本发明属于纺织行业用浆料
技术领域：
，尤其涉及一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料及制备方法。
背景技术：
包芯纱一般以强力和弹力都较好的合成纤维丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而纺制成的纱。包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。比较常见的包芯纱有氨纶包芯纱，它是以氨纶长丝为芯纱，外包其他纤维制成的纱线，其中氨纶丝具有弹性强、强度高、纤度细的特点，但也存在吸湿性差、染色性差、织物外观差等缺陷。纱线在制成织物的过程中，其要在织机上进行反复的摩擦、拉伸、卷绕，极易造成纱线的断裂、起毛，影响织机的效率和织物的质量，因此绝大部分需要经过经纱上浆，其根本目的就是提高纱线的可织性，使其在织造过程中能承受织机上强烈的机械作用。纱线在经纱上浆过程中，浆液被覆在经纱表面并部分润湿渗透入经纱内部，使经纱与浆液相互粘合，并形成浆膜层，提高了经纱的耐磨性、增加了经纱的强度，并起到贴伏毛羽的作用，因此经纱上浆是织造前重要且关键的一道工序，其上浆的好坏基本决定了织物的品质。传统的经纱浆料包括聚乙烯醇类(PVA)、丙烯酸类、改性淀粉类。其中聚乙烯醇类浆料具有良好的水溶性、粘结力、成膜性和渗透性，是较为理想的浆料，但其存在粘附性过强、退浆困难，造成纱线后处理困难，同时其本身生物降解困难，对环境污染严重，在国外已开始禁止其用于纺织上浆。丙烯酸类浆料其具有良好的水溶性、成膜性，退浆、生物降解性也相对聚乙烯醇类好，但其易吸湿返粘，往往只作为辅料使用，且其价格昂贵，性价比较低。改性淀粉类多以酸解粉、氧化粉用于纺织上浆，其具有原料丰富、价廉易得，环保无污染的优点，但存在老化回升、浆膜硬脆易崩裂脱落，形成落浆问题，而且对纤维的润湿性、粘附性较差，尤其是对氨纶、腈纶、氯纶等合成类纤维亲和力不够，往往只能作为辅助浆料添加到PVA中使用。以氨纶丝包芯纱为例，相比较常规天然纱线，具有弹力大、伸长率高、易回弹等特点，其现有的纺织上浆工艺基本选择的是互配式组合上浆，如PVA浆液 变性淀粉 其他，其以PVA作为主要浆料，虽解决了纱线的耐磨、增强，但也存在干绞分纱毛羽多、退浆难和严重环境污染问题。本发明通过对氨纶丝包芯纱的物理和化学性质的深入了解，开发出一款适用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，其可完全替代PVA类浆料，并具有成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解等优良特点，并简化其现有上浆工艺，改善车间生产环境，具有实用性和环保性，适宜广泛推广。技术实现要素：本发明的目的是提供一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，该经纱上浆新材料可完全替代PVA类浆料，与氨纶丝的亲和力好，并具有成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解等优良特点。本发明的另一目的是提供一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，通过该制备方法制得的经纱上浆新材料可完全替代PVA类浆料，与氨纶丝的亲和力好，并具有成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解等优良特点。为实现以上目的，本发明提供了一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0～2份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0～1份；甲基四氢邻苯二甲酸酐3～5份；浓度为60％的甜菜碱10～20份；浓度为10％的乙二醇5～10份；水2～7份；其中，烧碱和3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐的含量皆不为0。与现有技术相比，本发明用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料制备原料中的氧化淀粉的碳链以葡糖糖分子为基础，而且氧化淀粉中部分葡萄糖分子上羟基被氧化成了羧基，因此氧化淀粉浆液粘度下降，流动性好，但成膜易崩裂、不耐水，对氨纶丝的亲和力一般，造成浆液的粘结力不足，若是直接应用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆材料是无法满足要求的，因此本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备原料还包括浓度为10％的烧碱、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甲基四氢邻苯二甲酸酐、浓度为60％的甜菜碱、浓度为10％的乙二醇、水，以此来改善氧化淀粉的成膜性和对氨纶丝的亲和力。甜菜碱与氧化淀粉上的羟基发生酯化的反应方程式如下所示：甲基四氢邻苯二甲酸酐与氧化淀粉上的羟基在碱性条件下的反应方程式如下所示：由上述两个反应方程式可看出甜菜碱与氧化淀粉反应会生成碱，使pH不断升高，而pH的不断升高会抑制反应的进行，降低反应效率；而甲基四氢邻苯二甲酸酐与氧化淀粉反应会消耗碱，使pH不断下降，而pH的不断下降会促进反应的进行，提高反应效率，因此，甜菜碱与甲基四氢邻苯二甲酸酐在同一个体系里相互促进，能够提高氧化淀粉分子和甲基四氢邻苯二甲酸酐、甜菜碱酯化的反应效率；同时烧碱可激活氧化淀粉分子上的羟基，使其易与甜菜碱和甲基四氢邻苯二酸酐发生反应；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐具有疏水性的非极性烷基长碳链，非极性的烷基长碳链有助于降低氧化淀粉分子的结晶度，以利于氧化淀粉分子和甲基四氢邻苯二甲酸酐、甜菜碱酯化反应的进行，提高反应速率；因此氧化淀粉分子和甲基四氢邻苯二甲酸酐、甜菜碱酯化反应加快，酯化的取代度较高，进而使得经纱上浆新材料具有较好的成膜性，且浆膜柔韧。另，3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐还具有亲水性的磺酸基、氨基，而且因其为油状液体，易在淀粉颗粒表面形成吸附，有润化淀粉颗粒的效果，起到降低淀粉分子结晶度的效果，使淀粉分子上更多的羟基易被激活，使更多的羟基参与到酯化反应中去，使得酯化取代度略高一点，从而使得浆膜更柔韧一些；乙二醇既可以中和未发生反应的甲基四氢邻苯二甲酸酐，又可以与淀粉分子上的羧基发生酯化反应，使相邻的淀粉分子链之间发生交联，从而形成网状结构，进一步增加浆膜的柔韧性，浆膜较柔韧，对氨纶丝具有良好的粘附性，这有利于与氨纶丝的亲和力。而甲基四氢邻苯二甲酸酐具有适宜长度的碳链，酯化反应效率较高，酯化后的淀粉成膜性良好，而且其含有的环状结构与氨纶丝的硬碳链中环状结构类似，根据相似相溶原理，其进一步地有利于与氨纶丝的亲和力。因此，本发明的经纱上浆新材料成膜性好，柔韧性好，并具有与氨纶丝的亲和力好的优良特点。较佳地，本发明的氧化淀粉由天然淀粉经过氧化变性制得。为实现以上目的，本发明还提供了一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0～2份浓度为10％的烧碱，再加入3～5份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0～1份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、10～20份浓度为60％的甜菜碱，捏合一定时间后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于90～120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃及以下，雾化喷入2～7份水、5～10份浓度为10％的乙二醇，搅拌一定时间后经破碎得到经纱上浆新材料；其中，上述各物质的含量皆以重量份数计，且烧碱和3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐的含量皆不为0。与现有技术相比，本发明的制备原料包括氧化淀粉，氧化淀粉成膜易崩裂、不耐水，对氨纶丝的亲和力一般，造成浆液的粘结力不足，而烧碱、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甲基四氢邻苯二甲酸酐、浓度为60％的甜菜碱、浓度为10％的乙二醇、水的加入可改善氧化淀粉的成膜性和对氨纶丝的亲和力。另，步骤(1)和步骤(2)包括将氧化淀粉与烧碱、甲基四氢邻苯二甲酸酐、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甜菜碱进行微波反应以使得氧化淀粉酯化变性，即第二混合料为酯化淀粉；本发明的步骤(3)包括将第二混合料交联，即将酯化淀粉交联，可看出本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法对于原料的选择以及原料的添加顺序有着严格的操作要求；其次，本发明的制备方法是先进行酯化反应，在酯化反应结束的降温阶段才进行交联反应，即酯化、交联存在先后顺序之分，本发明之所以采用先酯化后交联，是因为在高温、微波的条件下，甲基四氢邻苯二酸酐会与乙二醇会发生反应，进而影响淀粉酯化度，而将乙二醇在反应后期加入，其本身的化学性质活泼，可中和消耗未参与反应的甲基四氢邻苯二酸酐，使经纱上浆新材料不会在放置过程中氧化产生酸，影响经纱上浆新材料的pH稳定性，保证经纱上浆新材料的贮存稳定性；同时乙二醇也可与淀粉上氧化产生的羧基反应，其本身带有的双羟基就起到了一定交联的的效果。故，通过该制备方法制得的经纱上浆新材料的成膜性好，且与氨纶丝的亲和力好。乙二醇与淀粉上氧化产生的羧基的反应方程式如下：较佳地，本发明的步骤(1)中捏合时间为30min，步骤(3)中搅拌15～30min后经破碎得到经纱上浆新材料。较佳地，本发明的步骤(1)包括于搅拌下加入0～2份浓度为10％的烧碱，搅拌5～10min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甜菜碱。较佳地，本发明的步骤(2)中反应条件为：微波功率为10～20kw，抽湿风量为40～60m3/s，反应时间为40～60min。较佳地，本发明的氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份天然淀粉、0～10份浓度为80％的乙醇、4～8份浓度为25％的烧碱溶液搅拌均匀，喷入10～15份浓度为27％的双氧水、0.5～4份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合一定时间后得到含水率为28～32％的第三混合料；(2)将第三混合料输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应结束后经冷却、破碎得到氧化淀粉。