劲性复合桩的成型施工工法的制作方法

1.本技术涉及一种地基处理方法，尤其是涉及一种劲性复合桩的成型施工工法。


背景技术：

2.劲性复合桩是指在已经施打好的混凝土桩中心施打phc管桩，形成劲芯水泥土类复合桩。常在软土地基中施打桩径为600
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1000mm水泥搅拌桩,在水泥未硬凝时施打劲芯桩径为220
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270mm,形成素砼劲芯水泥土复合桩，也可加钢筋笼或插钢筋、钢管形成钢筋砼劲芯，在其中插入管桩或方桩则可形成高承载力复合桩。
3.在软土地基中，对劲性复合桩的常用加固方法为复合地基法。复合地基法是将复合桩打入到原位土层内，对原位土层进行紧密的效果，在打桩的过程中，使复合桩的底端插入持力层内，持力层对复合桩有向上的支撑作用，复合桩对地基有向上的支撑作用，从而防止地基下陷。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：由于原位土层的地质软，在建设地基的过程中，劲性复合桩在地基的压力作用下容易产生歪斜。


技术实现要素：

5.为了提高劲性复合桩安装的稳定性，本技术提供一种劲性复合桩的成型施工工法。
6.本技术提供的劲性复合桩的成型施工工法采用如下的技术方案：一种劲性复合桩的成型施工工法，包括如下步骤：步骤一：在原位土层上表面将固化材料与原位土进行就地搅拌固化，使之形成固化层；步骤二：将四根复合桩依次打入原位土层内，使四根复合桩呈四边形分布；步骤三：在每根复合桩上均安装用于对复合桩进行定位的定位柱，将所述定位柱固定于所述固定层上；步骤四：通过支架将四个定位柱连接在一起；步骤五：在每根复合桩上均设置有用于夹紧定位柱的夹紧机构；步骤六：通过夹紧机构将复合桩和定位柱固定在一起。
7.通过采用上述技术方案，固化层与原位土层相比，固化层比原位土层的硬度高，固化层对定位柱的支撑力更大，增加了定位柱安装的牢固性，通过支架将四个固定环连接在一起，从而将四根复合桩连接在一起，进而将四根复合桩连接在一起，四根复合桩之间有相互牵制的作用，从而同时增加了四根复合桩埋设于原位土层内的稳定性。
8.优选的，所述夹紧机构包括四个夹持组件和驱动组件，四个所述夹持组件在所述定位柱的顶端呈周向均匀分布；所述夹持组件包括支撑块和夹持块，所述支撑块固定于所述定位柱上，所述夹持块上固定设置有滑移杆，所述支撑块上开设有滑移孔，所述滑移杆穿过所述滑移孔，所述滑
移杆与所述滑移孔滑移配合；所述驱动组件用于驱动四个所述夹持块朝向靠近或远离所述复合桩的方向滑移。
9.通过采用上述技术方案，工作人员通过驱动组件驱动四个夹持块朝向靠近复合桩的方向滑动，以使四个夹持块均抵接于复合桩的侧壁，四个夹持块对复合桩有夹持作用，从而将复合桩与定位柱固定在一起，增加了复合桩安装的稳定性。
10.优选的，所述驱动组件包括旋转盘和螺旋轨道，所述旋转盘转动设置于四个所述支撑块之间，所述旋转盘上开设有供所述复合桩穿过的通孔；所述螺旋轨道固定于所述旋转盘上表面，所述螺旋轨道呈螺旋状分布；四个所述夹持块的下表面均开设有螺旋槽，所述螺旋轨道依次穿过四个所述夹持块下表面的螺旋槽，所述螺旋轨道与所述螺旋槽滑移配合，所述螺旋轨道上表面的面积大于所述螺旋轨道下表面的面积，所述夹持块的下表面抵接于所述旋转盘的上表面。
11.通过采用上述技术方案，工作人员通过转动旋转盘，旋转盘带动螺旋轨道旋转，螺旋轨道带动四个夹持块朝向靠近复合桩的方向滑动，以使四个夹持块将复合桩夹紧，从而将复合桩固定于定位柱上；螺旋轨道上表面的面积大于螺旋轨道下表面的面积，以使夹持块只能朝向靠近或远离复合桩的方向滑动而不会向上运动，增加了夹持块滑移的稳定性；同时夹持块的下表面抵接于旋转盘的上表面，进一步增加了夹持块滑移的稳定性。
12.优选的，所述支架包括连接块和四个连接杆，四根所述连接杆朝向所述连接块的一端与所述连接块固定连接，四根所述连接杆远离所述连接块的一端分别与四个所述定位柱固定连接。
13.通过采用上述技术方案，通过四个连接杆分别将四个定位柱固定于连接块上，从而将四根复合桩连接在一起，四根连接柱之间有相互牵制的作用，从而同时增加了四根复合桩安装的稳定性。
14.优选的，所述夹持块朝向所述复合桩的侧壁开设有第一弧形槽，所述复合桩的侧壁与所述第一弧形槽卡接配合。
