改变气缸进气口位置的引气板的制作方法

1.本实用新型属于机械零件技术领域，具体涉及一种改变气缸进气口位置的引气板。


背景技术：

2.由于气缸供货商的更新换代，升级款气缸的引气口无法满足现场安装要求。而且，暂无匹配安装要求的气缸可代替。


技术实现要素：

3.本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种可以更改气缸的安装条件，使其符合现场安装要求，满足升级款型气缸可代替原型号使用，且最大程度上减少其他改动的改变气缸进气口位置的引气板。
4.本实用新型提供了一种改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：所述引气板为柱状，所述引气板上设置有两条连通通道，所述引气板上设置有两个用于安装气接头的接气孔，两个所述接气孔为盲孔，两个所述接气孔分别与两条所述连通通道连通，所述引气板上设置有两个用于与气缸的进气口连接的转接孔，两个所述转接孔为盲孔，两个所述转接孔分别与两条所述连通通道连通，所述引气板上设置有用于与气缸连接的安装孔。
5.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两条所述连通通道相互平形。
6.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两条所述连通通道为通孔，两条所述连通通道贯穿所述引气板长度方向。
7.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两条所述连通通道的两端均为安装接头，用于安装密封构件将两条所述连通通道的两端封堵。
8.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两个所述接气孔和两个所述转接孔的开口端位于所述引气板的同一侧面，且两个所述接气孔和两个所述转接孔的深度方向与所述引气板的厚度方向相同，所述安装孔贯穿所述引气板的厚度方向。
9.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两个所述转接孔的深度方向均与其连通的所述连通通道不在同一垂直面上，两个所述转接孔分别通过连接孔与所述连通通道连接。
10.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：所述引气板为长方体，所述引气板的一端的厚度大于另一端，两个所述接气孔位于厚度大的位置处。
11.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两个所述接气孔横向不在同一直线上。
12.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：两个所述转接孔上均设置有密封圈放置槽。
13.进一步，在本实用新型提供的改变气缸进气口位置的引气板中，还可以具有这样的特征：所述安装孔为两个，两个所述安装孔与气缸上的安装孔相对应。
14.本实用新型具有如下优点：
15.根据本实用新型所涉及的改变气缸进气口位置的引气板，通过连通通道、接气孔、转接孔的设计将气缸的进气口位置调整到适合安装的特定位置，在升级新款气缸代替原型号使用时，使其符合现场安装的要求。
附图说明
16.图1是本实用新型的实施例中改变气缸进气口位置的引气板的结构示意图；
17.图2是本实用新型的实施例中改变气缸进气口位置的引气板的a
‑
a剖视图；
18.图3是本实用新型的实施例中改变气缸进气口位置的引气板的左视图。
具体实施方式
19.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本实用新型的改变气缸进气口位置的引气板作具体阐述。
20.在本实施例中，如图1、图2、图3所示，改变气缸进气口位置的引气板100为柱状。引气板100的纵向上设置有两条连通通道10。引气板上设置有两个用于与气缸的进气口连接的转接孔20，两个转接孔20为盲孔，两个转接孔20分别与两个连通通道10连通，两个转接孔20之间的位置与气缸的进气口相对应。引气板100的一端设置有两个用于安装气接头的接气孔30，两个接气孔30为盲孔，两个接气孔30分别与两个连通通道10连通。引气板100上设置有用于与气缸连接的安装孔40。使用时，将引气板100通过安装孔40安装在气缸上，两个转接孔20分别与气缸上的进气口连接，通过连通通道10，将气缸的进气口位置调整到两个接气孔30的位置，使得新气缸的进气口位置符合现场安装要求，新气缸可以替代旧气缸。
21.在本实施例中，两条连通通道10为通孔，两条连通通道10贯穿引气板100长度方向。在使用时，将两条连通通道10的两端均封堵。两条连通通道10设计为通孔的目的是，方便清理连通通道10，避免长时间使用连通通道10存在杂质。在使用一段时间后将两条连通通道10的两端封堵物拆掉，用高压气体进行吹扫。具体地，两条连通通道10的两端均为安装接头11，用于安装密封构件，密封构件安装在连通通道10两端的安装接头11上从而将连通通道10的两端封堵。更具体地，两条连通通道10相互平形。