烧碱是天然淀粉碱化反应的反应物，其具有激活淀粉内部活性基团，产生活性羟基，同时也是氧化反应的pH调节剂，有利于氧化反应的进行，但其用量超过一定的量时，会导致淀粉局部糊化影响后续反应的进行；乙醇作为有机溶剂，有一定的抑制淀粉糊化的作用，可提高烧碱的用量，其本身不参与反应，因此要添加部分的乙醇溶液抑制淀粉的糊化；硫酸铜在反应中起到催化剂的作用，加快双氧水的分解，提高催化效率，缩短反应时间，但用量超过0.05％，氧化淀粉会略泛蓝色，因此用量不宜过多，且其与加入的氢氧化钠会产生黑色沉淀物，因此硫酸铜不可与烧碱溶液同时加入。双氧水与硫酸铜放置过程中会发生分解，产生气泡逸出，导致双氧水的损失，因此双氧水与硫酸铜不可混合后长期放置，应当现混现用或者分别雾化喷入。较佳地，本发明的天然淀粉选自玉米淀粉、木薯淀粉、小麦淀粉、马铃薯淀粉或蜡质玉米淀粉。需要指出的时，不同的原淀粉、不同的温度的烧碱溶液以及不同的烧碱浓度造成淀粉糊化的影响都有一定的区别。较佳地，本发明的将第三混合料输送至隧道式微波反应器为：利用传送带承载第三混合料并将第三混合料连续输送至隧道式微波反应器。具体地，隧道式微波反应器具有一进料口以及一出料口，传送带贯穿进料口、隧道式微波反应器、出料口，将第三混合料置于传送带上，通过进料口进入隧道式微波反应器，第三混合料于隧道式微波反应器中进行微波反应。更具体地，第三混合料于传送带上的厚度为50±2mm。较佳地，本发明的隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为0～20m3/s。微波加热使淀粉分子剧烈运动产生自热，其加热内外同时进行，相比于传统的油炉热传导，升温迅速，各部位的淀粉温度相等。较佳地，本发明的第三混合料于隧道式微波反应器中反应的时间为45～60min。具体地，可通过控制传送带的速度，使第三混合料于隧道式微波反应器中反应的时间为45～60min。较佳地，本发明的氧化淀粉的制备方法的步骤(1)中包括先将100份天然淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入浓度为80％的乙醇、浓度为25％烧碱溶液，25～35℃搅拌20分钟后喷入浓度为27％的双氧水、浓度为0.01％的无水硫酸铜。较佳地，本发明的氧化淀粉的制备方法的步骤(1)中还包括搅拌捏合20～30min后得到含水率为28～32％的第三混合料。具体实施方式为更好地说明本发明的目的、技术方案和有益效果，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。需说明的是，下述实施所述方法是对本发明做的进一步解释说明，不应当作为对本发明的限制。本发明以甜菜碱、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(QUAB)、2,3-环氧丙基三甲基氯化铵(GTA)分别做为酯化剂，以天然淀粉以及由天然淀粉经过氧化变性制得的氧化淀粉分别作为原料，采用微波干法制备取代度(DS)在0.08左右的阳离子淀粉，实验条件如表1所示，各实验组中除变量外，其它试验条件均相同。微波干法：将淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入浓度为10％的烧碱，再加入浓度为60％的酯化剂，捏合一定时间后得到阳离子淀粉。观察喷入酯化剂后淀粉状态以及测定淀粉初始PH值，结果如表2所示。再采用《GB5009.5—2016食品中蛋白质的测定》第一法凯式定氮法进行检测取代度，结果如表2所示。表1由表2可知，以QUAB为例，若微波干法制备取代度(DS)在0.08左右的阳离子淀粉，天然淀粉、QUAB与烧碱的绝干质量比依次为100:12:5，此时的天然淀粉pH＞13，但是当以氧化淀粉替代原淀粉时，喷入酯化剂后，氧化淀粉已发生糊化，无法进行反应。需要说明的是第五组中因氧化淀粉未进行中和，其初始pH呈碱性，所以氧化淀粉的初始pH调整到13.02时，其氢氧化钠的用量会减少。由表2可知，通过喷入酯化剂，发现天然淀粉经过氧化后，其对碱的耐受能力下降，即碱的添加量过多时，氧化淀粉在初始接触时，就有部分发生了糊化。当减少碱的用量，控制氧化淀粉的初始pH＜11，则不论是QUAB或甜菜碱或GTA均不会使氧化粉糊化。通过表2的取代度结果可知，当以QUAB和GTA作为反应药剂时，pH对其反应效率有重要影响。如以GTA进行酯化剂参与反应，氢氧化钠的用量可大幅减少，但天然淀粉粉样的pH仍需达到12以上才有较好的反应效率；而氧化淀粉是不耐受过高碱量的，因此其必须降低反应的初始pH(即降低氢氧化钠的用量)，氧化淀粉虽不糊粉，但反应效率大幅下降；而甜菜碱作为酯化剂应用于氧化淀粉中，其反应pH在9～11时，就可取得良好的反应效率，即碱用量少，反应效率高且反应过程不消耗碱，无需反应中途补加碱来维持pH的稳定。另外，甜菜碱的相对分子量相比QUAB或GTA更小，化学性质更加活泼，因此获得相同的阳离子取代度，所需的药剂用量也更少，并且甜菜碱不含氯离子，避免了氨纶丝中的酰胺结构与氯原子发生卤代反应，导致氨纶丝发黄、强度下降、弹性下降，同时其纺织废水不含AOX(可吸收卤化物)问题，更加的环保。其次，本发明还将氧化淀粉分别与乙酸酐、己酸酐、甲基四氢邻苯二甲酸酐反应生成酯化淀粉，其中乙酸酐、己酸酐、甲基四氢邻苯二甲酸酐与氧化淀粉的绝干质量比均为5:100，并按照下述方法计算生成的酯化淀粉的取代度和反应效率，结果如表3所示。同时将氧化淀粉以及制备的酯化淀粉制备成浓度为13％的浆液，于95℃下煮浆1h，然后浆液在45℃、湿度65％的恒温恒湿试验箱中获得浆膜，浆膜的状态如表3所示。然后再将浆膜进行对折试验，结果如表3所示。取代度计算：称取酯化淀粉1.0000g于烧杯中中，加入50ml体积分数95％的乙醇，磁力搅拌10min，加入15ml浓度为2mol/L盐酸-乙醇溶液，磁力搅拌30min，将振荡后的样品移入砂芯漏斗抽滤，并用95％乙醇洗涤至无氯离子(用0.1mol/L硝酸银检验)，将样品移入250ml锥形瓶中，加入去离子水50ml，滴入3滴1％酚酞指示剂，用0.1mol/L氢氧化钠滴至微红色。加入25ml浓度为0.5mol/L氢氧化钠，密封震荡30min皂化。用0.2mol/LHCl标准溶液滴定至红色消失，记录HCl标准溶液消耗的体积V1，同时用未反应的粉作空白试验，记录HCl标准溶液消耗的体积V2。酯基含量(w)＝(V2-V1)×0.2×M/1000×100％；取代度(DS)＝162×w/[M×(100-w)]；式中的M表示的是酸酐的分子量。反应效率计算：反应效率＝取代度/理论取代度×100％；其中理论取代度＝(5/M)/(100/162)＝8.1/M，M表示的是酸酐的分子量。表3将酸酐应用于淀粉酯化中，会明显改善淀粉的成膜性。酸酐一般是两分子含氧酸或多分子含氧酸通过分子间脱水反应而成，但是不同碳链长度的酸酐，所起到的作用也有明显的区别，以不同碳链长度的酸酐制备相同取代度的酯化淀粉，酸酐的碳链越长，酯化反应后淀粉分子链新形成的有序结构更大，导致淀粉分子链间、链内氢键作用减弱，淀粉的结晶结构破坏程度更大，其宏观表现出酯化淀粉的热稳定性更好，制备的浆膜柔韧性更好，但酸酐的碳链过长时，空间位阻效应增大，降低了酸酐与淀粉链上羟基的接触机率，其反应效率会大幅下降。通过表3可知，同样制备取代度为0.04左右的酯化淀粉，乙酸酐(C4H6O3)的反应效率在91％左右，己酸酐(C12H22O3)的反应效率在55％左右，甲基四氢邻苯二甲酸酐的反应效率在90％左右，乙酸酐制备的浆膜与氧化淀粉类似，成膜性不好，己酸酐的成膜性虽好但是韧性差，而甲基四氢邻苯二甲酸酐制备的浆膜柔韧完整，可进行一定程度的屈曲不断裂。同时甲基四氢邻苯二甲酸酐含有的环状结构与氨纶丝的硬碳链中环状结构类似，根据相似相溶原理，其有利于与氨纶丝的亲和力。因此基于综合反应效率、浆膜状态和实际使用效果，选择甲基四氢邻苯二甲酸酐作为酯化反应的药剂。再次，3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐的加入会使酯化淀粉的酯化取代度会略高一点，经纱上浆新材料制备的浆膜更柔韧一些，但用量不宜过多，当用量超过1.5％时，取代度出现下降，同时制备的浆液泡沫很多，因此用量不宜超过1％。另外，乙二醇作为最小的有机多元醇，与丙二醇、丁二醇等相比是化学性质最活泼的多元醇，与有机酸易发生酯化反应，而与酸酐可使两个羟基均形成酯基，反应效率也最高，而且因分子量最小，与酸酐、淀粉上的羧基发生反应的用量最少；而若是丙二醇、丁二醇，由于反应效率低，需要增加用量和升高混合器的温度(即待冷却温度在75℃左右就需将丙二醇、丁二醇雾化喷入)，此时的温度较高，喷入的药剂会使部分粉产生糊化，既降低了反应效率，也脏污了混合器，增加清理次数，阻碍了连续生成，降低了生成效率，因此选择乙二醇是最优的选择，用量最少，效果最好。同时水在50℃及以下雾状喷入粉中，不会使粉糊化结团，保证出粉顺利，同时水分也不会使经纱上浆新材料因水分太低而扬尘，从而改善车间生产环境。本发明的氧化淀粉的制备方法中将第三混合料输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，水分在微波氧化反应中是一个十分重要的因素，水分多有利于药剂与天然淀粉的充分接触，反应效率高；但水分过多，会导致粉发绵相互粘连，不利于水分的蒸发，经过微波反应后，导致粉因温度高而糊化，反而阻止了反应的进一步进行，并且制备的成品水分高，结块严重。而水分较少时，药剂渗透少，反应效率低，成品的氧化程度不足，影响后续反应的进行。以不同水分的玉米淀粉进行同等条件下的试验，结果如表4所示：表4由表4结果看出，水分的影响很大，为保证天然淀粉有较好的氧化效果，第三混合料的水分应控制在28～32％。将浓度为25％、温度为25℃的烧碱溶液分别喷入不同原淀粉中，产生糊粒时其重量份如表5所示。表5注：上述玉米淀粉来源为中粮、木薯淀粉来源为泰国ROIET、小麦淀粉来源为益海嘉里、马铃薯淀粉来源为宁夏华尔晶、蜡质玉米淀粉来源为秦皇岛骊骅。将不同的温度、不同浓度的烧碱溶液喷入到中粮玉米淀粉中，产生糊粉时其重量份如表6所示。表6通过表6可以看出，烧碱浓度越低，温度越低，其添加量越高。但实际生产中，浓度低，带入淀粉中的水就越多，会导致粉过湿无法进行后续反应。溶液温度的降低是需要额外的降温设备去进行的，均不符合实际生产的需求，因此，选择25％浓度的烧碱溶液比较好。本发明的氧化淀粉的制备方法中采用隧道式微波反应工艺，并进行分段式的调节微波功率和抽湿功率，其结合了淀粉本身的特点。具体地，淀粉在初始进入隧道式微波反应器时，粉中的水分高，若微波功率过大，会导致粉温急剧升高超过其糊化温度，而导致糊粉，使反应无法进行下去，因此初始阶段微波功率较小，抽湿功率较大，以使试验粉中的水分迅速逸出。待水分下降至一定程度后，提高微波反应功率，以加快反应的进行；当水分下降到一定程度后，水分的散逸不利于反应的进行，因此减小抽湿功率或关闭抽湿。