一种再生液压锁的制作方法

1.本实用新型涉及液压技术领域，更具体地说，本实用新型具体为一种再生液压锁。


背景技术：

2.在工程机械中，如起重机、高空作业车与道路清障车等，为提高其工作性能，增加稳定性，均设有支腿。当机械作业时，支腿伸出，进行撑地支撑，应坚固可靠，不得回缩；当机械行驶时，支腿缩回，且不随路面颠簸而伸出或下落。因此，支腿油路必须有良好的自锁能力，普遍使用液压锁。
3.现有的液压装置在使用的过程中，操作人员希望油缸进行外伸时，外伸速度尽可能的快，以提高作业效率，这就需要对油缸进行差动连接，但目前很少有这种同时具有差动再生功能并且带油缸自锁功能的装置。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种再生液压锁，通过弹簧挤压限位座，利用限位座将密封球抵接于配合管的侧面，在阀体内部产生隔离密封，油缸内部的油压保持稳定，则密封球受到的叠加压力越稳定，实现自锁的效果，通过向第一进油口加注高压油液，推动密封球和阀芯产生互相远离的移动，使第一进油口与无杆腔阀堵的内部相联通，通过密封滑块将第一出油口封闭，利用第一通道和第二通道的联通，将有杆腔内部的油液输送至无杆腔内，形成差动油路，实现差动再生的功能，以解决上述背景技术中提出的油缸进行外伸时速度较慢的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案，一种再生液压锁，包括阀体，所述阀体的底面设有第一进油口和第一出油口，所述第一进油口和第一出油口联通阀体的内部，所述阀体的顶面设有第二进油口和第二出油口，所述第二进油口和第二出油口联通阀体的内部，所述阀体的两侧通过螺纹连接有无杆腔阀堵和有杆腔阀堵，所述阀体的内部设有阀芯，所述阀体的内壁设有第一通道和第二通道，所述第一通道和第二通道之间设有单向阀；
6.所述无杆腔阀堵包括堵头，所述堵头的外侧固定套接有垫片，所述堵头的外侧设有螺纹结构，所述堵头的外侧设有若干通孔，所述堵头的内部设有弹簧，所述弹簧的一侧固定套接有限位座，所述限位座的侧面抵接有密封球，所述密封球的一侧抵接有配合管，所述配合管的外侧固定套接有密封圈；
7.所述阀芯包括抵接轴，所述抵接轴的外侧固定套接有密封滑块。
8.优选地，所述无杆腔阀堵和有杆腔阀堵的内部结构相同，所述无杆腔阀堵和有杆腔阀堵呈对称分布。
9.优选地，所述抵接轴的直径小于配合管的内径，所述抵接轴与无杆腔阀堵抵接的一侧长度大于另一侧的长度，所述密封滑块为圆柱结构，所述密封滑块的侧面与阀体的内壁具有间隙配合。
10.优选地，所述第一进油口与阀体内部安装无杆腔阀堵的一侧相联通，所述第二进油口通过第一通道与无杆腔阀堵的内部相联通。
11.优选地，所述第一出油口与阀体内部安装有杆腔阀堵的一侧相联通，所述第二出油口通过第二通道与有杆腔阀堵的内部相联通，所述第一通道与第二通道相联通。
12.优选地，所述通孔贯穿堵头的侧面，所述通孔与第一通道的底端位于同一垂直平面，所述第二通道与第一通道呈对称分布。
13.优选地，所述限位座为不同直径的圆管，所述限位座的外径小于堵头的内径，所述限位座的一侧设有契合密封球表面的半球槽结构。
14.优选地，所述配合管的外表面抵接于阀体的内壁，所述配合管的内径小于密封球的直径，所述配合管的一侧设有契合密封球表面的半球槽结构。
15.本实用新型的技术效果和优点：
16.1、上述方案中，所述第一进油口加注高压油液，推动密封球和阀芯产生互相远离的移动，使第一进油口与无杆腔阀堵的内部相联通，密封滑块移动至第一出油口的顶端对其进行封闭，通过单向阀将有杆腔内部的油液输送至无杆腔内，形成差动油路，实现差动再生的功能，加快了油缸进行外伸时速度，提高了工作效率；
17.2、上述方案中，所述弹簧对限位座进行挤压，使限位座将密封球抵接于配合管的侧面，将第一进油口与无杆腔阀堵隔离密封，同时第一出油口与有杆腔阀堵隔离封闭，油缸内部的油压保持稳定，则密封球受到的叠加压力稳定，实现自锁的效果。
附图说明
18.图1为本实用新型的整体结构示意图；
19.图2为本实用新型的阀堵和阀芯结构示意图；
