一种机壳与前后端盖侧铆装置的制作方法

1.本发明涉及一种机壳与前后端盖侧铆装置，属于电机生产技术领域。


背景技术：

2.电机生产时需要将前后端盖分别与机壳的两个铆接固定，通过对机壳外壁压铆以使机壳端部壳体变形并嵌入端盖的铆接槽内。现有中国专利号为201410070801.5，专利名称为电机壳体与端盖铆接工装的专利，公开了电机壳体与端盖铆接工装，其有益效果是本发明结构简单，操作方便，只需要将电机先在定位底座上，然后放上端盖，夹紧气缸会带动压头向下运动，使端盖与电机壳体压紧，然后四个行程可调气缸同时动作，通过铆接压块实现对电机壳体和端盖的铆接，高效、便捷、精准，适于推广利用。但其还存在以下缺点：一次上料只能实现机壳与单个端盖的铆接，铆接另一个端盖时需要将机壳翻转180
°
后再次上料，使得效率低下等问题。


技术实现要素：

3.本发明目的在于提供一种机壳与前后端盖侧铆装置，解决了现有技术中存在的一次上料只能实现机壳与单个端盖的铆接，铆接另一个端盖时需要将机壳翻转180
°
后再次上料，导致效率低下等问题。
4.本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种机壳与前后端盖侧铆装置，包括底板，所述底板上设有工件支撑座，所述工件支撑座具有顶部开口的容纳孔，所述容纳孔底部设有升降底座，所述升降底座具有分别用于在机壳上铆接前后端盖的两个档位，所述升降底座上方设有能相对于所述升降底座上下升降的定位压头，所述工件支撑座外侧设有若干个侧向铆接机构，所述工件支撑座具有供所述侧向铆接机构的铆接头穿过并伸入至所述容纳孔内的穿孔。
5.本发明装置使用时，首先将电机的机壳与前后端盖通过胶水初步固定，然后控制升降底座处于铆接前端盖的档位，再将装配好前后端盖的机壳竖向放入容纳孔内，使机壳上的前端盖与升降底座接触进行轴向支撑，接着控制定位压头向下运动与机壳上的后端盖相抵进行轴向限位，然后侧向铆接机构的铆接头穿过穿孔并伸入至容纳孔内对机壳工件的外壁进行压铆使壳体向内翻折并嵌入至前端盖的铆接槽内，从而使得前端盖铆接在机壳的底部，然后控制铆接机构的铆接头复位，再控制升降底座向下运动使其切换至铆接后端盖的档位，接着控制定位压头继续向下运动使定位压头再次与后端盖相抵进行轴向限位，然后侧向铆接机构的铆接头再次穿过穿孔并伸入至容纳孔内对机壳工件的外壁进行压铆使壳体向内翻折并嵌入至后端盖的铆接槽内，从而使得后端盖铆接在机壳的顶部，由此使得机壳工件一次上料后能够同时实现与前后两个端盖的铆接，使得生产的效率大大提高。
6.作为优选，所述底板上固设有位于所述工件支撑座后侧的支架，所述支架上固设有横向设置的移料滑轨，所述移料滑轨上设有能沿所述移料滑轨水平移动的移料座，所述移料座前侧设有能将工件送进或移出所述容纳孔的移料机构。
7.通过在底板上固设有位于工件支撑座后侧的支架，支架上固设有横向设置的移料滑轨，移料滑轨上设有能沿移料滑轨水平移动的移料座，移料座前侧设有能将工件送进或移出容纳孔的移料机构，使得移料座沿着移料滑轨水平移动时，能够同时带着移料机构水平移动，能够将装配好前后端盖的机壳工件送进容纳孔内进行铆接或者将铆接后的机壳工件从容纳孔内移出，从而能够实现机壳工件的自动上下料，能够有效减少工人的参与，同时能够提高铆接的效率。
8.作为优选，所述移料机构包括两个左右间隔设置的移料夹头，所述移料夹头与升降气缸连接实现上下升降，所述升降气缸被固定支撑在所述移料座前端。