在实际生产中，为保证质量的稳定性，在每段微波隧道中部均装有温度传感器，对其进行温度，湿控监测和实际水分检测统计，基本确定了各段微波反应中温度的范围，及其湿度显示数据和其对应的粉中含水量的范围，如表7所示。表7通过表7可知，第一段中粉温在50～55℃时，粉羧基含量较低，水分散逸较多；第二段中粉温在60～65℃时，粉羧基含量迅速上升，水分散逸迅速；第三段中粉温在60～70℃时，粉羧基含量增加速度减慢，水分散逸速度也减慢；到第四段微波后，粉温进一步上升，但羧基含量增加速度、水分散逸速度更进一步减慢，说明氧化反应已基本完成。由以上可知，氧化淀粉在制备过程中，各原料的用量相互影响，如双氧水的增加是为了获得更高氧化程度的氧化淀粉；为缩短反应时间，因此需要添加多一点硫酸铜催化剂。而随着氧化反应的进行，淀粉的pH不断下降，会导致反应效率的下降甚至停止，因此需要添加多一点氢氧化钠来维持反应的pH；而氢氧化钠的增加有可能会导致粉因碱性过强而糊化，因此需补加适当的乙醇溶液来抑制糊化的产生。因此，任何一种原料的量的变化都需要其它原料的量产生对应的变化，以确保成功制备氧化淀粉。下面将结合具体实施例对本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法进行详细说明，实施例中所有原料均可从市售获得。实施例1一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐5份；浓度为60％的甜菜碱18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份玉米淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入10份浓度为80％的乙醇、8份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入15份浓度为27％的双氧水、4份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合20min后得到含水率为30％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为50mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为0m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0.5份浓度为10％的烧碱，搅拌8min后再加入5份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、18份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为50m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。实施例2一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱1份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐1份；甲基四氢邻苯二甲酸酐4份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份木薯淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入6份浓度为80％的乙醇、6份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入12份浓度为27％的双氧水、3份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合20min后得到含水率为28％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为50mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入1份浓度为10％的烧碱，搅拌8min后再加入4份甲基四氢邻苯二甲酸酐、1份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于100℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为20kw，抽湿风量为60m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例2的经纱上浆新材料为13％浓度12s。实施例3一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱2份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐4份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份马铃薯淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入5份浓度为80％的乙醇、6份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入10份浓度为27％的双氧水、3份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合20min后得到含水率为31％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为48mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入2份浓度为10％的烧碱，搅拌5min后再加入4份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于110℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为60m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌20min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。实施例4一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.9份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐4份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份蜡质玉米淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入5份浓度为80％的乙醇、7份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入12份浓度为27％的双氧水、4份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合25min后得到含水率为30％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为52mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0.9份浓度为10％的烧碱，搅拌10min后再加入4份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为60m3/s，反应时间为50min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度12s。实施例5一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱1份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐1份；甲基四氢邻苯二甲酸酐3份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇7份；水5份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份小麦淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入6份浓度为80％的乙醇、6份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入12份浓度为27％的双氧水、3份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合30min后得到含水率为30％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为50mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入1份浓度为10％的烧碱，搅拌5min后再加入3份甲基四氢邻苯二甲酸酐、1份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为50m3/s，反应时间为50min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入5份水、7份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。对比例1对比例1为某纺织厂提供的现有工艺中使用的氨纶包芯纱的浆料，浆液配方为：50％PVA 32％酸解粉 10％聚丙烯酸酯 8％乳化油。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。对比例2一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐5份；浓度为60％的GTA18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中氧化淀粉的制备方法以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法与实施例1完全相同。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例2的经纱上浆新材料为13％浓度6s。对比例3一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；乙酸酐5份；浓度为60％的甜菜碱18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中氧化淀粉的制备方法以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法与实施例1完全相同。