15.通过采用上述技术方案，第一弧形槽增大了夹持块与复合桩之间的接触面积，从而增大了四个夹持块对复合桩的作用力，进而增加了四个夹持块夹持复合桩的稳定性。
16.优选的，所述支撑块朝向所述旋转盘的侧壁开设有第二弧形槽，所述旋转盘弧形槽的侧壁与所述第二弧形槽相适配。
17.通过采用上述技术方案，第二弧形槽增大了支撑块与旋转盘之间的接触面积，从而增大了旋转盘旋转的稳定性。
18.优选的，所述旋转盘弧形的侧壁固定设置有握持杆，所述握持杆的下表面抵接于所述定位柱的顶端。
19.通过采用上述技术方案，工作人员通过旋转握持杆，握持杆带动旋转盘旋转，具有省力作用；同时握持杆的下表面抵接于定位柱的顶端，增加了握持杆旋转的稳定性，从而增加了旋转盘旋转的稳定性。
20.优选的，所述握持杆上螺纹配合有螺杆，所述螺杆的底端抵接于所述定位柱的顶端。
21.通过采用上述技术方案，螺杆与定位柱之间的摩擦力对握持杆有固定作用。
22.优选的，所述螺杆上固定设置有旋钮。
23.通过采用上述技术方案，工作人员通过旋转旋钮来旋转螺杆，具有省力作用。
24.优选的，所述定位柱的侧壁固定设置有固定块，所述固定块上穿设有螺栓，螺栓与所述固化层螺纹配合。
25.通过采用上述技术方案，工作人员通过螺栓将固定块固定于固化层上，从而将定位柱固定于固化层上，增加了工作人员安装和拆卸定位柱的便捷性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.固化层与原位土层相比，固化层比原位土层的硬度高，固化层对定位柱的支撑力更大，增加了定位柱安装的牢固性，通过支架将四个固定环连接在一起，从而将四根复合桩连接在一起，进而将四根复合桩连接在一起，四根复合桩之间有相互牵制的作用，从而同时增加了四根复合桩埋设于原位土层内的稳定性；2.工作人员通过驱动组件驱动四个夹持块朝向靠近复合桩的方向滑动，以使四个夹持块均抵接于复合桩的侧壁，四个夹持块对复合桩有夹持作用，从而将复合桩与定位柱固定在一起，增加了复合桩安装的稳定性；3.工作人员通过转动旋转盘，旋转盘带动螺旋轨道旋转，螺旋轨道带动四个夹持块朝向靠近复合桩的方向滑动，以使四个夹持块将复合桩夹紧，从而将复合桩固定于定位柱上；螺旋轨道上表面的面积大于螺旋轨道下表面的面积，以使夹持块只能朝向靠近或远离复合桩的方向滑动而不会向上运动，增加了夹持块滑移的稳定性；同时夹持块的下表面抵接于旋转盘的上表面，进一步增加了夹持块滑移的稳定性。
附图说明
27.图1是本技术实施例的劲性复合桩的结构示意图。
28.图2是本技术实施例的夹紧机构的结构示意图。
29.图3是图2中a部分的局部放大示意图。
30.附图标记说明：1、复合桩；11、混凝土桩；12、phc管桩；2、定位柱；21、定位孔；22、固定块；3、支架；31、连接块；32、连接杆；4、夹持组件；41、支撑块；411、滑移孔；412、固定部；413、第二弧形槽；42、夹持块；421、滑移杆；422、第一弧形槽；423、螺旋槽；5、驱动组件；51、旋转盘；511、握持杆；512、通孔；52、螺旋轨道；53、螺杆；531、旋钮；6、固化层；7、原位土层；8、持力层。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种劲性复合桩。参照图1，劲性复合桩包括四根插设于原位土层7内的复合桩1，原位土层7的下表面为持力层8，复合桩1的底端插入原位土层7内，每根复合桩1的底端均抵接于持力层8的上表面，以使持力层8实现对桩体的稳定支撑。
33.继续参照图1，每根复合桩1均包括混凝土桩11和固定于混凝土桩11内的phc管桩12，且phc管桩12的顶端位于混凝土桩11顶端的上方。每根复合桩1上均设置有用于固定复合桩1的定位柱2，四根定位柱2之间设置有用于连接四根定位柱2的支架3，每根定位柱2上均设置有用于夹紧复合桩1的夹紧机构。
34.参照图2和图3，定位柱2的顶端沿竖直方向开设有用于对桩体进行定位的定位孔
21，复合桩1的顶端穿过定位孔21，复合桩1的外侧壁地接于定位孔21的内侧壁。具体的，原位土层7上表面铺设有固化层6，定位柱2的底端抵接于固化层6的上表面，定位柱2的外侧壁一体成型有两个固定块22，两个固定块22的下表面均抵接于固化层6的上表面。固定块22上穿设有螺栓，螺栓均与固化层6螺纹连接，将固定块22固定于固化层6上表面，从而将定位柱2固定于固化层6上表面，增加了工作人员安装和拆卸定位柱2的便捷性。