9.通过在移料机构内设有两个左右间隔设置的移料夹头，移料夹头与升降气缸连接实现上下升降，升降气缸被固定支撑在移料座前端，使得一个移料夹头将铆接后的机壳工件从容纳孔内移出时，另一个移料夹头能够同时将下一个待铆接的机壳工件送进容纳孔内进行铆接，能够实现机壳工件的连续铆接，效率高效。
10.作为优选，所述移料夹头包括固设于所述升降气缸动力输出端的手指气缸，所述手指气缸横向设置，所述手指气缸的动力输出端设有两个用于夹取工件的夹爪，所述夹爪内侧设有v型槽，所述v型槽的中心线与所述容纳孔的径向在竖直方向上的投影重合。
11.通过在移料夹头内设有固定于升降气缸动力输出端的手指气缸，手指气缸横向设置，手指气缸的动力输出端设有两个用于夹取工件的夹爪，夹爪内侧设有v型槽，v型槽的中心线与容纳孔的径向在竖直方向上的投影重合，使得升降气缸工作时能够通过手指气缸驱动两个夹爪向下移动至机壳工件的径向外侧，并通过手指气缸驱动两个夹爪相互靠近将机壳工件夹紧，以便将机壳工件送进或移出容纳孔，夹紧时机壳工件能够落入v型槽内实现自动定心，使得机壳工件的轴心与容纳孔的轴心重合，使得送进容纳孔内的机壳工件能够与容纳孔保持同心，使得各个铆接头与机壳工件上各个铆接点的距离相同，以此保证铆接的精度。
12.作为优选，所述侧向铆接机构包括固设于所述底板上的第一支座，所述第一支座上固设于水平设置的伸缩气缸，所述伸缩气缸的动力输出端与所述铆接头固定连接，所述穿孔内固设有供所述铆接头穿过的滑套，所述滑套内壁与所述铆接头的外壁呈滑动配合。
13.通过在侧向铆接机构内固设有位于底板上的第一支座，第一支座上固设于水平设置的伸缩气缸，伸缩气缸的动力输出端与铆接头固定连接，穿孔内固设有供铆接头穿过的滑套，滑套内壁与铆接头的外壁呈滑动配合，使得伸缩气缸工作时能够带动铆接头水平移动对机壳工件的外壁进行压铆使壳体向内翻折并嵌入至前后端盖的铆接槽内，由此实现机壳与前后端盖的铆接固定，另外滑套能够在铆接头移动时对其起到导向的作用，使得铆接头能够与铆接点精准对接，以此保证铆接的精度。
14.作为优选，所述容纳孔底部具有供所述升降底座穿过的开口，所述升降底座与切换气缸连接实现上下升降，所述切换气缸被固定支撑于所述底板底部。
15.通过在容纳孔底部设有供升降底座穿过的开口，升降底座与切换气缸连接实现上下升降，切换气缸被固定支撑于底板底部，使得切换气缸工作时能够带动升降底座于容纳孔内上下升降，从而实现升降底座档位的切换，以便分别将前后端盖铆接固定在机壳工件的两个端部。
16.作为优选，所述定位压头与压紧气缸连接实现上下升降，所述压紧气缸通过连杆
架固定支撑于所述工件支撑座正上方。
17.通过将定位压头与压紧气缸连接实现上下升降，压紧气缸通过连杆架固定支撑于工件支撑座正上方，使得压紧气缸工作时能够带动定位压头向下运动，并与机壳工件顶部的端盖相抵进行轴向限位，能够有效防止铆接时机壳工件发生偏移，以此保证铆接的精度。
18.作为优选，所述工件支撑座相对的两侧设有工件上料机构和工件下料机构，所述工件上料机构和工件下料机构沿所述移料机构的移动方向间隔设置。
19.通过在工件支撑座相对的两侧设有工件上料机构和工件下料机构，工件上料机构和工件下料机构沿移料机构的移动方向间隔设置，使得能够通过工件上料机构将多个待铆接的机壳工件逐一向工件支撑座输送进行铆接，同时能够通过工件下料机构将工件支撑座上铆接完成的机壳工件输送至下一工位，以此实现自动化连续生产。
20.作为优选，所述工件上料机构包括固设于所述底板上的送料滑轨，所述送料滑轨上设有能沿所述送料滑轨水平移动的上料座，所述上料座顶部固设有具有定位孔的定位座。
