前端模块总成的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种前端模块总成。


背景技术：

2.前端模块，简称fem，是集成汽车前端零部件的系统零件。主要通过专门的骨架，集成诸如机舱锁、散热器、冷凝器、中冷器、防撞梁、缓冲块、传感器、前大灯、保险杠甚至翼子板等零件。
3.前保与机罩的间隙属于消费者逐渐关注的外观感知区域，此间隙主要由前端模块上前保定位销的位置保证。传统前端模块有以下缺点：装配完成后，前端模块上的前保定位销无法调整，不能保证前保与机罩的间隙；装配完成后，间隙返修困难；安装过程复杂，但是安装精度需求高，传统定位销的安装方式不能满足尺寸链的需求；整体的结构强度差，外观品质较差。
4.因此，为解决以上问题，需要一种前端模块总成，解决上述问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术方案的模块总成，可以有效的保证前保险杠与机罩的间隙，提高用户体验，优化感知质量；在生产过程中，大大的提升了一次装配合格率，有效的减少返修工时，避免重复拆装带来的零件损坏，有效的节约成本，对整车外观品质起到了促进作用。
6.一种前端模块总成，包括支撑架本体和安装于支撑架本体上的模块支架；所述支撑架本体由横梁和纵梁合围形成框体式结构，所述横梁中部凸起形成定位横梁凸台，所述模块支架为两个且两个模块支架对称布置于定位横梁凸台两侧。
7.进一步，所述横梁向外凸起形成用于定位安装模块支架的第一定位凸台；所述横梁上设置有用于支撑定位模块支架的第一支撑台和第二支撑台。
8.进一步，所述第一支撑台和第二支撑台在同横梁同一水平高度上；第一定位凸台的水平高度高于第一支撑台水平高度；第一支撑台、第二支撑台以及第一定位凸台均垂直于框体式结构所在的平面。
9.进一步，所述第一支撑台两侧均沿第一支撑台端面向下弯折形成加强肋板结构，所述第一支撑台端面上设置有用于与模块支架定位安装的第一定位孔；所述第二支撑台与第一支撑台结构相同且第二支撑台设置于横梁凸台上。
10.进一步，所述横梁上沿竖直方向向下凹陷形成有用于定位安装模块支架的定位凹槽，所述定位凹槽内设置有凹槽定位孔。
11.进一步，所述纵梁端部设置有用于与模块支架配合安装的纵梁安装槽，所述纵梁安装槽内设置有纵梁定位孔。
12.进一步，所述模块支架包括模块安装部、垂直于模块安装部并与纵梁安装安装槽配合安装的第一连接板、搭接安装于定位凹槽的第二连接板以及设置于第二连接板两侧的限位板。
13.进一步，所述两块限位板包括设置于第二连接板左侧的第一限位板和设置于第二连接板右侧的第二限位板；所述第一限位板与第一支撑台配合安装，第二限位板与第二支撑台配合安装。
14.进一步，所述第一连接板和第一限位板之间形成有用于与第一定位凸台配合定位安装的让位开口。
15.本实用新型的有益效果是：本技术方案的模块总成，可以有效的保证前保险杠与机罩的间隙，提高用户体验，优化感知质量；在生产过程中，大大的提升了一次装配合格率，有效的减少返修工时，避免重复拆装带来的零件损坏，有效的节约成本，对整车外观品质起到了促进作用。
附图说明
16.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
17.图1为支撑架本体示意图；
18.图2为本实用新型左模块支架结构示意图；
19.图3为本实用新型右模块支架结构示意图。
具体实施方式
20.图1为支撑架本体示意图；图2为本实用新型左模块支架结构示意图；图3为本实用新型右模块支架结构示意图；如图所示，一种前端模块总成，包括支撑架本体1和安装于支撑架本体1上的模块支架；所述支撑架本体由横梁11和纵梁合围形成框体式结构，支撑架本体采用框体式结构方便于安装布置，所述横梁中部凸起形成定位横梁凸台，所述模块支架为两个且两个模块支架对称布置于定位横梁凸台两侧；(左模块支架2与右模块支架3结构相同对称布置在定位横梁凸台两侧)，与本技术方案的模块总成，可以有效的保证前保险杠与机罩的间隙，提高用户体验，优化感知质量；在生产过程中，大大的提升了一次装配合格率，有效的减少返修工时，避免重复拆装带来的零件损坏，有效的节约成本，对整车外观品质起到了促进作用。
21.本实施例中，所述横梁11向外(即图1中垂直框体所在的平面向外)凸起形成用于定位安装模块支架的第一定位凸台13；所述横梁上设置有用于支撑定位模块支架的第一支撑台14和第二支撑台16。第一定位凸台13和两个支撑台均是垂直于框体所在的平面，三者间相互平行布置，便于实现多点位的定位安装，提升产品的安装精度，减小面差，提升后续安装的尺寸链精度。
22.本实施例中，所述第一支撑台14和第二支撑台16在同横梁同一水平高度上；第一定位凸台13的水平高度高于第一支撑台水平高度(即图1中所示第一定位凸台13的高度高于定位凸台)；第一支撑台、第二支撑台以及第一定位凸台均垂直于框体式结构所在的平面。两个支撑台与定位凸台三者形成三角形安装结构，提升产品的安装稳定性能。
23.本实施例中，所述第一支撑台14两侧均沿第一支撑台端面向下弯折形成加强肋板结构，所述第一支撑台14端面上设置有用于与模块支架定位安装的第一定位孔；所述第二支撑台16与第一支撑台14结构相同且第二支撑台设置于横梁凸台上，第二支撑台16与定位横梁凸台的端面适形配合安装，便于实现多点位定位。
24.本实施例中，所述横梁上沿竖直方向向下凹陷形成有用于定位安装模块支架的定位凹槽15，所述定位凹槽15内设置有凹槽定位孔。定位凹槽15的设置为模块支架提供一个安装位置，模块支架搭接安装于定位凹槽15内，通过凹槽定位孔实现进一步的定位，提升产品安装的稳定性能。
25.本实施例中，所述纵梁端部设置有用于与模块支架配合安装的纵梁安装槽12，所述纵梁安装槽12内设置有纵梁定位孔。纵梁的端部上也设置由于纵梁安装槽12，槽内的定位孔与支架的端部配合安装。
26.本实施例中，所述模块支架(即左模块支架2，有模块支架3与左模块支架2结构相同)包括模块安装部、垂直于模块安装部并与纵梁安装安装槽配合安装的第一连接板21、搭接安装于定位凹槽的第二连接板24以及设置于第二连接板24两侧的限位板，模块支架形成的多连接板结构与各个相应的定位结构配合安装，实现整体的定位。
27.本实施例中，所述两块限位板包括设置于第二连接板24左侧的第一限位板23和设置于第二连接板24右侧的第二限位板25；所述第一限位板23与第一支撑台配合安装，第二限位板25与第二支撑台配合安装。
28.本实施例中，所述第一连接板和第一限位板之间形成有用于与第一定位凸台配合定位安装的让位开口22。
29.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。


