一种塑料膜除水装置及方法与流程

1.本发明涉及塑料膜除水技术领域，具体来说，涉及一种塑料膜除水装置及方法。


背景技术：

2.扁丝由拉丝机通过将原料经加热、挤出、剖丝、拉伸收卷形成，其中原料挤出后在水池中成型为塑料膜，在塑料扁丝拉丝生产工艺中，水浴后的塑料膜还带大量的水分，需要将水分除干后才能进入后续的加工工艺，现有的塑料膜除水装置有通过两个刮板对塑料膜进行除水，两个刮板分别设置在塑料膜的上下表面处，除水效果差；并且现有的塑料膜的除水装置不能对不同宽度及不同厚度的塑料膜进行除水，局限性强，不能被广泛的适用；现有的塑料膜除水装置的吸水棉一般在吸满塑料膜表面的水分后不能再次利用，需要更换吸水棉，非常费时费力。


技术实现要素：

3.针对相关技术中的问题，本发明提出一种塑料膜除水装置及方法，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
4.本发明的技术方案是这样实现的：
5.一种塑料膜除水装置，关键点在于，包括塑料膜依次通过的用于对塑料膜进行导向压紧的导向辊组、用于对塑料膜表面挤压刮除水分的刮水板组及用于对塑料膜表面进行烘干的烘干机组，所述导向辊组、刮水板组及烘干机组分别固连于机架上且分别与数控控制单元电连接，所述导向辊组于所述数控控制单元的控制下，对输送的塑料膜的上下表面进行压紧导向，所述导向辊组内设置有与真空泵相连通的真空腔，所述真空泵与所述数控控制单元电连接，于所述导向辊组上且与塑料膜表面接触的一面上间隔贯穿有若干个与所述真空腔连通的吸附孔，所述导向辊组的表面上包覆有用于吸附塑料膜水分的吸水海绵层，所述刮水板组上设置有用于调节其宽度的宽度调节单元，所述数控控制单元控制所述宽度调节单元对刮水板组进行宽度调节，以构成对不同宽度塑料膜的有效除水。
6.优选的，所述导向辊组包括两关于塑料膜对称设置的压紧辊组件，其一所述压紧辊组件设置有用于驱动其沿竖向移动的且与数控控制单元电连接的间隙调节单元，两所述压紧辊组件分别与所述塑料膜的上下表面挤压接触，所述压紧辊组件包括与塑料膜表面接触的两滚动辊，所述滚动辊的两端分别转动连接有连接杆，所述连接杆的另一端转动连接有竖板，所述连接杆与竖板之间设置有弹性部件，所述弹性部件、竖板及所述连接杆组成三角形结构，同一侧的两所述连接杆分别于所述竖板的两侧对称设置，两所述竖板固连有与水平面平行的固定板，所述固定板安装于所述机架上。
7.优选的，所述间隙调节单元包括与所述机架固连的位于塑料膜下侧的所述固定板，于所述塑料膜下侧的固定板的底部固连有与数控控制单元电连接的驱动气缸，所述驱动气缸安装于所述机架上。
8.优选的，所述弹性部件包括复位弹簧杆，所述复位弹簧杆包括与连接杆中部转动
连接的伸缩杆，所述伸缩杆插接于所述套杆内，所述套杆与所述竖板转动连接，所述套杆与伸缩杆之间固连复位弹簧。
9.优选的，所述滚动辊的内部形成有所述真空腔，所述滚动辊上间隔开设有所述吸附孔，所述滚动辊的外表面上包覆有所述吸水海绵层，所述滚动辊的一端通过抽气管连通有与固定板固连的所述真空泵，所述滚动辊的另一端连通有排水管，所述排水管伸入至设置于所述机架上的水槽内。
10.优选的，所述刮水板组包括两关于塑料膜对称设置的刮板，两所述刮板分别对塑料膜的上下表面的水分进行刮除，所述刮板上设置有用于驱动其沿竖向移动的且与机架固连的驱动液压缸，所述驱动液压缸与所述数控控制单元电连接，所述刮板上设置有用于检测所述刮板对所述塑料膜压力的压力传感器，所述压力传感器与所述数控控制单元电连接。