21.通过在工件上料机构内固设有位于底板上的送料滑轨，送料滑轨上设有能沿送料滑轨水平移动的上料座，上料座顶部固设有具有定位孔的定位座，使得将装配好前后端盖的机壳工件放置在定位座上时，通过定位孔与机壳工件的配合能够将机壳工件进行定位，上料座沿着送料滑轨水平移动时能够同时带着定位孔内的机壳工件向送料滑轨的上料端进行输送，以便移料夹头夹取并送进容纳孔内进行铆接，以此实现自动上料。
22.作为优选，所述工件下料机构包括下料座，所述下料座上设有传送带，所述下料座通过第二支座固定支撑于所述底板上，所述下料座上固设有翻转壳体，所述翻转壳体与所述传送带之间形成有供工件通过的让位空间，所述翻转壳体的顶端低于竖直放置在所述传动带上工件的顶端。
23.通过在工件下料机构内设有下料座，下料座上设有传送带，下料座通过第二支座固定支撑于底板上，下料座上固设有翻转壳体，翻转壳体与传送带之间形成有供工件通过的让位空间，翻转壳体的顶端低于竖直放置在传动带上工件的顶端，使得通过移料夹头从容纳孔内移出的机壳工件能够竖直放置在传送带上并输送至下一工位，以此实现自动下料，机壳工件通过传送带输送时翻转壳体的顶端会对机壳工件的侧壁进行阻挡，使竖直放置在传送带上的机壳工件翻转90
°
使机壳工件处于水平放置状态，并穿过让位空间输送至下一工位，以便与后续工位对接。
24.因此，本发明具有能够在机壳工件一次上料后同时实现与前后两个端盖的铆接，使得生产的效率大大提高等优点。
附图说明
25.图1是本发明的立体结构示意图；图2是本发明中侧向铆接机构的立体结构示意图；图3是本发明中工件支撑座的立体结构示意图。
26.附图中标记分述如下：1、底板；2、工件支撑座；3、容纳孔；4、定位压头；5、侧向铆接机构；6、铆接头；7、穿孔；8、切换气缸；9、压紧气缸；10、连杆架；11、支架；12、移料滑轨；13、移料座；14、移料机构；15、移料夹头；16、手指气缸；17、夹爪；18、v型槽；19、第一支座；20、伸
缩气缸；21、滑套；22、工件上料机构；23、工件下料机构；24、送料滑轨；25、上料座；26、定位孔；27、定位座；28、下料座；29、传送带；30、第二支座；31、翻转壳体；32、让位空间；33、升降气缸；34、升降底座。
具体实施方式
27.下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
28.如图1
‑
图3所示，本发明所述的一种机壳与前后端盖侧铆装置，包括底板1，底板1上设有工件支撑座2，工件支撑座2具有供侧向铆接机构5的铆接头6穿过并伸入至容纳孔3内的穿孔7，工件支撑座2具有顶部开口的容纳孔3，容纳孔3底部设有升降底座34，容纳孔3底部具有供升降底座34穿过的开口，升降底座34与切换气缸8连接实现上下升降，切换气缸8被固定支撑于底板1底部，升降底座34具有分别用于在机壳上铆接前后端盖的两个档位，升降底座34上方设有能相对于升降底座34上下升降的定位压头4，定位压头4与压紧气缸9连接实现上下升降，压紧气缸9通过连杆架10固定支撑于工件支撑座2正上方。
29.如图1和图2所示，工件支撑座2外侧设有若干个侧向铆接机构5，侧向铆接机构5包括固设于底板1上的第一支座19，第一支座19上固设于水平设置的伸缩气缸20，伸缩气缸20的动力输出端与铆接头6固定连接，穿孔7内固设有供铆接头6穿过的滑套21，滑套21内壁与铆接头6的外壁呈滑动配合。
