预制底座结构示意图；
25.图3为本发明的混凝土预制底座内部钢筋结构示意图；
26.图4为本发明的混凝土预制筒身结构示意图；
27.图5为本发明的混凝土预制筒身第一切面结构示意图；
28.图6为本发明的混凝土预制筒身第二切面结构示意图；
29.图7为本发明的混凝土预制筒身内部钢筋结构示意图；
30.图8为本发明的钢纤维网焊接结构示意图；
31.图9为本发明的混凝土预制调节块切面结构示意图；
32.图10为本发明的混凝土预制盖座结构示意图；
33.图11为本发明的井盖结构示意图；
34.图12为本发明的井盖内部结构示意图；
35.图中：1、混凝土预制底座；2、管道接口；3、一体式承托台；4、弧形槽；5、填充槽；6、混凝土预制筒身；7、混凝土预制调节块；8、混凝土预制盖座；9、吊挂耳；10、通孔；11、混凝土填充层；12、井盖框架；13、井盖；14、溢流段；15、溢流通孔；16、爬梯把手；17、包胶套；18、防滑纹；19、第一钢管；20、第一钢筋加固杆；21、波纹结构；22、第二钢管；23、空心导流腔；24、预留腔；25、连通流道；26、第二钢筋加固杆；27、钢纤维网；28、第三钢管；29、井盖定位台；30、混凝土流道；31、定位板；32、对位孔；33、加固柱；34、转轴；35、锁紧块；36、螺钉；37、翻折槽；38、第一安装件；39、第一防坠网；40、第二安装件；41、第二防坠网。
具体实施方式
36.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
37.请参阅图1
‑
12，本发明提供的一种实施例：一种钢纤维混凝土预制组合式检查井，
包括混凝土预制底座1，混凝土预制底座1的前端和后端均设置有管道接口2，混凝土预制底座1的上方安装有混凝土预制筒身6，混凝土预制筒身6的上方安装有混凝土预制调节块7，混凝土预制调节块7的上方安装有混凝土预制盖座8，混凝土预制盖座8的内部设置有井盖定位台29，且井盖定位台29与混凝土预制盖座8一体成型设置，井盖定位台29的拐角处设置有混凝土流道30，且混凝土流道30设置有四个，混凝土预制底座1内部的拐角处设置有第一钢管19，且第一钢管19设置有四个，相邻第一钢管19之间焊接有第一钢筋加固杆20，且第一钢筋加固杆20设置有十八个，混凝土预制筒身6内部的拐角处设置第二钢管22，且第二钢管22设置有四个，相邻第二钢管22之间焊接有第二钢筋加固杆26，且第二钢筋加固杆26设置有二十个，混凝土预制调节块7内部的拐角处设置有第三钢管28，且第三钢管28设置有四个，第一钢管19、第二钢管22和第三钢管28的内部均设置有空心导流腔23。
38.进一步，第二钢管22和第三钢管28的下端均设置有预留腔24，相邻预留腔24之间通过连通流道25相连通，第一钢管19、第二钢管22和第三钢管28的上端分别贯穿并延伸至混凝土预制底座1、混凝土预制筒身6和混凝土预制调节块7的外部，且设置有溢流段14，溢流段14的外壁上设置有多个溢流通孔15，在组件对接完毕后，可通过向钢管内灌入流通性混凝土，混凝土沿钢管上端的溢流段14通孔溢出，填充至预留腔24和连通流道25内，使每层组件间均形成一层高十毫米的混凝土填充层，在干燥后使各组件间的连接更加牢靠。
39.进一步，第一钢筋加固杆20和第二钢筋加固杆26的外壁上均设置有波纹结构21，且波纹结构21与第一钢筋加固杆20和第二钢筋加固杆26一次成型设置，相邻第一钢筋加固杆20和第二钢筋加固杆26之间焊接有钢纤维网27，第一钢筋加固杆20和第二钢筋加固杆26外壁的波纹结构21可在预制时增加与混凝土的接触面积，有效提高预制强度，而钢纤维网27的设置，极为有效地控制了混凝土的塑性收缩，提高了混凝土的抗开裂性能。