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例3的经纱上浆新材料为13％浓度9s。对比例4一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐5份；浓度为60％的甜菜碱18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中氧化淀粉的制备方法以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法与实施例1完全相同。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例4的经纱上浆新材料为13％浓度10s。对比例5一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备原料和实施例1相同，氧化淀粉的制备方法也和实施例1相同；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0.5份浓度为10％的烧碱，搅拌8min后再加入5份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、18份浓度为60％的甜菜碱、8份浓度为10％的乙二醇，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为50m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例5的经纱上浆新材料为13％浓度7s。由实施例1和对比例2的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例2，结合表1～表2可知，在不改变碱量的情况下，对比例2最终获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的酯化度不高，宏观上表现出的就是同浓度浆液的粘度低，制备的浆膜易崩裂。由实施例1和对比例3的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例3，这是因为乙酸酐分子碳链很短，与氧化淀粉发生反应后，其一端与淀粉发生反应，另一端就相当于在淀粉葡萄糖分子上形成了一个四碳的尾巴，因此其形成的游离碳链长度很短，显现出的疏水性就相对较弱，浆膜的柔韧性就较差；其次，乙酸酐酸性很强，化学性质活泼，其溶于水后会形成乙酸，导致了试验粉的初始pH降低，进而影响酯化度。对比例3最终获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的酯化度不高，且酯化上的游离碳链较短，宏观上表现出的就是同浓度浆液的粘度低，制备的浆膜易开裂。由实施例1和对比例4的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例4，这是因为3-((N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐既有疏水性长碳链又有亲水性的磺酸基，而且因其为油状液体，易在淀粉颗粒表面形成吸附，有润化淀粉颗粒的效果，起到降低淀粉分子结晶度的效果，使淀粉分子上更多的羟基易被激活，使更多的羟基参与到酯化反应中去，起到提高淀粉酯化度的效果。对比例4最终获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料相比于实施例1，酯化度还是有一定的下降，宏观上表现出粘度有一定的下降，浆膜的柔韧性有一定的下降。由实施例1和对比例5的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例5，这是因为将乙二醇与四氢邻苯二甲酸酐一起喷入粉中，其首先消耗了部分甲基四氢邻苯二甲酸酐，造成酯化度的下降，粘度的下降；其次，由于反应不能100％彻底进行，因此反应后必然有少量的甲基四氢邻苯二酸酐残留，而无乙二醇的中和导致，试验粉的pH稳定性下降，且其无法起到交联的作用，因此对比例5获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料相比于实施例1，酯化度下降，宏观上表现出粘度也有下降，浆膜的柔韧性也有下降。由实施例1～5可知，针对本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，其对天然淀粉的种类不具有选择性，可任意选择玉米淀粉、木薯淀粉、小麦淀粉、马铃薯淀粉和蜡质玉米淀粉中的一种，只需要对药剂的比例、反应的温度和时间进行适当的调整，均可以采用本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法做出经纱上浆新材料。下述将对本发明的新材料进行上浆方面的性能测试，具体包括浆液和浆膜测试、浆纱状态测试、浆纱试验及试产实验。浆液和浆膜测试对实施例1～5所制备的经纱上浆新材料及对比例1的浆液按照以下方法测试粘度稳定性，结果见表8。再将实施例1～5和对比例1的浆液制成浆膜，待其自然干燥成膜后，裁切成长100mm、宽10mm的长条，放入恒温恒湿箱内，平衡24h后按照以下方法测试浆膜的强伸性能、浆膜水溶性、浆膜吸湿率，结果见表8。浆液粘度稳定性：将实施例1～5和对比例1按比例制成浓度为6％的浆液，恒温水浴锅加热，并不断加热搅拌，待浆液温度上升至95℃时计时，每1h测一次粘度值，共测4次，后3次所测黏度值极差与第1次测定的黏度值的比值即为黏度波动率，黏度稳定性＝1一黏度波动率(％)。浆膜强伸性能：取平衡后的浆膜长条，用HM-K-30型拉力试验机(东莞东日仪器公司)进行强伸度测试，记录数据，共测10次取平均值。浆膜水溶性：取平衡后的浆膜长条，在中间做标记，然后将其浸入50℃的水中，并保证记号与水面重合，开始计时至水中浆膜脱落时停止，记录时间，共试验10次取平均值。(50℃的水温是根据实际试验所得，当水温选择80℃或以上时，浆膜溶断的时间非常短，均只有几秒，无法进行有效的区分，而选用25℃左右的室温水时，溶断时间很长。以对比例1为例，其30分钟都未能溶断，不利于观察试验。最终选择了50℃的水温进行试验，其溶断时间适中，且彼此可看出差别。)浆膜吸湿率：取平衡后的浆膜长条，在105℃的电热鼓风干燥箱内烘4h并称重，记作M1；将称重后的浆膜放回恒温恒湿箱内再次平衡24h后取出称重，记作M2。吸湿率＝(M2-M1)/M2*100％。表8实施例1～5和对比例1浆液和浆膜的测试结果从表8中可看出，实施例1～5制备的淀粉浆的粘度热稳定好，与对比例1基本一致；实施例1～5浆膜的断裂强度接近对比例1，但伸长率不如对比例1，这说明浆膜的柔软性与对比例1相比仍略有不足；实施例1～5浆膜的水溶性均好于对比例1，说明本发明的经纱上浆新材料更易溶于水，退浆更容易；实施例1～5吸湿率小于对比例1，说明其浆纱后的纱线不易返粘，不会造成其分绞困难。因此本发明采取有针对性的变性方式，改善淀粉的流动性、粘附性、成膜性，该经纱上浆新材料具有成膜性好、退浆易、不易返粘、可完全生物降解的优良特点。浆纱状态测试以氨纶/棉(30/70)包芯纱的纱线绷直缠缚于工字形铁框上(纱线相互之间不缠绕，将铁框分别浸入已煮好的实施例1～5和对比例1的浆液中，浸泡5分钟后取出，放入电热鼓风干燥箱内烘干，沿铁框边缘处将纱线剪下(舍弃与铁框接触部分的纱线)，观察纱线能否维持形状不回弹。若纱线不回弹，测平衡前的纱线长度，再将纱线放入恒温恒湿箱内平衡24h，测平衡后的纱线长度，平衡后纱线状态为：平衡后的纱线长度/平衡前的纱线长度*100％(每组十支取其平均值)，结果如表9所示。表9实施例1～5和对比例1的浆纱状态结果从表9中可以看出实施例1～5制备的经纱上浆新材料的浆液均可以使氨纶包芯纱定型，其表观效果来看，基本接近对比例1，这表明经纱上浆新材料与氨纶丝的亲和力好。浆纱试验将实施例1的经纱上浆新材料与对比例1的浆液配置成质量分数为13％的浆液，用ASS3000型单纱浆纱机进行上浆，并按照以下方法对其进行浆纱耐磨增磨率、浆纱毛羽降低率、浆纱增强率、浆纱减伸率、上浆率测试，结果见表10。浆纱耐磨增磨率：使用MKY-Y731型抱合力机(北京麦科仪)测试浆纱的耐磨性，在常温下测试30组，空载往返速率为100次/min，记录数据并计算平均值；A＝[(N1-N2)/N2]×100％式中A为增磨率(％)：N1为浆纱平均耐磨次数；P2为原纱平均耐磨次数。浆纱毛羽降低率：使用YG17B-2型毛羽仪(常州中纤仪器)进行纱线毛羽测试，仪器速度调至30m/min，每次测试纱线长度为10米，每组共10次，记录毛羽大于3mm的数据计算平均值；B＝[(X1-X2)/X2]×100％式中B为毛羽降低率(％)：X1为浆纱平均毛羽数；X2为原纱平均毛羽数。浆纱增强率和减伸率：使用HD021N型电子单纱强力仪(常州德杜仪器)测试纱线强力，将仪器拉伸速度调至500mm/min，每组共测试30次，计算平均值；C＝[(Y1一Y2)/Y2]×100％式中C为增强率(％)：Y1为浆纱断裂强力(cN)；Y2为原纱断裂强力(cN)。D＝[(Z1一Z2)/Z2]×100％式中D为减伸率(％)；Z1为浆纱断裂伸长率(％)；Z2为原纱断裂伸长率(％)。上浆率测试：分别取浆纱后的纱线10米和原纱10米在烘箱温度105℃烘干至恒重后冷却。用分析天平(赛多利斯BSA224S型)称重M1、M2，记录数据，精确至0.1mg，重复10组取平均值；E＝[(M1一M2)/M1]×l00％(3)式中E为上浆率(％)；M1，M2分别为浆纱和元素干燥冷却后的质量。表10实施例1和对比例1的浆纱试验结果指标对比例1实施例1增磨率(％)645.3581.2毛羽降低率(％)82.491.3断裂增强率(％)14.617.8减伸率(％)7.14.5上浆率(％)12.212.5从表10可知，实施例1制备的经纱上浆新材料的浆纱效果基本接近对比例1，且在贴附毛羽和减伸效果上略优于对比例1，可以进行应用试产。试产将实施例1制备的经纱上浆新材料浆液在某纺织厂进行试用，并将其与现有的对比例1的工艺进行对比，结果见表11。表11实施例1和对比例1的试产结果从表11的试产结果可知，本发明的经纱上浆新材料适用于氨纶丝包芯纱，该经纱上浆新材料基本满足其实际生产要求，是较为理想的PVA纺织浆料替代产品，与氨纶丝的亲和力好，并具有可低温上浆、成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解的优良特点，并简化其现有上浆工艺，改善车间生产环境，具有实用性和环保性，适宜广泛推广。最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。当前第1页12
技术领域：
，尤其涉及一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料及制备方法。
背景技术：