11.优选的，所述刮板的形状为弧形，且刮板的材质为弹性材质，所述宽度调节单元包括靠近刮板两端的位置处分别固连的两相互平行的转动板，两所述转动板之间固连有转动杆，于两所述转动板之间通过所述转动杆转动连接有l型滑块，靠近塑料膜的所述转动板与所述l型滑块之间安装有所述压力传感器，两所述l型滑块滑动连接于与水平面平行的滑板上，一丝杠穿经两所述l型滑块，且与l型滑块螺纹连接，所述丝杠的一端与驱动电机传动连接，所述驱动电机固连于所述滑板上且与数控控制单元电连接，两l型滑块滑动连接于开设于滑板的滑槽内，所述滑板与所述驱动液压缸的输出杆固连，所述滑板与刮板的中部固连，所述驱动液压缸的缸体固连于安装板上，所述安装板固连于所述机架上。
12.优选的，所述刮板的中部与所述滑板之间通过连接板固定，所述连接板的一端与滑板固连，另一端通过固定螺栓与刮板的中部固连。
13.优选的，所述烘干机组包括固连于机架上的风机，所述风机通过风管与烘干板相连通，所述烘干板的截面为u型，所述塑料膜于u型的烘干板内，所述烘干板靠近塑料膜的一面间隔开设有若干个吹风孔，所述风机与烘干板之间的风管上设置有加热单元，所述风机与所述数控控制单元电连接。
14.本发明提出的另一种技术，一种塑料膜除水装置的方法，具体包括以下步骤：
15.s1、首先，塑料膜通过导向辊组的滚动辊进行导向，数控控制单元控制驱动气缸使塑料膜下侧的固定板沿竖向移动，调节塑料膜上侧和下侧的滚动辊之间的间隙，从而可以对不同厚度的塑料膜进行压紧导向，使塑料膜更加的平整，滚动辊表面的吸水海绵层吸收塑料膜表面的水分，数控控制单元控制真空泵对真空腔抽真空，通过吸附孔，将吸水海绵层的水分吸入到真空腔内，保证了吸水海绵层的干燥，吸水、除水效率高；
16.s2、其次，塑料膜通过刮水板组的刮板进行二次除水，数控控制单元控制驱动电机，驱动电机带动丝杠转动，丝杠带动刮板上的两个转动杆移动，转动杆带动两个l型滑块于滑槽内相互远离或者相互靠近，l型滑块带动弧形的刮板的两端相互远离或者靠近，可以增大或者减小刮板对塑料膜除水的宽度，从而可以适应不同宽度的塑料膜的除水；
17.s3、然后，根据不同的塑料膜的厚度，数控控制单元控制两个驱动液压缸带动两个滑板沿竖向相互远离或者靠近，滑板带动l型滑块沿竖向移动，l型滑块带动两个刮板相互远离或靠近，从而对塑料膜施加压力，以达到刮板对塑料膜除水的适当压力，同时塑料膜对刮板产生同等压力，当刮板压力过大时，刮板通过转动板上的压力传感器挤压l型滑块，压
力传感器将信号传递给数控控制单元，数控控制单元控制驱动液压缸调节两个刮板的距离，从而可以防止刮板对塑料膜压力过大，损坏塑料膜；
18.s4、最后，塑料膜通过烘干机组进行烘干除水，数控控制单元控制风机通过风管将空气传输到烘干板上，并且在传输至烘干板之间通过加热单元加热，加热后的气体通过烘干板的吹风孔吹至塑料膜上，对塑料膜进行吹气烘干。
19.上述技术方案具有如下优点或者有益效果：
20.本发明提供了一种塑料膜除水装置，包括塑料膜依次通过的导向辊组、刮水板组及烘干机组，导向辊组、刮水板组及烘干机组分别固定连接在机架上并且和数控控制单元电连接，导向辊组内设置有真空腔，真空腔与真空泵相连通，真空泵和数控控制单元电连接，在导向辊组上并且和塑料膜表面接触的一面上间隔贯穿有多个吸附孔，吸附孔和真空腔相连通，导向辊组的表面上包覆有吸水海绵层，刮水板组上设置有宽度调节单元，本发明通过数控控制单元控制导向辊组，对输送的塑料膜的上下表面进行压紧导向，使输送出的塑料膜更加平整，可以适应不同厚度的塑料膜的压紧和导向，适用范围广；通过包覆在导向辊组表面的吸水海绵层及导向辊组压紧塑料膜的表面，可以对塑料膜的水分进行吸收，对塑料膜进行一次除水，再通过数控控制单元控制真空泵对真空腔抽取真空，通过吸附孔，将吸水海绵层的水分吸入到真空腔内，从而可以使吸水海绵层保持干燥，可以重复使用吸水海绵层，不需要频繁更换吸水海绵层；通过刮水板组对塑料膜进行二次除水，通过数控控制单元控制宽度调节单元，对刮水板组的宽度进行调节，从而可以对不同宽度的塑料膜进行有效的除水，适用范围广，实用性强，除水效果好；通过设置烘干机组，在塑料膜经过二次除水后，再对塑料膜