技术特征：
1.一种前端模块总成，其特征在于：包括支撑架本体和安装于支撑架本体上的模块支架；所述支撑架本体由横梁和纵梁合围形成框体式结构，所述横梁中部凸起形成定位横梁凸台，所述模块支架为两个且两个模块支架对称布置于定位横梁凸台两侧。2.根据权利要求1所述的前端模块总成，其特征在于：所述横梁向外凸起形成用于定位安装模块支架的第一定位凸台；所述横梁上设置有用于支撑定位模块支架的第一支撑台和第二支撑台。3.根据权利要求2所述的前端模块总成，其特征在于：所述第一支撑台和第二支撑台在同横梁同一水平高度上；第一定位凸台的水平高度高于第一支撑台水平高度；第一支撑台、第二支撑台以及第一定位凸台均垂直于框体式结构所在的平面。4.根据权利要求3所述的前端模块总成，其特征在于：所述第一支撑台两侧均沿第一支撑台端面向下弯折形成加强肋板结构，所述第一支撑台端面上设置有用于与模块支架定位安装的第一定位孔；所述第二支撑台与第一支撑台结构相同且第二支撑台设置于横梁凸台上。5.根据权利要求4所述的前端模块总成，其特征在于：所述横梁上沿竖直方向向下凹陷形成有用于定位安装模块支架的定位凹槽，所述定位凹槽内设置有凹槽定位孔。6.根据权利要求5所述的前端模块总成，其特征在于：所述纵梁端部设置有用于与模块支架配合安装的纵梁安装槽，所述纵梁安装槽内设置有纵梁定位孔。7.根据权利要求6所述的前端模块总成，其特征在于：所述模块支架包括模块安装部、垂直于模块安装部并与纵梁安装安装槽配合安装的第一连接板、搭接安装于定位凹槽的第二连接板以及设置于第二连接板两侧的限位板。8.根据权利要求7所述的前端模块总成，其特征在于：所述两块限位板包括设置于第二连接板左侧的第一限位板和设置于第二连接板右侧的第二限位板；所述第一限位板与第一支撑台配合安装，第二限位板与第二支撑台配合安装。9.根据权利要求8所述的前端模块总成，其特征在于：所述第一连接板和第一限位板之间形成有用于与第一定位凸台配合定位安装的让位开口。

技术总结
本实用新型公开了一种前端模块总成，包括支撑架本体和安装于支撑架本体上的模块支架；所述支撑架本体由横梁和纵梁合围形成框体式结构，所述横梁中部凸起形成定位横梁凸台，所述模块支架为两个且两个模块支架对称布置于定位横梁凸台两侧；本技术方案的模块总成，可以有效的保证前保险杠与机罩的间隙，提高用户体验，优化感知质量；在生产过程中，大大的提升了一次装配合格率，有效的减少返修工时，避免重复拆装带来的零件损坏，有效的节约成本，对整车外观品质起到了促进作用。整车外观品质起到了促进作用。整车外观品质起到了促进作用。


技术研发人员：向洋 范锐强 杨洪涛
受保护的技术使用者：重庆金康赛力斯新能源汽车设计院有限公司
技术研发日：2021.03.22
技术公布日：2021/10/26