包芯纱一般以强力和弹力都较好的合成纤维丝为芯丝，外包棉、毛、粘胶纤维等短纤维一起加捻而纺制成的纱。包芯纱兼有长丝芯纱和外包短纤维的优良性能。比较常见的包芯纱有氨纶包芯纱，它是以氨纶长丝为芯纱，外包其他纤维制成的纱线，其中氨纶丝具有弹性强、强度高、纤度细的特点，但也存在吸湿性差、染色性差、织物外观差等缺陷。纱线在制成织物的过程中，其要在织机上进行反复的摩擦、拉伸、卷绕，极易造成纱线的断裂、起毛，影响织机的效率和织物的质量，因此绝大部分需要经过经纱上浆，其根本目的就是提高纱线的可织性，使其在织造过程中能承受织机上强烈的机械作用。纱线在经纱上浆过程中，浆液被覆在经纱表面并部分润湿渗透入经纱内部，使经纱与浆液相互粘合，并形成浆膜层，提高了经纱的耐磨性、增加了经纱的强度，并起到贴伏毛羽的作用，因此经纱上浆是织造前重要且关键的一道工序，其上浆的好坏基本决定了织物的品质。传统的经纱浆料包括聚乙烯醇类(PVA)、丙烯酸类、改性淀粉类。其中聚乙烯醇类浆料具有良好的水溶性、粘结力、成膜性和渗透性，是较为理想的浆料，但其存在粘附性过强、退浆困难，造成纱线后处理困难，同时其本身生物降解困难，对环境污染严重，在国外已开始禁止其用于纺织上浆。丙烯酸类浆料其具有良好的水溶性、成膜性，退浆、生物降解性也相对聚乙烯醇类好，但其易吸湿返粘，往往只作为辅料使用，且其价格昂贵，性价比较低。改性淀粉类多以酸解粉、氧化粉用于纺织上浆，其具有原料丰富、价廉易得，环保无污染的优点，但存在老化回升、浆膜硬脆易崩裂脱落，形成落浆问题，而且对纤维的润湿性、粘附性较差，尤其是对氨纶、腈纶、氯纶等合成类纤维亲和力不够，往往只能作为辅助浆料添加到PVA中使用。以氨纶丝包芯纱为例，相比较常规天然纱线，具有弹力大、伸长率高、易回弹等特点，其现有的纺织上浆工艺基本选择的是互配式组合上浆，如PVA浆液 变性淀粉 其他，其以PVA作为主要浆料，虽解决了纱线的耐磨、增强，但也存在干绞分纱毛羽多、退浆难和严重环境污染问题。本发明通过对氨纶丝包芯纱的物理和化学性质的深入了解，开发出一款适用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，其可完全替代PVA类浆料，并具有成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解等优良特点，并简化其现有上浆工艺，改善车间生产环境，具有实用性和环保性，适宜广泛推广。技术实现要素：本发明的目的是提供一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，该经纱上浆新材料可完全替代PVA类浆料，与氨纶丝的亲和力好，并具有成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解等优良特点。本发明的另一目的是提供一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，通过该制备方法制得的经纱上浆新材料可完全替代PVA类浆料，与氨纶丝的亲和力好，并具有成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解等优良特点。为实现以上目的，本发明提供了一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0～2份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0～1份；甲基四氢邻苯二甲酸酐3～5份；浓度为60％的甜菜碱10～20份；浓度为10％的乙二醇5～10份；水2～7份；其中，烧碱和3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐的含量皆不为0。与现有技术相比，本发明用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料制备原料中的氧化淀粉的碳链以葡糖糖分子为基础，而且氧化淀粉中部分葡萄糖分子上羟基被氧化成了羧基，因此氧化淀粉浆液粘度下降，流动性好，但成膜易崩裂、不耐水，对氨纶丝的亲和力一般，造成浆液的粘结力不足，若是直接应用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆材料是无法满足要求的，因此本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备原料还包括浓度为10％的烧碱、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甲基四氢邻苯二甲酸酐、浓度为60％的甜菜碱、浓度为10％的乙二醇、水，以此来改善氧化淀粉的成膜性和对氨纶丝的亲和力。甜菜碱与氧化淀粉上的羟基发生酯化的反应方程式如下所示：甲基四氢邻苯二甲酸酐与氧化淀粉上的羟基在碱性条件下的反应方程式如下所示：由上述两个反应方程式可看出甜菜碱与氧化淀粉反应会生成碱，使pH不断升高，而pH的不断升高会抑制反应的进行，降低反应效率；而甲基四氢邻苯二甲酸酐与氧化淀粉反应会消耗碱，使pH不断下降，而pH的不断下降会促进反应的进行，提高反应效率，因此，甜菜碱与甲基四氢邻苯二甲酸酐在同一个体系里相互促进，能够提高氧化淀粉分子和甲基四氢邻苯二甲酸酐、甜菜碱酯化的反应效率；同时烧碱可激活氧化淀粉分子上的羟基，使其易与甜菜碱和甲基四氢邻苯二酸酐发生反应；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐具有疏水性的非极性烷基长碳链，非极性的烷基长碳链有助于降低氧化淀粉分子的结晶度，以利于氧化淀粉分子和甲基四氢邻苯二甲酸酐、甜菜碱酯化反应的进行，提高反应速率；因此氧化淀粉分子和甲基四氢邻苯二甲酸酐、甜菜碱酯化反应加快，酯化的取代度较高，进而使得经纱上浆新材料具有较好的成膜性，且浆膜柔韧。另，3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐还具有亲水性的磺酸基、氨基，而且因其为油状液体，易在淀粉颗粒表面形成吸附，有润化淀粉颗粒的效果，起到降低淀粉分子结晶度的效果，使淀粉分子上更多的羟基易被激活，使更多的羟基参与到酯化反应中去，使得酯化取代度略高一点，从而使得浆膜更柔韧一些；乙二醇既可以中和未发生反应的甲基四氢邻苯二甲酸酐，又可以与淀粉分子上的羧基发生酯化反应，使相邻的淀粉分子链之间发生交联，从而形成网状结构，进一步增加浆膜的柔韧性，浆膜较柔韧，对氨纶丝具有良好的粘附性，这有利于与氨纶丝的亲和力。而甲基四氢邻苯二甲酸酐具有适宜长度的碳链，酯化反应效率较高，酯化后的淀粉成膜性良好，而且其含有的环状结构与氨纶丝的硬碳链中环状结构类似，根据相似相溶原理，其进一步地有利于与氨纶丝的亲和力。因此，本发明的经纱上浆新材料成膜性好，柔韧性好，并具有与氨纶丝的亲和力好的优良特点。较佳地，本发明的氧化淀粉由天然淀粉经过氧化变性制得。为实现以上目的，本发明还提供了一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0～2份浓度为10％的烧碱，再加入3～5份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0～1份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、10～20份浓度为60％的甜菜碱，捏合一定时间后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于90～120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃及以下，雾化喷入2～7份水、5～10份浓度为10％的乙二醇，搅拌一定时间后经破碎得到经纱上浆新材料；其中，上述各物质的含量皆以重量份数计，且烧碱和3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐的含量皆不为0。与现有技术相比，本发明的制备原料包括氧化淀粉，氧化淀粉成膜易崩裂、不耐水，对氨纶丝的亲和力一般，造成浆液的粘结力不足，而烧碱、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甲基四氢邻苯二甲酸酐、浓度为60％的甜菜碱、浓度为10％的乙二醇、水的加入可改善氧化淀粉的成膜性和对氨纶丝的亲和力。另，步骤(1)和步骤(2)包括将氧化淀粉与烧碱、甲基四氢邻苯二甲酸酐、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甜菜碱进行微波反应以使得氧化淀粉酯化变性，即第二混合料为酯化淀粉；本发明的步骤(3)包括将第二混合料交联，即将酯化淀粉交联，可看出本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法对于原料的选择以及原料的添加顺序有着严格的操作要求；其次，本发明的制备方法是先进行酯化反应，在酯化反应结束的降温阶段才进行交联反应，即酯化、交联存在先后顺序之分，本发明之所以采用先酯化后交联，是因为在高温、微波的条件下，甲基四氢邻苯二酸酐会与乙二醇会发生反应，进而影响淀粉酯化度，而将乙二醇在反应后期加入，其本身的化学性质活泼，可中和消耗未参与反应的甲基四氢邻苯二酸酐，使经纱上浆新材料不会在放置过程中氧化产生酸，影响经纱上浆新材料的pH稳定性，保证经纱上浆新材料的贮存稳定性；同时乙二醇也可与淀粉上氧化产生的羧基反应，其本身带有的双羟基就起到了一定交联的的效果。故，通过该制备方法制得的经纱上浆新材料的成膜性好，且与氨纶丝的亲和力好。乙二醇与淀粉上氧化产生的羧基的反应方程式如下：较佳地，本发明的步骤(1)中捏合时间为30min，步骤(3)中搅拌15～30min后经破碎得到经纱上浆新材料。较佳地，本发明的步骤(1)包括于搅拌下加入0～2份浓度为10％的烧碱，搅拌5～10min后加入甲基四氢邻苯二甲酸酐、3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、甜菜碱。较佳地，本发明的步骤(2)中反应条件为：微波功率为10～20kw，抽湿风量为40～60m3/s，反应时间为40～60min。较佳地，本发明的氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份天然淀粉、0～10份浓度为80％的乙醇、4～8份浓度为25％的烧碱溶液搅拌均匀，喷入10～15份浓度为27％的双氧水、0.5～4份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合一定时间后得到含水率为28～32％的第三混合料；(2)将第三混合料输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应结束后经冷却、破碎得到氧化淀粉。烧碱是天然淀粉碱化反应的反应物，其具有激活淀粉内部活性基团，产生活性羟基，同时也是氧化反应的pH调节剂，有利于氧化反应的进行，但其用量超过一定的量时，会导致淀粉局部糊化影响后续反应的进行；乙醇作为有机溶剂，有一定的抑制淀粉糊化的作用，可提高烧碱的用量，其本身不参与反应，因此要添加部分的乙醇溶液抑制淀粉的糊化；硫酸铜在反应中起到催化剂的作用，加快双氧水的分解，提高催化效率，缩短反应时间，但用量超过0.05％，氧化淀粉会略泛蓝色，因此用量不宜过多，且其与加入的氢氧化钠会产生黑色沉淀物，因此硫酸铜不可与烧碱溶液同时加入。