40.进一步，管道接口2前端的下方设置有一体式承托台3，且一体式承托台3与混凝土预制底座1一体成型设置，一体式承托台3内部的上方设置有弧形槽4，一体式承托台3内部的下方设置有填充槽5，一体式承托台3能够在连接管道时对管道起到承托的作用，无需人工手动扶持，使得施工更加便捷。
41.进一步，混凝土预制筒身6、混凝土预制调节块7和混凝土预制盖座8的外壁四周均设置有吊挂耳9，且吊挂耳9与混凝土预制筒身6、混凝土预制调节块7和混凝土预制盖座8一体成型设置，吊挂耳9的内部设置有通孔10，吊挂耳9能够与吊机的吊运机构连接，依靠吊运的方式完成各组件间的对位组合。
42.进一步，混凝土预制底座1、混凝土预制筒身6、混凝土预制盖座8内壁的一侧均安装有爬梯把手16，爬梯把手16的外壁上安装有包胶套17，包胶套17的外壁上设置有防滑纹18，爬梯把手16能够方便后期下井检修。
43.进一步，井盖定位台29的上方设置有井盖框架12，井盖框架12底部的四周安装有定位板31，定位板31的拐角处设置有对位孔32，且对位孔32设置有四个，井盖框架12的内部安装有井盖13，井盖13的后端通过转轴34与井盖框架12转动连接，井盖13的前端设置有锁紧块35，锁紧块35通过螺钉36与井盖框架12螺纹连接，井盖13上表面的两侧均设置有翻折槽37，井盖13采用转动翻折的方式打开，使得开盖更加方便，因依靠转轴与井盖框架12连接，且前端通过螺钉36与框架加固，不易发生丢失。
44.进一步，定位板31上表面的四周设置有多个加固柱33，且多个加固柱33均与定位
板31一体成型设置，定位板31和井盖定位台29之间通过混凝土填充层11连接，加固柱33能够在定位板31浇筑混凝土后，使整体与混凝土的连接更加紧密。
45.进一步，井盖框架12的内壁四周安装有第一安装件38，第一安装件38之间安装有第一防坠网39，井盖框架12内壁的拐角处安装有第二安装件40，第二安装件40之间安装有第二防坠网41，井盖13内设置有第一防坠网39和第二防坠网41双重保险结构，安全性较高，不易发生坠落风险。
46.进一步，一种钢纤维混凝土预制组合式检查井的组合方法，包括以下步骤：
47.步骤一：在混凝土预制底座1安装位置铺设五十毫米厚粗砂垫层，之后将混凝土预制底座1放置在粗砂垫层上，并将粗砂填充至底座前后承托台的填充槽5内，使填充槽5内的粗砂与垫层连为一体；
48.步骤二：根据管道类型选用不同连接方式，若管道为非混凝土材质，则在接口处设置一道遇水缓膨胶圈以及两道沥青油麻层，并在管道接口2内外两侧与管道的结合处涂抹1：2水泥砂浆固定；若管道为混凝土材质，则对接口处进行凿毛清理后填充砂浆，并直接在管道接口2内外两侧与管道的结合处涂抹1：2水泥砂浆固定；
49.步骤三：管道连接完毕后，采用吊机依次吊运混凝土预制筒身6、混凝土预制调节块7和混凝土预制盖座8，依靠下一组件上端的溢流段14与上一组件下端的预留腔24对位连接；
50.步骤四：整体连接完毕后，将井盖13安装至混凝土预制盖座8内的定位台上，使井盖13边缘的对位孔32与定位台上的混凝土流道30对齐，之后向混凝土流道30内灌入流动性混凝土，使流动性混凝土高度与井盖13平齐，进入流道内的混凝土逐层填充各组件内的空心钢管，在各组件的连接处设置有高十毫米的预留腔24以及连通流道25，位于空心钢管内的流动性混凝土可沿上端的溢流段14溢出，填充至预留腔24和连通流道25内，在干燥后使各组件接合处紧密结合，快速完成检查井的组合工作。
51.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。