高压屏蔽软电缆的制作方法

1.本实用新型涉及新能源汽车技术领域，尤其涉及一种高压屏蔽软电缆。


背景技术：

2.目前，汽车设计空间越来越紧凑，整车厂布线使用线束对路径错综复杂、弯曲度要求越来越小。而另一方面车内电器产品不断增加，连接电器的线路错综复杂，线路间存在电磁场的干扰，导致线路信号的衰减，所以车内高压线通常使用单根屏蔽外护套结构、单根铝管热定型敷设。然而，上述结构的高压线存在浪费材料导致增重增耗的问题。因此，针对上述问题，有必要提出进一步地解决方案。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在提供一种高压屏蔽软电缆，以克服现有技术中存在的不足。
4.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
5.一种高压屏蔽软电缆，其包括：动力线芯组、绕包带以及屏蔽层；
6.所述动力线芯组包括：两根或者三根平行排列的动力线芯，任一所述动力线芯包括：动力线芯导体以及包覆于所述动力线芯导体上的动力线芯绝缘层，所述两根或者三根动力线芯由所述绕包带缠绕集束形成所述动力线芯组，所述屏蔽层包覆于所述绕包带上，并形成与平行排列各动力线芯相适应的扁形，所述屏蔽层为编织屏蔽或者连锁铠装屏蔽。
7.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述动力线芯导体采用铜、镀锡铜或者铝导体，形成所述动力线芯导体的导体丝的丝径为0.08～0.5mm。
8.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述动力线芯绝缘层为抗撕硅橡胶。
9.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述屏蔽层为编织屏蔽时，所述绕包带为防护型包带或者屏蔽型包带。
10.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述屏蔽层为连锁铠装屏蔽时，所述绕包带为防护型包带。
11.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述防护型包带为黑带或聚酯带或无纺布或低烟无卤带，所述防护型包带的搭盖率为10％～50％。
12.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述编织屏蔽为镀锡铜丝编织屏蔽时，所述镀锡铜丝编织屏蔽的编织丝径为0.2～0.4mm，编织密度≥90％，所述连锁铠装屏蔽为铝合金连锁铠装屏蔽时，铝合金连锁铠装带厚度 0.3～0.6mm，带宽9.5～24.0mm，所述铝合金连锁铠装屏蔽与绕包带的间隙为 0.1～0.3mm。
13.作为本实用新型的高压屏蔽软电缆的改进，所述动力线芯导体由多根导体丝组成，多根导体丝按照设定的节距定向束绕形成股线，每3根股线按照设定的节距定向束绕形成1根绞线，每7根绞线中，1根绞线中间排列，6根绞线围绕中间绞线采用100～120mm的节距反向绞合制成动力线芯导体。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.(1)本实用新型采用最小规格0.08，断裂伸长率10％的五类或六类柔性铜、镀锡铜、铝导体，有利于保证电缆的柔性。
16.(2)本实用新型采用铂金硅橡胶作为绝缘，符合检测tvoc0.07μgc/g，苯0.05μg/g，甲苯0.05μg/g，二甲苯0.06μg/g，气味等级2级的应用标准，可用于客车及房车内部连接线。
17.(3)本实用新型在屏蔽前增加防护型包带，有效防护编织、连锁铠装屏蔽损伤绝缘，极大减少车内线使用风险，保证使用安全。
18.(4)本实用新型采用连锁铠装屏蔽车内高压软电缆，解决目前无法生产扁形五类、六类软结构导体的问题。且连锁铠装屏蔽既可以保证车内布线柔软度，又可以由于材料本身的硬度而方便敷设，可大量减少车内布线软电缆使用的固定夹。此外，多根线使用总屏蔽减少护套，金属导热快，可有效散热减少温度，从而截流量可比相同截面提升5％以上。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1为本实用新型高压屏蔽软电缆一实施例的径向截面示意图。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.本实用新型提供一种适用于新能源汽车的用高压屏蔽软电缆，在两根/三根总装后使用编织屏蔽或连锁铠装总屏蔽的结构，自弯曲性能好，减少线束及整车装配难度，且相同规格相较于单芯屏蔽护套电缆从重量和使用成本上都有明显下降，更符合新能源汽车轻量化、平价化发展要求。