双氧水与硫酸铜放置过程中会发生分解，产生气泡逸出，导致双氧水的损失，因此双氧水与硫酸铜不可混合后长期放置，应当现混现用或者分别雾化喷入。较佳地，本发明的天然淀粉选自玉米淀粉、木薯淀粉、小麦淀粉、马铃薯淀粉或蜡质玉米淀粉。需要指出的时，不同的原淀粉、不同的温度的烧碱溶液以及不同的烧碱浓度造成淀粉糊化的影响都有一定的区别。较佳地，本发明的将第三混合料输送至隧道式微波反应器为：利用传送带承载第三混合料并将第三混合料连续输送至隧道式微波反应器。具体地，隧道式微波反应器具有一进料口以及一出料口，传送带贯穿进料口、隧道式微波反应器、出料口，将第三混合料置于传送带上，通过进料口进入隧道式微波反应器，第三混合料于隧道式微波反应器中进行微波反应。更具体地，第三混合料于传送带上的厚度为50±2mm。较佳地，本发明的隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为0～20m3/s。微波加热使淀粉分子剧烈运动产生自热，其加热内外同时进行，相比于传统的油炉热传导，升温迅速，各部位的淀粉温度相等。较佳地，本发明的第三混合料于隧道式微波反应器中反应的时间为45～60min。具体地，可通过控制传送带的速度，使第三混合料于隧道式微波反应器中反应的时间为45～60min。较佳地，本发明的氧化淀粉的制备方法的步骤(1)中包括先将100份天然淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入浓度为80％的乙醇、浓度为25％烧碱溶液，25～35℃搅拌20分钟后喷入浓度为27％的双氧水、浓度为0.01％的无水硫酸铜。较佳地，本发明的氧化淀粉的制备方法的步骤(1)中还包括搅拌捏合20～30min后得到含水率为28～32％的第三混合料。具体实施方式为更好地说明本发明的目的、技术方案和有益效果，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。需说明的是，下述实施所述方法是对本发明做的进一步解释说明，不应当作为对本发明的限制。本发明以甜菜碱、3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(QUAB)、2,3-环氧丙基三甲基氯化铵(GTA)分别做为酯化剂，以天然淀粉以及由天然淀粉经过氧化变性制得的氧化淀粉分别作为原料，采用微波干法制备取代度(DS)在0.08左右的阳离子淀粉，实验条件如表1所示，各实验组中除变量外，其它试验条件均相同。微波干法：将淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入浓度为10％的烧碱，再加入浓度为60％的酯化剂，捏合一定时间后得到阳离子淀粉。观察喷入酯化剂后淀粉状态以及测定淀粉初始PH值，结果如表2所示。再采用《GB5009.5—2016食品中蛋白质的测定》第一法凯式定氮法进行检测取代度，结果如表2所示。表1由表2可知，以QUAB为例，若微波干法制备取代度(DS)在0.08左右的阳离子淀粉，天然淀粉、QUAB与烧碱的绝干质量比依次为100:12:5，此时的天然淀粉pH＞13，但是当以氧化淀粉替代原淀粉时，喷入酯化剂后，氧化淀粉已发生糊化，无法进行反应。需要说明的是第五组中因氧化淀粉未进行中和，其初始pH呈碱性，所以氧化淀粉的初始pH调整到13.02时，其氢氧化钠的用量会减少。由表2可知，通过喷入酯化剂，发现天然淀粉经过氧化后，其对碱的耐受能力下降，即碱的添加量过多时，氧化淀粉在初始接触时，就有部分发生了糊化。当减少碱的用量，控制氧化淀粉的初始pH＜11，则不论是QUAB或甜菜碱或GTA均不会使氧化粉糊化。通过表2的取代度结果可知，当以QUAB和GTA作为反应药剂时，pH对其反应效率有重要影响。如以GTA进行酯化剂参与反应，氢氧化钠的用量可大幅减少，但天然淀粉粉样的pH仍需达到12以上才有较好的反应效率；而氧化淀粉是不耐受过高碱量的，因此其必须降低反应的初始pH(即降低氢氧化钠的用量)，氧化淀粉虽不糊粉，但反应效率大幅下降；而甜菜碱作为酯化剂应用于氧化淀粉中，其反应pH在9～11时，就可取得良好的反应效率，即碱用量少，反应效率高且反应过程不消耗碱，无需反应中途补加碱来维持pH的稳定。另外，甜菜碱的相对分子量相比QUAB或GTA更小，化学性质更加活泼，因此获得相同的阳离子取代度，所需的药剂用量也更少，并且甜菜碱不含氯离子，避免了氨纶丝中的酰胺结构与氯原子发生卤代反应，导致氨纶丝发黄、强度下降、弹性下降，同时其纺织废水不含AOX(可吸收卤化物)问题，更加的环保。其次，本发明还将氧化淀粉分别与乙酸酐、己酸酐、甲基四氢邻苯二甲酸酐反应生成酯化淀粉，其中乙酸酐、己酸酐、甲基四氢邻苯二甲酸酐与氧化淀粉的绝干质量比均为5:100，并按照下述方法计算生成的酯化淀粉的取代度和反应效率，结果如表3所示。同时将氧化淀粉以及制备的酯化淀粉制备成浓度为13％的浆液，于95℃下煮浆1h，然后浆液在45℃、湿度65％的恒温恒湿试验箱中获得浆膜，浆膜的状态如表3所示。然后再将浆膜进行对折试验，结果如表3所示。取代度计算：称取酯化淀粉1.0000g于烧杯中中，加入50ml体积分数95％的乙醇，磁力搅拌10min，加入15ml浓度为2mol/L盐酸-乙醇溶液，磁力搅拌30min，将振荡后的样品移入砂芯漏斗抽滤，并用95％乙醇洗涤至无氯离子(用0.1mol/L硝酸银检验)，将样品移入250ml锥形瓶中，加入去离子水50ml，滴入3滴1％酚酞指示剂，用0.1mol/L氢氧化钠滴至微红色。加入25ml浓度为0.5mol/L氢氧化钠，密封震荡30min皂化。用0.2mol/LHCl标准溶液滴定至红色消失，记录HCl标准溶液消耗的体积V1，同时用未反应的粉作空白试验，记录HCl标准溶液消耗的体积V2。酯基含量(w)＝(V2-V1)×0.2×M/1000×100％；取代度(DS)＝162×w/[M×(100-w)]；式中的M表示的是酸酐的分子量。反应效率计算：反应效率＝取代度/理论取代度×100％；其中理论取代度＝(5/M)/(100/162)＝8.1/M，M表示的是酸酐的分子量。表3将酸酐应用于淀粉酯化中，会明显改善淀粉的成膜性。酸酐一般是两分子含氧酸或多分子含氧酸通过分子间脱水反应而成，但是不同碳链长度的酸酐，所起到的作用也有明显的区别，以不同碳链长度的酸酐制备相同取代度的酯化淀粉，酸酐的碳链越长，酯化反应后淀粉分子链新形成的有序结构更大，导致淀粉分子链间、链内氢键作用减弱，淀粉的结晶结构破坏程度更大，其宏观表现出酯化淀粉的热稳定性更好，制备的浆膜柔韧性更好，但酸酐的碳链过长时，空间位阻效应增大，降低了酸酐与淀粉链上羟基的接触机率，其反应效率会大幅下降。通过表3可知，同样制备取代度为0.04左右的酯化淀粉，乙酸酐(C4H6O3)的反应效率在91％左右，己酸酐(C12H22O3)的反应效率在55％左右，甲基四氢邻苯二甲酸酐的反应效率在90％左右，乙酸酐制备的浆膜与氧化淀粉类似，成膜性不好，己酸酐的成膜性虽好但是韧性差，而甲基四氢邻苯二甲酸酐制备的浆膜柔韧完整，可进行一定程度的屈曲不断裂。同时甲基四氢邻苯二甲酸酐含有的环状结构与氨纶丝的硬碳链中环状结构类似，根据相似相溶原理，其有利于与氨纶丝的亲和力。因此基于综合反应效率、浆膜状态和实际使用效果，选择甲基四氢邻苯二甲酸酐作为酯化反应的药剂。再次，3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐的加入会使酯化淀粉的酯化取代度会略高一点，经纱上浆新材料制备的浆膜更柔韧一些，但用量不宜过多，当用量超过1.5％时，取代度出现下降，同时制备的浆液泡沫很多，因此用量不宜超过1％。另外，乙二醇作为最小的有机多元醇，与丙二醇、丁二醇等相比是化学性质最活泼的多元醇，与有机酸易发生酯化反应，而与酸酐可使两个羟基均形成酯基，反应效率也最高，而且因分子量最小，与酸酐、淀粉上的羧基发生反应的用量最少；而若是丙二醇、丁二醇，由于反应效率低，需要增加用量和升高混合器的温度(即待冷却温度在75℃左右就需将丙二醇、丁二醇雾化喷入)，此时的温度较高，喷入的药剂会使部分粉产生糊化，既降低了反应效率，也脏污了混合器，增加清理次数，阻碍了连续生成，降低了生成效率，因此选择乙二醇是最优的选择，用量最少，效果最好。同时水在50℃及以下雾状喷入粉中，不会使粉糊化结团，保证出粉顺利，同时水分也不会使经纱上浆新材料因水分太低而扬尘，从而改善车间生产环境。本发明的氧化淀粉的制备方法中将第三混合料输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，水分在微波氧化反应中是一个十分重要的因素，水分多有利于药剂与天然淀粉的充分接触，反应效率高；但水分过多，会导致粉发绵相互粘连，不利于水分的蒸发，经过微波反应后，导致粉因温度高而糊化，反而阻止了反应的进一步进行，并且制备的成品水分高，结块严重。而水分较少时，药剂渗透少，反应效率低，成品的氧化程度不足，影响后续反应的进行。以不同水分的玉米淀粉进行同等条件下的试验，结果如表4所示：表4由表4结果看出，水分的影响很大，为保证天然淀粉有较好的氧化效果，第三混合料的水分应控制在28～32％。将浓度为25％、温度为25℃的烧碱溶液分别喷入不同原淀粉中，产生糊粒时其重量份如表5所示。表5注：上述玉米淀粉来源为中粮、木薯淀粉来源为泰国ROIET、小麦淀粉来源为益海嘉里、马铃薯淀粉来源为宁夏华尔晶、蜡质玉米淀粉来源为秦皇岛骊骅。将不同的温度、不同浓度的烧碱溶液喷入到中粮玉米淀粉中，产生糊粉时其重量份如表6所示。表6通过表6可以看出，烧碱浓度越低，温度越低，其添加量越高。但实际生产中，浓度低，带入淀粉中的水就越多，会导致粉过湿无法进行后续反应。溶液温度的降低是需要额外的降温设备去进行的，均不符合实际生产的需求，因此，选择25％浓度的烧碱溶液比较好。本发明的氧化淀粉的制备方法中采用隧道式微波反应工艺，并进行分段式的调节微波功率和抽湿功率，其结合了淀粉本身的特点。具体地，淀粉在初始进入隧道式微波反应器时，粉中的水分高，若微波功率过大，会导致粉温急剧升高超过其糊化温度，而导致糊粉，使反应无法进行下去，因此初始阶段微波功率较小，抽湿功率较大，以使试验粉中的水分迅速逸出。待水分下降至一定程度后，提高微波反应功率，以加快反应的进行；当水分下降到一定程度后，水分的散逸不利于反应的进行，因此减小抽湿功率或关闭抽湿。在实际生产中，为保证质量的稳定性，在每段微波隧道中部均装有温度传感器，对其进行温度，湿控监测和实际水分检测统计，基本确定了各段微波反应中温度的范围，及其湿度显示数据和其对应的粉中含水量的范围，如表7所示。表7通过表7可知，第一段中粉温在50～55℃时，粉羧基含量较低，水分散逸较多；第二段中粉温在60～65℃时，粉羧基含量迅速上升，水分散逸迅速；第三段中粉温在60～70℃时，粉羧基含量增加速度减慢，水分散逸速度也减慢；到第四段微波后，粉温进一步上升，但羧基含量增加速度、水分散逸速度更进一步减慢，说明氧化反应已基本完成。