进行烘干处理，使塑料膜干燥的更加充分；本发明还提供了一种塑料膜除水装置的方法，首先，塑料膜通过导向辊组的滚动辊进行导向，从而可以对不同厚度的塑料膜进行压紧导向，使塑料膜更加的平整，数控控制单元控制真空泵对真空腔抽真空，通过吸附孔，将吸水海绵层的水分吸入到真空腔内；其次，塑料膜通过刮水板组的刮板进行二次除水，可以增大或者减小刮板对塑料膜除水的宽度；然后，根据不同的塑料膜的厚度，对塑料膜施加压力，以达到刮板对塑料膜除水的适当压力，防止刮板对塑料膜压力过大，损坏塑料膜；最后，塑料膜通过烘干机组进行烘干除水。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明实施例的结构示意图；
23.图2为本发明实施例的压紧辊组件的结构示意图；
24.图3为本发明实施例的压紧辊组件的正视图；
25.图4为本发明实施例的复位弹簧杆的剖视图；
26.图5为本发明实施例的滚动辊与吸水海绵层的爆炸图；
27.图6为本发明实施例的刮水板组的结构示意图；
28.图7为图6中a处的放大图；
29.图8为本发明实施例的滑板、宽度调节单元及刮板的爆炸图；
30.图9为本发明实施例的滑板与刮板的爆炸图；
31.图10为本发明实施例的烘干机组的结构示意图；
32.图11为本发明实施例的另一角度的结构示意图。
33.图中：
34.1、塑料膜；2、机架；3、数控控制单元；4、真空泵；5、吸附孔；6、吸水海绵层；7、滚动辊；8、连接杆；9、竖板；10、固定板；11、驱动气缸；12、伸缩杆；13、套杆；14、复位弹簧；15、抽气管；16、排水管；17、水槽；18、刮板；19、驱动液压缸；20、压力传感器；22、转动板；23、l型滑块；24、滑板；25、丝杠；26、驱动电机；27、滑槽；28、安装板；29、连接板；30、固定螺栓；31、风机；32、风管；33、烘干板；34、吹风孔；35、加热单元。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.参阅附图1
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11所示，一种塑料膜除水装置，包括塑料膜1依次通过的导向辊组、刮水板组及烘干机组，导向辊组用于对塑料膜1进行导向压紧，刮水板组用于对塑料膜1表面挤压刮除水分，烘干机组用于对塑料膜1进行烘干，导向辊组、刮水板组及烘干机组分别固定连接在机架2上并且和数控控制单元3电连接，导向辊组内设置有真空腔，真空腔与真空泵4相连通，真空泵4和数控控制单元3电连接，在导向辊组上并且和塑料膜1表面接触的一面上间隔贯穿有多个吸附孔5，吸附孔5和真空腔相连通，导向辊组的表面上包覆有吸水海绵层6，刮水板组上设置有宽度调节单元，本发明通过数控控制单元3控制导向辊组，对输送的塑料膜1的上下表面进行压紧导向，使输送出的塑料膜1更加平整，可以适应不同厚度的塑料膜1的压紧和导向，适用范围广；通过包覆在导向辊组表面的吸水海绵层6及导向辊组压紧塑料膜1的表面，可以对塑料膜1的水分进行吸收，对塑料膜1进行一次除水，再通过数控控制单元3控制真空泵4对真空腔抽取真空，通过吸附孔5，将吸水海绵层6的水分吸入到真空腔内，从而可以使吸水海绵层6保持干燥，可以重复使用吸水海绵层6，不需要频繁更换吸水海绵层6；通过刮水板组对塑料膜1进行二次除水，通过数控控制单元3控制宽度调节单元，对刮水板组的宽度进行调节，从而可以对不同宽度的塑料膜1进行有效的除水，适用范围广，实用性强，除水效果好；通过设置烘干机组，在塑料膜1经过二次除水后，再对塑料膜1进行烘干处理，使塑料膜1干燥的更加充分。