23.如图1所示，本实用新型的一实施例中提供一种高压屏蔽软电缆，其包括：动力线芯组1、绕包带2以及屏蔽层3。
24.动力线芯组1包括：两根或者三根平行排列的动力线芯，任一动力线芯包括：动力线芯导体11以及包覆于动力线芯导体11上的动力线芯绝缘层12。
25.本实施例中，采用最小规格0.08，断裂伸长率10％的五类或六类柔性铜、镀锡铜、铝导体，有利于保证电缆的柔性。一个实施方式中，动力线芯导体 11采用铜、镀锡铜或者铝导体，形成动力线芯导体11的导体丝的丝径为 0.08～0.5mm。
26.在结构上，动力线芯导体11由多根导体丝组成。为了实现更好地集束且保证电缆的柔性，具体地，多根导体丝按照设定的节距定向束绕制成股线。其中，每3根股线按照设定的节距定向束绕制成1根绞线，每7根绞线中，1 根绞线中间排列，6根绞线围绕中间绞线采用100～120mm的节距反向绞合制成动力线芯导体11。
27.本实施例中，用铂金硅橡胶作为绝缘，符合检测的应用标准，可用于客车及房车内
部连接线。一个实施方式中，动力线芯绝缘层12为抗撕硅橡胶，抗撕硅橡胶采用铂金硫化剂，铂金硫化剂的添加比例为0.5％～1％。
28.在屏蔽前增加防护型包带，有效防护编织、连锁铠装屏蔽损伤绝缘，极大减少车内线使用风险，保证使用安全。具体地，两根或者三根动力线芯由绕包带2缠绕集束形成动力线芯组1。根据所采用的屏蔽层3种类的不同，绕包带2为防护型包带或者屏蔽型包带。当绕包带2为防护型包带时，防护型包带为黑带或聚酯带或无纺布或低烟无卤带，防护型包带的搭盖率为 10％～50％。其中，搭盖率＝绕包重叠宽度/绕包带宽*100％。
29.本实施例的屏蔽层3在实现屏蔽功能的同时，还可以保证车内布线柔软度，又可以由于材料本身的硬度而方便敷设，可大量减少车内布线软电缆使用的固定夹。
30.具体地，屏蔽层3包覆于绕包带2上，并形成与平行排列各动力线芯相适应的扁形，屏蔽层3为编织屏蔽或者连锁铠装屏蔽。当屏蔽层3为编织屏蔽时，绕包带2为防护型包带或者屏蔽型包带。当屏蔽层3为连锁铠装屏蔽时，绕包带2需采用防护型包带。进一步地，电缆的柔性度还与具体地丝径、编织密度、铠装带厚度和宽度等因素相关，本实施例中，编织屏蔽为镀锡铜丝编织屏蔽时，镀锡铜丝编织屏蔽的编织丝径为0.2～0.4mm，编织密度≥90％。连锁铠装屏蔽为铝合金连锁铠装屏蔽时，铝合金连锁铠装带厚度0.3～0.6mm，带宽9.5～24.0mm。同时，铝合金连锁铠装屏蔽与绕包带2还具有一定的间隙，该间隙进一步保证车内布线柔软度。优选地，铝合金连锁铠装屏蔽与绕包带2 的间隙为0.1～0.3mm。
31.针对上述高压屏蔽软电缆，本实用新型另一实施例还提供一种如上所述的高压屏蔽软电缆的生产工艺，该生产工艺包括：
32.s1、制作动力线芯，并将两根或者三根动力线芯并排设置；
33.s2、将绕包带缠绕包覆于并排设置的动力线芯上，集束形成动力线芯组；
34.s3、制作包覆绕包带的屏蔽层。
35.步骤s1具体地包括：制作动力线芯导体的步骤和制作动力线芯绝缘层的步骤。其中，制作动力线芯导体包括：采用丝径为0.08～0.5mm的导体丝，按照30～35mm的节距定向束绕制成21根股线，同时每3根股线按照60～65mm 的节距定向束绕制成1根绞线，每7根绞线中，1根绞线中间排列，6根绞线围绕中间绞线采用100～120mm的节距反向绞合制成所述动力线芯导体。
36.制作动力线芯绝缘层包括：在制作的动力线芯导体外部，采用挤橡机冷挤出动力线芯绝缘层，挤出温度不超过30℃，采用饱和蒸汽进行硫化，硫化压力6～10bar。
37.根据所采用的屏蔽层结构的不同，屏蔽层的制作方式存在不同。具体地，编织屏蔽为镀锡铜丝编织屏蔽时，其按照如下步骤制作而成：选取丝径为 0.2～0.4mm的镀锡铜丝，通过32锭编织机，按照编织密度≥90％，编织角45
°
～60
°
，编织形成镀锡铜丝编织屏蔽。
38.而当屏蔽层为铝合金连锁铠装屏蔽时，其按照如下步骤制作而成：选取厚度0.3～0.6mm，带宽9.5～24.0mm的铝合金连锁铠装带，通过扁形压模的方式，在导轮的均化拉力作用下，进行铝合金连锁铠装带的压模成型，成型后在距离成型处5～10cm处增加压轮固定铠装位置。
39.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新
型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
40.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。