由以上可知，氧化淀粉在制备过程中，各原料的用量相互影响，如双氧水的增加是为了获得更高氧化程度的氧化淀粉；为缩短反应时间，因此需要添加多一点硫酸铜催化剂。而随着氧化反应的进行，淀粉的pH不断下降，会导致反应效率的下降甚至停止，因此需要添加多一点氢氧化钠来维持反应的pH；而氢氧化钠的增加有可能会导致粉因碱性过强而糊化，因此需补加适当的乙醇溶液来抑制糊化的产生。因此，任何一种原料的量的变化都需要其它原料的量产生对应的变化，以确保成功制备氧化淀粉。下面将结合具体实施例对本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法进行详细说明，实施例中所有原料均可从市售获得。实施例1一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐5份；浓度为60％的甜菜碱18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份玉米淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入10份浓度为80％的乙醇、8份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入15份浓度为27％的双氧水、4份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合20min后得到含水率为30％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为50mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为0m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0.5份浓度为10％的烧碱，搅拌8min后再加入5份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、18份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为50m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。实施例2一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱1份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐1份；甲基四氢邻苯二甲酸酐4份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份木薯淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入6份浓度为80％的乙醇、6份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入12份浓度为27％的双氧水、3份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合20min后得到含水率为28％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为50mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入1份浓度为10％的烧碱，搅拌8min后再加入4份甲基四氢邻苯二甲酸酐、1份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于100℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为20kw，抽湿风量为60m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例2的经纱上浆新材料为13％浓度12s。实施例3一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱2份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐4份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份马铃薯淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入5份浓度为80％的乙醇、6份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入10份浓度为27％的双氧水、3份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合20min后得到含水率为31％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为48mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入2份浓度为10％的烧碱，搅拌5min后再加入4份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于110℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为60m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌20min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。实施例4一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.9份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐4份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份蜡质玉米淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入5份浓度为80％的乙醇、7份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入12份浓度为27％的双氧水、4份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合25min后得到含水率为30％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为52mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0.9份浓度为10％的烧碱，搅拌10min后再加入4份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为60m3/s，反应时间为50min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水、8份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度12s。实施例5一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱1份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐1份；甲基四氢邻苯二甲酸酐3份；浓度为60％的甜菜碱15份；浓度为10％的乙二醇7份；水5份；其中，按重量份数计，氧化淀粉的制备方法包括：(1)将100份小麦淀粉投入第三捏合器中，于搅拌过程中加入6份浓度为80％的乙醇、6份浓度为25％烧碱溶液，25℃搅拌20分钟后喷入12份浓度为27％的双氧水、3份浓度为0.01％的无水硫酸铜，搅拌捏合30min后得到含水率为30％的第三混合料；(2)将第三混合料置于传送带上，厚度为50mm，第三混合料经传送带输送至隧道式微波反应器中进行微波氧化并同时进行抽湿，反应50min后，经冷却、破碎得到氧化淀粉，其中隧道式微波反应器依次包括第一段、第二段、第三段、第四段，第一段的微波功率为2kw，抽湿风量为40m3/s；第二段的微波功率为4kw，抽湿风量为40m3/s；第三段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；第四段的微波功率为4kw，抽湿风量为20m3/s；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入1份浓度为10％的烧碱，搅拌5min后再加入3份甲基四氢邻苯二甲酸酐、1份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、15份浓度为60％的甜菜碱，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为50m3/s，反应时间为50min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌冷却，待温度降至50℃时，雾化喷入5份水、7份浓度为10％的乙二醇，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得实施例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。对比例1对比例1为某纺织厂提供的现有工艺中使用的氨纶包芯纱的浆料，浆液配方为：50％PVA 32％酸解粉 10％聚丙烯酸酯 8％乳化油。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例1的经纱上浆新材料为13％浓度13s。对比例2一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐5份；浓度为60％的GTA18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中氧化淀粉的制备方法以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法与实施例1完全相同。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例2的经纱上浆新材料为13％浓度6s。对比例3一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐0.5份；乙酸酐5份；浓度为60％的甜菜碱18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中氧化淀粉的制备方法以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法与实施例1完全相同。