37.本实施例中导向辊组的具体结构为，导向辊组包括两个压紧辊组件，两个压紧辊组件关于塑料膜1对称设置，其中之一压紧辊组件设置有间隙调节单元，间隙调节单元和数控控制单元3电连接，数控控制单元3控制间隙调节单元驱动压紧辊组件沿竖直方向移动，两个压紧辊组件分别和塑料膜1的上下表面挤压接触，压紧辊组件的具体结构为，压紧辊组件包括两个滚动辊7，滚动辊7和塑料膜1的表面相接触，由于滚动辊7在塑料膜1上滚动，更加保证了塑料膜1输送时的平整性，滚动辊7的两端分别转动连接有连接杆8，连接杆8的另一端转动连接有竖板9，连接杆8和竖板9之间设置有弹性部件，弹性部件、竖板9及连接杆8
组成三角形结构，同一侧的两个连接杆8分别在竖板9的两侧对称设置，两个竖板9固定连接有固定板10，固定板10与水平面平行设置，固定板10安装在机架2上，间隙调节单元的具体结构为，间隙调节单元包括和机架2固定连接的并且位于塑料膜1下侧的固定板10，在塑料膜1下侧的固定板10的底部固定连接有驱动气缸11，驱动气缸11和数控控制单元3电连接，驱动气缸11安装在机架2上，弹性部件的具体结构为，弹性部件包括复位弹簧杆，复位弹簧杆包括伸缩杆12和套杆13，伸缩杆12与连接杆8的中部转动连接，伸缩杆12插接于套杆13内，套杆13和竖板9转动连接，套杆13和伸缩杆12之间固定连接有复位弹簧14，通过数控控制单元3控制驱动气缸11对固定板10的高度进行调节，从而可以调节塑料膜1上下两侧滚动辊7间隙的调节，由于设置了复位弹簧杆，在塑料膜1受到外界的冲击力时，两个滚动辊7之间在复位弹簧14的作用下相互远离或者靠近，具有缓冲作用，不会轻易使塑料膜1发生损坏，保证了塑料膜1输送时的完整型；滚动辊7的内部形成有真空腔，滚动辊7上均匀间隔开设有多个吸附孔5，滚动辊7的外表面上包覆有吸水海绵层6，滚动辊7的一端通过抽气管15连通有真空泵4，真空泵4固定连接在固定板10上，滚动辊7的另一端连通有排水管16，机架2上设置有水槽17，排水管16伸入到水槽17内，滚动辊7在塑料膜1的表面上滚动，通过吸水海绵层6对塑料膜1的水分进行吸收，真空泵4对真空腔抽取真空，通过吸附孔5，将吸水海绵层6的水分吸入到真空腔内，从而可以使吸水海绵层6保持干燥，可以重复使用吸水海绵层6，不需要频繁更换吸水海绵层6。
38.本实施例中的刮水板组的具体结构为，刮水板组包括两个刮板18，两个刮板18关于塑料膜1上下对称设置，两个刮板18分别对塑料膜1的上下表面的水分进行刮除，刮板18上设置有驱动液压缸19，驱动液压缸19与数控控制单元3电连接，数控控制单元3控制驱动液压缸19驱动刮板18沿着竖直方向移动，控制两个刮板18对塑料膜1进行挤压，可以对不同厚度的塑料膜1进行刮水处理，刮板18上设置有压力传感器20，压力传感器20可以检测刮板18对塑料膜1的压力，压力传感器20和数控控制单元3电连接，当刮板18压力过大时，压力传感器20将信号传递给数控控制单元3，数控控制单元3控制驱动液压缸19调节两个刮板18的距离，从而可以防止刮板18对塑料膜1压力过大，损坏塑料膜1；具体的，刮板18的形状为弧形，并且刮板18的材质为弹性材质，宽度调节单元的具体结构为，宽度调节单元包括两个相互平行的转动板22，靠近刮板18两端的位置处分别设置有两个转动板22，两个转动板22之间固定连接有转动杆，在两个转动板22之间通过转动杆转动连接有l型滑块23，靠近塑料膜1的转动板22和l型滑块23之间安装有压力传感器20，两个l型滑块23滑动连接在滑板24上，滑板24和水平面平行，一个丝杠25穿经两个l型滑块23，并且和l型滑块23螺纹连接，两个l型滑块23的内螺纹相反，丝杠25的一端和驱动电机26传动连接，驱动电机26固定连接在滑板24上，驱动电机26和数控控制单元3电连接，滑板24上开设有滑槽27，两个l型滑块23滑动连接在滑槽27内，滑板24和驱动液压缸19的输出杆固定连接，滑板24和刮板18的中部固定连接，驱动液压缸19的缸体固定连接在安装板28上，安装板28固定连接在机架2上，刮板18的中部和滑板24之间通过连接板29固定，连接板29的一端和滑板24固定连接，另一端通过固定螺栓30和刮板18的中部固定连接，通过数控控制单元3控制驱动电机26转动，驱动电机26带动丝杠25转动，丝杠25带动两个l型滑块23相互远离或者靠近，l型滑块23带动弹性材质的刮板18的两端相互靠近或者远离，从而可以增大或者减小刮板18对塑料膜1除水的宽度，可以适应不同宽度的塑料膜1的除水，除水无死角更彻底；根据不同的塑料膜1的厚度，