35.参照图2，支架3包括连接块31和四个连接杆32，连接块31的形状为圆饼状，四个连接杆32靠近连接块31的一端均与连接块31一体成型，四个连接杆32远离连接块31的一端分别与四个定位柱2一体成型，从而将四个定位柱2连接在一起，进而将四根复合桩1连接在一起。四根复合桩1之间有相互牵制的作用，从而同时增加了四根复合桩1埋设于原位土层7内的稳定性。
36.参照图1和图3，夹紧机构包括四个夹持组件4和驱动组件5，四个夹持组件4在定位柱2的顶端呈周向均匀分布。具体的，每个夹持组件4均包括支撑块41和夹持块42，支撑块41的形状为长方体，支撑块41背离复合桩1的侧壁一体成型有固定部412，固定部412的下表面抵接于定位柱2的顶端，固定部412上穿设有两个螺栓，两个螺栓均与定位柱2螺纹配合，从而将固定部412固定于定位柱2上，进而将支撑块41固定于定位柱2上，增加了工作人员安装和拆卸支撑块41的便捷性。夹持块42的形状为长方体，夹持块42朝向支撑块41的侧壁一体成型有滑移杆421，滑移杆421的形状为圆柱体。支撑块41的侧壁开设有贯穿的滑移孔411，滑移杆421远离夹持块42的一端穿过滑移孔411，滑移杆421与滑移孔411滑移配合。驱动组件5用于驱动四个夹持块42朝向靠近或远离复合桩1的方向滑移，从而便于四个夹持块42夹紧复合桩1。
37.继续参照图1和图3，为了增加四个夹持块42对复合桩1的作用力，四个夹持块42靠近复合桩1的一端均开设有第一弧形槽422，复合桩1的外侧壁与第一弧形槽422卡接配合。
38.继续参照图1和图3，驱动组件5包括旋转盘51和螺旋轨道52，旋转盘51转动设置于四个支撑块41之间，旋转盘51的上表面开设有供复合桩1穿过的通孔512，且复合桩1的外侧壁与通孔512相适配。螺旋轨道52一体成型于旋转盘51上表面，螺旋轨道52呈螺旋状分布，且螺旋轨道52上表面的面积大于螺旋轨道52下表面的面积。四个夹持块42的下表面均开设有螺旋槽423，螺旋轨道52依次穿过四个夹持块42下表面的螺旋槽423，螺旋轨道52与螺旋槽423滑移配合，夹持块42的下表面抵接于旋转盘51的上表面。如此设置，工作人员可以通过转动旋转盘51，旋转盘51带动四个夹持块42朝向靠近或远离复合桩1的方向滑动，从而便于四个夹持块42将复合桩1夹紧。
39.参照图3，为了增加旋转盘51旋转的稳定性，四个支撑块41朝向旋转盘51的侧壁均开设有第二弧形槽413，旋转盘51弧形的侧壁与第二弧形槽413相适配。如此设置，增加了旋转盘51与四个支撑块41之间的接触面积，从而增加了旋转盘51旋转的稳定性。
40.继续参照图3，旋转盘51弧形的侧壁一体成型有握持杆511，工作人员通过旋转握持杆511来转动旋转盘51，具有省力作用。同时握持杆511的形状为长方体，握持杆511的下表面抵接于旋转盘51的上表面，增加了握持杆511旋转的稳定性，从而进一步增加了旋转盘51旋转的稳定性。
41.继续参照图3，每个握持杆511上均螺纹配合有螺杆53，螺杆53的顶端焊接有旋钮531。工作人员通过旋转旋钮531来旋转螺杆53，以使螺杆53的底端抵接于定位柱2的顶端，
从而将握持杆511固定于定位柱2上，进而实现对旋转盘51的固定。
42.采用上述结构，本技术实施例所应用的劲性复合桩的成型施工工法，包括如下步骤：步骤一：在原位土层7上表面将固化材料与原位土进行就地搅拌固化，使之形成固化层6；步骤二：将四根复合桩1依次打入原位土层7内，使四根复合桩1呈四边形分布；步骤三：在每根复合桩1上均安装用于对复合桩1进行定位的定位柱2，将所述定位柱2固定于所述固定层上；具体的，通过螺栓将两个固定块22固定于固化层6上，从而将定位柱2固定于固化层6上；步骤四：通过支架3将四个定位柱2连接在一起；具体的，将四个连接杆32靠近连接块31的一端均与连接块31一体成型，将四个连接杆32远离定位块的一端分别与四个定位柱2一体成型；步骤五：在每根复合桩1上均安装用于夹紧定位柱2的夹紧机构；具体的，将旋转盘51套设于复合桩1上，然后通过螺栓将四个固定部412固定于定位柱2的顶端，从而将四个支撑块41固定于定位柱2的顶端，四个支撑块41上的第二弧形槽413对旋转盘51有定位作用，从而增加了旋转盘51旋转的稳定性。
43.步骤六：通过夹紧机构将复合桩1和定位柱2固定在一起；具体的，工作人员通过旋转握持杆511，握持杆511带动旋转盘51旋转，旋转盘51带动四个夹持块42朝向靠近复合桩1的方向滑动，以使四个夹持块42上的第一弧形槽422均抵接于复合桩1弧形的侧壁，从而实现对复合桩1的固定。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。