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例3的经纱上浆新材料为13％浓度9s。对比例4一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料，按重量份数计，制备原料包括：氧化淀粉100份；浓度为10％的烧碱0.5份；甲基四氢邻苯二甲酸酐5份；浓度为60％的甜菜碱18份；浓度为10％的乙二醇8份；水4份；其中氧化淀粉的制备方法以及用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法与实施例1完全相同。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例4的经纱上浆新材料为13％浓度10s。对比例5一种用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备原料和实施例1相同，氧化淀粉的制备方法也和实施例1相同；其中，用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，按重量份数计，步骤包括：(1)将100份氧化淀粉投入第一捏合器中，于搅拌下加入0.5份浓度为10％的烧碱，搅拌8min后再加入5份甲基四氢邻苯二甲酸酐、0.5份3-(N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐、18份浓度为60％的甜菜碱、8份浓度为10％的乙二醇，捏合30min后得到第一混合料；(2)将第一混合料转移至第二捏合器中，于120℃进行微波反应并同时进行抽湿，得到第二混合料，其中微波功率为15kw，抽湿风量为50m3/s，反应时间为60min；(3)将第二混合料转移至混合器中进行搅拌，待温度降至50℃时，雾化喷入4份水，搅拌15min后经破碎得到经纱上浆新材料。采用YT821漏斗式粘度计测得对比例5的经纱上浆新材料为13％浓度7s。由实施例1和对比例2的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例2，结合表1～表2可知，在不改变碱量的情况下，对比例2最终获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的酯化度不高，宏观上表现出的就是同浓度浆液的粘度低，制备的浆膜易崩裂。由实施例1和对比例3的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例3，这是因为乙酸酐分子碳链很短，与氧化淀粉发生反应后，其一端与淀粉发生反应，另一端就相当于在淀粉葡萄糖分子上形成了一个四碳的尾巴，因此其形成的游离碳链长度很短，显现出的疏水性就相对较弱，浆膜的柔韧性就较差；其次，乙酸酐酸性很强，化学性质活泼，其溶于水后会形成乙酸，导致了试验粉的初始pH降低，进而影响酯化度。对比例3最终获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的酯化度不高，且酯化上的游离碳链较短，宏观上表现出的就是同浓度浆液的粘度低，制备的浆膜易开裂。由实施例1和对比例4的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例4，这是因为3-((N,N-二甲基十二烷基铵)丙烷磺酸盐既有疏水性长碳链又有亲水性的磺酸基，而且因其为油状液体，易在淀粉颗粒表面形成吸附，有润化淀粉颗粒的效果，起到降低淀粉分子结晶度的效果，使淀粉分子上更多的羟基易被激活，使更多的羟基参与到酯化反应中去，起到提高淀粉酯化度的效果。对比例4最终获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料相比于实施例1，酯化度还是有一定的下降，宏观上表现出粘度有一定的下降，浆膜的柔韧性有一定的下降。由实施例1和对比例5的粘度可知，实施1的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的粘度大于对比例5，这是因为将乙二醇与四氢邻苯二甲酸酐一起喷入粉中，其首先消耗了部分甲基四氢邻苯二甲酸酐，造成酯化度的下降，粘度的下降；其次，由于反应不能100％彻底进行，因此反应后必然有少量的甲基四氢邻苯二酸酐残留，而无乙二醇的中和导致，试验粉的pH稳定性下降，且其无法起到交联的作用，因此对比例5获得的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料相比于实施例1，酯化度下降，宏观上表现出粘度也有下降，浆膜的柔韧性也有下降。由实施例1～5可知，针对本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法，其对天然淀粉的种类不具有选择性，可任意选择玉米淀粉、木薯淀粉、小麦淀粉、马铃薯淀粉和蜡质玉米淀粉中的一种，只需要对药剂的比例、反应的温度和时间进行适当的调整，均可以采用本发明的用于氨纶丝包芯纱的经纱上浆新材料的制备方法做出经纱上浆新材料。下述将对本发明的新材料进行上浆方面的性能测试，具体包括浆液和浆膜测试、浆纱状态测试、浆纱试验及试产实验。浆液和浆膜测试对实施例1～5所制备的经纱上浆新材料及对比例1的浆液按照以下方法测试粘度稳定性，结果见表8。再将实施例1～5和对比例1的浆液制成浆膜，待其自然干燥成膜后，裁切成长100mm、宽10mm的长条，放入恒温恒湿箱内，平衡24h后按照以下方法测试浆膜的强伸性能、浆膜水溶性、浆膜吸湿率，结果见表8。浆液粘度稳定性：将实施例1～5和对比例1按比例制成浓度为6％的浆液，恒温水浴锅加热，并不断加热搅拌，待浆液温度上升至95℃时计时，每1h测一次粘度值，共测4次，后3次所测黏度值极差与第1次测定的黏度值的比值即为黏度波动率，黏度稳定性＝1一黏度波动率(％)。浆膜强伸性能：取平衡后的浆膜长条，用HM-K-30型拉力试验机(东莞东日仪器公司)进行强伸度测试，记录数据，共测10次取平均值。浆膜水溶性：取平衡后的浆膜长条，在中间做标记，然后将其浸入50℃的水中，并保证记号与水面重合，开始计时至水中浆膜脱落时停止，记录时间，共试验10次取平均值。(50℃的水温是根据实际试验所得，当水温选择80℃或以上时，浆膜溶断的时间非常短，均只有几秒，无法进行有效的区分，而选用25℃左右的室温水时，溶断时间很长。以对比例1为例，其30分钟都未能溶断，不利于观察试验。最终选择了50℃的水温进行试验，其溶断时间适中，且彼此可看出差别。)浆膜吸湿率：取平衡后的浆膜长条，在105℃的电热鼓风干燥箱内烘4h并称重，记作M1；将称重后的浆膜放回恒温恒湿箱内再次平衡24h后取出称重，记作M2。吸湿率＝(M2-M1)/M2*100％。表8实施例1～5和对比例1浆液和浆膜的测试结果从表8中可看出，实施例1～5制备的淀粉浆的粘度热稳定好，与对比例1基本一致；实施例1～5浆膜的断裂强度接近对比例1，但伸长率不如对比例1，这说明浆膜的柔软性与对比例1相比仍略有不足；实施例1～5浆膜的水溶性均好于对比例1，说明本发明的经纱上浆新材料更易溶于水，退浆更容易；实施例1～5吸湿率小于对比例1，说明其浆纱后的纱线不易返粘，不会造成其分绞困难。因此本发明采取有针对性的变性方式，改善淀粉的流动性、粘附性、成膜性，该经纱上浆新材料具有成膜性好、退浆易、不易返粘、可完全生物降解的优良特点。浆纱状态测试以氨纶/棉(30/70)包芯纱的纱线绷直缠缚于工字形铁框上(纱线相互之间不缠绕，将铁框分别浸入已煮好的实施例1～5和对比例1的浆液中，浸泡5分钟后取出，放入电热鼓风干燥箱内烘干，沿铁框边缘处将纱线剪下(舍弃与铁框接触部分的纱线)，观察纱线能否维持形状不回弹。若纱线不回弹，测平衡前的纱线长度，再将纱线放入恒温恒湿箱内平衡24h，测平衡后的纱线长度，平衡后纱线状态为：平衡后的纱线长度/平衡前的纱线长度*100％(每组十支取其平均值)，结果如表9所示。表9实施例1～5和对比例1的浆纱状态结果从表9中可以看出实施例1～5制备的经纱上浆新材料的浆液均可以使氨纶包芯纱定型，其表观效果来看，基本接近对比例1，这表明经纱上浆新材料与氨纶丝的亲和力好。浆纱试验将实施例1的经纱上浆新材料与对比例1的浆液配置成质量分数为13％的浆液，用ASS3000型单纱浆纱机进行上浆，并按照以下方法对其进行浆纱耐磨增磨率、浆纱毛羽降低率、浆纱增强率、浆纱减伸率、上浆率测试，结果见表10。浆纱耐磨增磨率：使用MKY-Y731型抱合力机(北京麦科仪)测试浆纱的耐磨性，在常温下测试30组，空载往返速率为100次/min，记录数据并计算平均值；A＝[(N1-N2)/N2]×100％式中A为增磨率(％)：N1为浆纱平均耐磨次数；P2为原纱平均耐磨次数。浆纱毛羽降低率：使用YG17B-2型毛羽仪(常州中纤仪器)进行纱线毛羽测试，仪器速度调至30m/min，每次测试纱线长度为10米，每组共10次，记录毛羽大于3mm的数据计算平均值；B＝[(X1-X2)/X2]×100％式中B为毛羽降低率(％)：X1为浆纱平均毛羽数；X2为原纱平均毛羽数。浆纱增强率和减伸率：使用HD021N型电子单纱强力仪(常州德杜仪器)测试纱线强力，将仪器拉伸速度调至500mm/min，每组共测试30次，计算平均值；C＝[(Y1一Y2)/Y2]×100％式中C为增强率(％)：Y1为浆纱断裂强力(cN)；Y2为原纱断裂强力(cN)。D＝[(Z1一Z2)/Z2]×100％式中D为减伸率(％)；Z1为浆纱断裂伸长率(％)；Z2为原纱断裂伸长率(％)。上浆率测试：分别取浆纱后的纱线10米和原纱10米在烘箱温度105℃烘干至恒重后冷却。用分析天平(赛多利斯BSA224S型)称重M1、M2，记录数据，精确至0.1mg，重复10组取平均值；E＝[(M1一M2)/M1]×l00％(3)式中E为上浆率(％)；M1，M2分别为浆纱和元素干燥冷却后的质量。表10实施例1和对比例1的浆纱试验结果指标对比例1实施例1增磨率(％)645.3581.2毛羽降低率(％)82.491.3断裂增强率(％)14.617.8减伸率(％)7.14.5上浆率(％)12.212.5从表10可知，实施例1制备的经纱上浆新材料的浆纱效果基本接近对比例1，且在贴附毛羽和减伸效果上略优于对比例1，可以进行应用试产。试产将实施例1制备的经纱上浆新材料浆液在某纺织厂进行试用，并将其与现有的对比例1的工艺进行对比，结果见表11。表11实施例1和对比例1的试产结果从表11的试产结果可知，本发明的经纱上浆新材料适用于氨纶丝包芯纱，该经纱上浆新材料基本满足其实际生产要求，是较为理想的PVA纺织浆料替代产品，与氨纶丝的亲和力好，并具有可低温上浆、成膜性好、水溶性好、粘附性好、退浆易、可完全生物降解的优良特点，并简化其现有上浆工艺，改善车间生产环境，具有实用性和环保性，适宜广泛推广。最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。当前第1页12
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