数控控制单元3控制两个驱动液压缸19带动两个滑板24沿竖向相互远离或者靠近，滑板24带动l型滑块23沿竖直方向移动，l型滑块23带动两个刮板18相互远离或靠近，从而对塑料膜1施加压力，以达到刮板18对塑料膜1除水的适当压力，同时塑料膜1对刮板18产生同等压力，当刮板18压力过大时，刮板18通过转动板22上的压力传感器20挤压l型滑块23，压力传感器20将信号传递给数控控制单元3，数控控制单元3控制驱动液压缸19调节两个刮板18的距离，从而可以防止刮板18对塑料膜1压力过大，损坏塑料膜1。
39.本实施例中烘干机组的具体结构为，烘干机组包括固定连接在机架2上的风机31，风机31通过风管32和烘干板33相连通，烘干板33的截面为u型，塑料膜1在u型的烘干板33内，烘干板33靠近塑料膜1的一面间隔开设有多个吹风孔34，风机31和烘干板33之间的风管32上设置有加热单元35，风机31和数控控制单元3电连接，塑料膜1通过烘干机组进行烘干除水，数控控制单元3控制风机31通过风管32将空气传输到烘干板33上，并且在传输至烘干板33之间通过加热单元35加热，加热后的气体通过烘干板33的吹风孔34吹至塑料膜1上，对塑料膜1进行吹气烘干。
40.为了更好的展示塑料膜的除水流程，本实施例提出了塑料膜除水装置的方法，具体包括以下步骤。
41.s1、首先，塑料膜1通过导向辊组的滚动辊7进行导向，数控控制单元3控制驱动气缸11使塑料膜1下侧的固定板10沿竖直方向移动，调节塑料膜1上侧和下侧的滚动辊7之间的间隙，从而可以对不同厚度的塑料膜1进行压紧导向，使塑料膜1更加的平整，滚动辊7表面的吸水海绵层6吸收塑料膜1表面的水分，数控控制单元3控制真空泵4对真空腔抽真空，通过吸附孔5，将吸水海绵层6的水分吸入到真空腔内，保证了吸水海绵层6的干燥，吸水、除水效率高；
42.s2、其次，塑料膜1通过刮水板组的刮板18进行二次除水，数控控制单元3控制驱动电机26，驱动电机26带动丝杠25转动，丝杠25带动刮板18上的两个转动板22移动，转动板22带动两个l型滑块23在滑槽27内相互远离或者相互靠近，l型滑块23带动弧形的刮板18的两端相互远离或者靠近，可以增大或者减小刮板18对塑料膜1除水的宽度，从而可以适应不同宽度的塑料膜1的除水；
43.s3、然后，根据不同的塑料膜1的厚度，数控控制单元3控制两个驱动液压缸19带动两个滑板24沿竖直方向相互远离或者靠近，滑板24带动l型滑块23沿竖直方向移动，l型滑块23带动两个刮板18相互远离或靠近，从而对塑料膜1施加压力，以达到刮板18对塑料膜1除水的适当压力，同时塑料膜1对刮板18产生同等压力，当刮板18压力过大时，刮板18通过转动板22上的压力传感器20挤压l型滑块23，压力传感器20将信号传递给数控控制单元3，数控控制单元3控制驱动液压缸19调节两个刮板18的距离，从而可以防止刮板18对塑料膜1压力过大，损坏塑料膜1；
44.s4、最后，塑料膜1通过烘干机组进行烘干除水，数控控制单元3控制风机31通过风管32将空气传输到烘干板33上，并且在传输至烘干板33之间通过加热单元35加热，加热后的气体通过烘干板33的吹风孔34吹至塑料膜1上，对塑料膜1进行吹气烘干。
45.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。