20.图3为本实用新型的无杆腔阀堵结构示意图；
21.图4为本实用新型的限位座和配合管结构示意图；
22.图5为本实用新型的阀芯结构示意图。
23.附图标记为：
24.1、阀体；2、第一进油口；3、第一出油口；4、第二进油口；5、第二出油口；6、无杆腔阀堵；7、有杆腔阀堵；8、阀芯；9、第一通道；10、第二通道；11、单向阀；61、堵头；62、垫片；63、螺纹结构；64、通孔；65、弹簧；66、限位座；67、密封球；68、配合管；69、密封圈；81、抵接轴；82、密封滑块。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如附图1至附图5本实用新型的实施例提供一种再生液压锁，包括阀体1，阀体1的底面设有第一进油口2和第一出油口3，第一进油口2与阀体1内部安装无杆腔阀堵6的一侧相联通，第一出油口3与阀体1内部安装有杆腔阀堵7的一侧相联通，阀体1的顶面设有第二
进油口4和第二出油口5，第二进油口4通过第一通道9与无杆腔阀堵6的内部相联通，第二出油口5通过第二通道10与有杆腔阀堵7的内部相联通，阀体1的两侧通过螺纹连接有无杆腔阀堵6和有杆腔阀堵7，阀体1的内部设有阀芯8，阀体1的内壁设有第一通道9和第二通道10,第一通道9和第二通道10之间设有单向阀11；
27.无杆腔阀堵6包括堵头61，堵头61的外侧固定套接有垫片62，堵头61的外侧设有螺纹结构63，堵头61的外侧设有若干通孔64，堵头61的内部设有弹簧65，弹簧65的一侧固定套接有限位座66，限位座66的侧面抵接有密封球67，密封球67的一侧抵接有配合管68，配合管68的外侧固定套接有密封圈69，无杆腔阀堵6和有杆腔阀堵7的内部结构相同，无杆腔阀堵6和有杆腔阀堵7呈对称分布；
28.阀芯8包括抵接轴81，抵接轴81的外侧固定套接有密封滑块82。
29.如图1和图2所示，抵接轴81的直径小于配合管68的内径，抵接轴81与无杆腔阀堵6抵接的一侧长度大于另一侧的长度，密封滑块82为圆柱结构，密封滑块82的侧面与阀体1的内壁具有间隙配合；
30.具体的，所述抵接轴81在加压油液的作用下移动，带动密封球进行移动，同时封闭第一出油口，保证了差动油路的形成。
31.如图1、图3和图4所示，限位座66为不同直径的圆管，限位座66的外径小于堵头61的内径，限位座66的一侧设有契合密封球67表面的半球槽结构；
32.具体的，所述限位座66可以在堵头61的内部移动，保证油路畅通，限位座66的半球槽结构保证了密封球受到均匀的抵接力。
33.如图1和图3所示，配合管68的外表面抵接于阀体1的内壁，配合管68的内径小于密封球67的直径，配合管68的一侧设有契合密封球67表面的半球槽结构；
34.具体的，所述配合管68的半球槽结构与密封球配合产生了密封效果，保证了装置的自锁功能。
35.本实用新型的工作过程如下：
36.上述方案，所述第一进油口2加注高压油液，推动密封球67和阀芯8产生互相远离的移动，使第一进油口2与无杆腔阀堵6的内部相联通，密封滑块82移动至第一出油口3的顶端对其进行封闭，通过单向阀11将有杆腔内部的油液输送至无杆腔内，形成差动油路，实现差动再生的功能，加快了油缸进行外伸时速度，提高了工作效率。
37.上述方案，所述弹簧65对限位座66进行挤压，使限位座66将密封球67抵接于配合管68的侧面，将第一进油口2与无杆腔阀堵6隔离密封，同时第一出油口3与有杆腔阀堵7隔离封闭，油缸内部的油压保持稳定，则密封球67受到的叠加压力稳定，实现自锁的效果。
38.最后应说明的几点是，首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
39.其次，本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；
40.最后，以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡
在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。