30.如图1所示，底板1上固设有位于工件支撑座2后侧的支架11，支架11上固设有横向设置的移料滑轨12，移料滑轨12上设有能沿移料滑轨12水平移动的移料座13，移料座13前侧设有能将工件送进或移出容纳孔3的移料机构14，移料机构14包括两个左右间隔设置的移料夹头15，移料夹头15包括固设于升降气缸33动力输出端的手指气缸16，手指气缸16横向设置，手指气缸16的动力输出端设有两个用于夹取工件的夹爪17，夹爪17内侧设有v型槽18，v型槽18的中心线与容纳孔3的径向在竖直方向上的投影重合，移料夹头15与升降气缸33连接实现上下升降，升降气缸33被固定支撑在移料座13前端。
31.如图1所示，工件支撑座2相对的两侧设有工件上料机构22和工件下料机构23，工件上料机构22和工件下料机构23沿移料机构14的移动方向间隔设置，工件上料机构22包括固设于底板1上的送料滑轨24，送料滑轨24上设有能沿送料滑轨24水平移动的上料座25，上料座25顶部固设有具有定位孔26的定位座27，工件下料机构23包括下料座28，下料座28上设有传送带29，下料座28通过第二支座30固定支撑于底板1上，下料座28上固设有翻转壳体31，翻转壳体31与传送带29之间形成有供工件通过的让位空间32，翻转壳体31的顶端低于竖直放置在传动带29上工件的顶端。
32.本实施例具体实施时，操作人员首先将电机的机壳与前后端盖通过胶水初步固定，然后将装配好前后端盖的机壳工件放置在定位座27中的定位孔26内，并使机壳工件上的前端盖朝下，然后控制上料座25沿着送料滑轨24水平向左移动，从而带动定位孔26内的机壳工件输送至送料滑轨24的上料端，然后控制移料座13沿着移料滑轨12水平向右移动，使得移料机构14内右侧的移料夹头15运动至机壳工件的正上方，然后通过升降气缸33驱动移料夹头15内的两个夹爪17运动至机壳工件的径向外侧，再通过手指气缸16驱动两个夹爪17将机壳工件夹紧，夹紧后通过升降气缸33驱动移料夹头15向上复位，再控制移料座13沿着移料滑轨12水平向左移动，使通过夹爪17夹取的机壳工件运动至工件支撑座2的正上方；
然后通过升降气缸33驱动移料夹头15向下运动使机壳工件进入容纳孔3内，使机壳工件的前端盖与升降底座34的顶部接触进行轴向支撑，然后控制升降底座34处于铆接前端盖的档位，接着通过压紧气缸9驱动定位压头4向下运动与机壳工件的后端盖相抵进行轴向限位，再通过伸缩气缸20驱动铆接头6水平向内侧移动，使铆接头6穿过穿孔7并伸入至容纳孔3内对机壳工件的外壁进行压铆使壳体向内翻折并嵌入至前端盖的铆接槽内，从而使得前端盖铆接在机壳的底部；然后控制铆接头6复位，再通过切换气缸8驱动升降底座34向下运动，从而带动机壳工件向下运动，使升降底座34切换至铆接后端盖的档位，再通过压紧气缸9驱动定位压头4继续向下运动使定位压头4再次与后端盖相抵进行轴向限位，再通过伸缩气缸20驱动铆接头6水平向内侧移动，使铆接头6再次穿过穿孔7并伸入至容纳孔3内对机壳工件的外壁进行压铆使壳体向内翻折并嵌入至后端盖的铆接槽内，从而使得后端盖铆接在机壳的顶部；然后控制铆接头6复位，再通过切换气缸8驱动升降底座34向上运动使其切换至处于铆接前端盖的档位，以便对下个机壳工件进行铆接，然后控制移料座13沿着移料滑轨12水平向右移动，使右侧的移料夹头15夹取下一个机壳工件，与此同时左侧的移料夹头15运动至工件支撑座2的正上方并使其夹取工件支撑座2上铆接完成的机壳工件，再移料座13沿着移料滑轨12水平向左移动，通过右侧的移料夹头15能够将下一个机壳工件送入容纳孔3内进行铆接，通过左侧的移料夹头15能够将铆接完成的机壳工件转移至工件下料机构23内的传送带29上，并通过传送带29输送至下一工位进行加工。
33.本发明具有能够在机壳工件一次上料后同时实现与前后两个端盖的铆接，使得生产的效率大大提高等优点。