22.在本实施例中，两个接气孔30和两个转接孔20的开口端位于引气板100的同一侧面，且两个接气孔30和两个转接孔20的深度方向与引气板100的厚度方向相同，安装孔40贯穿引气板100的厚度方向。具体地，以图1的方向看，两个接气孔30和两个转接孔20的开口端位于引气板100的前侧面，两条连通通道10贯穿引气板100长度方向。
23.在本实施例中，引气板100为长方体，引气板100的一端的厚度大于另一端，如图1、图3所示，引气板100上不同厚度连接处形成一个台阶。两个接气孔30位于厚度大的台阶面上。将两个接气孔30处的板厚度加厚是因为，安装在接气孔30上的气接头对接气孔30的深度有一定要求。具体地，两个接气孔30横向不在同一直线上，即如图2所示，两个接气孔30不
在同一水平直线上，两个接气孔30错位设置是为了使得两条连通通道10之间的宽度能设计的比较小，并且便于安装。
24.在本实施例中，两个转接孔20上均设置有密封圈放置槽21，用于放置密封圈，用于增加两个转接孔20与气缸的进气口之间的密封性。
25.在本实施例中，如图2所示，两个转接孔20的深度方向均与其连通的连通通道10不在同一垂直面上，两个转接孔20分别通过连接孔50与连通通道10连接。具体地，连接孔50与宽度方向平行，即如图2所示，连接孔50为水平的孔。加工时，以图2的方向看，在引气板100的左右侧面分别加工一条连接连通通道10和转接孔20的连接孔50，然后将两条连接孔50位于引气板100左右侧面的一端焊接封堵。
26.在本实施例中，安装孔40为两个，两个安装孔40与气缸上的安装孔相对应。具体地，安装孔40的一端设置有倒角，安装孔40设置倒角的一端位于引气板100未开转接孔20的一侧面，即安装引气板100时，安装孔40设置倒角的一端背向气缸。安装孔40设置倒角的目的是，引气板100安装时，方便螺钉的安装。
27.上述实施方式为本实用新型的优选案例，并不用来限制本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：所述引气板为柱状，所述引气板上设置有两条连通通道，所述引气板上设置有两个用于安装气接头的接气孔，两个所述接气孔为盲孔，两个所述接气孔分别与两条所述连通通道连通，所述引气板上设置有两个用于与气缸的进气口连接的转接孔，两个所述转接孔为盲孔，两个所述转接孔分别与两条所述连通通道连通，所述引气板上设置有用于与气缸连接的安装孔。2.根据权利要求1所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两条所述连通通道相互平形。3.根据权利要求1所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两条所述连通通道为通孔，两条所述连通通道贯穿所述引气板长度方向。4.根据权利要求3所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两条所述连通通道的两端均为安装接头，用于安装密封构件将两条所述连通通道的两端封堵。5.根据权利要求3所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两个所述接气孔和两个所述转接孔的开口端位于所述引气板的同一侧面，且两个所述接气孔和两个所述转接孔的深度方向与所述引气板的厚度方向相同，所述安装孔贯穿所述引气板的厚度方向。6.根据权利要求5所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两个所述转接孔的深度方向均与其连通的所述连通通道不在同一垂直面上，两个所述转接孔分别通过连接孔与所述连通通道连接。7.根据权利要求1所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：所述引气板为长方体，所述引气板的一端的厚度大于另一端，两个所述接气孔位于厚度大的位置处。8.根据权利要求1所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两个所述接气孔横向不在同一直线上。9.根据权利要求1所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：两个所述转接孔上均设置有密封圈放置槽。10.根据权利要求1所述的改变气缸进气口位置的引气板，其特征在于：所述安装孔为两个，两个所述安装孔与气缸上的安装孔相对应。

技术总结
本实用新型提供了一种改变气缸进气口位置的引气板，引气板为柱状，引气板上设置有两条连通通道，引气板上设置有两个用于安装气接头的接气孔，两个接气孔为盲孔，两个接气孔分别与两条连通通道连通，引气板上设置有两个用于与气缸的进气口连接的转接孔，两个转接孔为盲孔，两个转接孔分别与两条连通通道连通，引气板上设置有用于与气缸连接的安装孔，本实用新型可以更改气缸的安装条件，使其符合现场安装要求，满足升级款型气缸可代替原型号使用，且最大程度上减少其他改动。且最大程度上减少其他改动。且最大程度上减少其他改动。


技术研发人员：祝伟杰 陆建辉 谈修峰
受保护的技术使用者：上海恩坦华汽车门系统有限公司
技术研发日：2021.03.23
技术公布日：2021/10/26