现场混合炸药自动装药安全引爆装置的制作方法

1.本实用新型涉及爆破工程技术领域，尤其涉及现场混合炸药自动装药安全引爆装置。


背景技术：

2.随着工程爆破技术的不断发展，爆破技术在不断进步，现场混合炸药自动装药设备的应用也越来越广。在爆破现场混合炸药并自动装填时，为了保证在炮孔内装填的炸药可靠起爆，通常需要在每个炮孔内装入导爆索和管雷来起爆炸药。
3.采用现有的这种现场混合炸药自动装药装置进行装填时，由于现有的导爆索通常与管雷裸露捆绑在一起，在装药时管雷与导爆索顶在自动装药装置的装药管前端被送入炮孔中，送入过程中导爆索与炮孔内壁会不断摩擦，摩擦会引起导爆索温度升高，而且装药时雷管与孔底或孔壁岩石容易发生撞击，存在导爆索或雷管容易被点燃导致炸药提前爆炸的安全隐患，或者也可能会由于摩擦导致导爆索破损、断裂，导致导爆索起爆作用减弱，影响炮孔内装填炸药的可靠起爆。针对这个问题，现有技术中缺乏可靠的技术手段和设备，其安全隐患不能排除，只能降低装药速度以减少摩擦升温，而降低装药速度影响炸药装填效率，是工程爆破行业中迫切需要解决的问题。


技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本实用新型的目的在于提供现场混合炸药自动装药安全引爆装置，通过设置专用的装药安全引爆装置将导爆索和雷管包围在内部，避免导爆索暴露在外侧，杜绝导爆索与炮孔内壁摩擦，彻底排除自动装药过程中存在的安全隐患；而且该装置在炮孔中装填准确，装填后能够与炸药有效接触，保证炸药起爆安全可靠。
5.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.现场混合炸药自动装药安全引爆装置，包括安全防护主体、导爆索和雷管，所述安全防护主体中设有导爆索安装室和雷管安装室，所述安全防护主体的侧面设有与所述雷管安装室连通的雷管引线孔，所述导爆索置于所述导爆索安装室中其尾部延伸至所述安全防护主体后端外与炮孔中填充后的炸药混合连接，所述雷管安装于所述雷管安装室中与所述导爆索压紧连接，所述雷管的引线从所述雷管引线孔穿出，所述安全防护主体的尾端设有可弹性伸缩的变径尾管，所述安全防护主体的前端设有排气孔；装药时所述安全防护主体通过所述变径尾管连接在自动装药装置的装药管前端。
7.进一步的，所述安全防护主体包括扣合连接在一起的上壳体和下壳体，所述上壳体和下壳体中分别设有扣合形成所述导爆索安装室和雷管安装室的导爆索容纳槽或雷管容纳槽。
8.进一步的，所述导爆索容纳槽中设有便于压紧固定所述导爆索的凸起或倒刺。
9.进一步的，所述安全防护主体的前端设有锥度。
10.进一步的，所述变径尾管中设有可弹性压缩的弹性卡爪或弹片。
11.进一步的，所述安全防护主体由塑料或金属材料制成。
12.进一步的，根据上述的现场混合炸药自动装药安全引爆装置的装填引爆方法，包括如下步骤：
13.s1、将变径尾管插入自动装药装置的装药管前端管口，使内部安装有导爆索和雷管的安全防护主体与装药管相连；
14.s2、自动装药装置将装药管及内部安装有导爆索和雷管的安全防护主体插入炮孔内，雷管的引线端头留在炮孔外；
15.s3、自动装药装置通过装药管加注炸药，使炸药逐渐填入所述安全防护主体内空隙中，同时将安全防护主体内的空气从所述排气孔排出；
16.s4、继续加注炸药后将所述排气孔堵塞，然后在持续加注炸药的推力作用下使所述变径尾管从装药管中脱出进行分离，使所述安全防护主体到达炮孔中的设计位置；
17.s5、继续向所述安全防护主体尾端的炮孔中加注炸药，达到设计装药长度后完成装药；
18.s6、雷管接收起爆信号后爆炸，引爆导爆索，导爆索与雷管的爆炸后共同引爆炸药。
19.本实用新型具有如下有益效果：
20.1、本实用新型通过设置专用的装药安全引爆装置，将导爆索和雷管包围在壳体内部，避免导爆索暴露在外侧，能够在装药时杜绝导爆索与炮孔内壁摩擦、避免雷管与孔底或孔壁岩石发生撞击，彻底排除自动装药过程中存在的安全隐患；而且装药安全引爆装置在炮孔中装填准确，装填后能够与炸药有效接触，保证炸药起爆安全可靠；
21.2、本实用新型安全防护主体中设置导爆索安装室和雷管安装室，雷管与导爆索安装安装后能够紧密压紧连接，导爆索不易移动跑位，导爆索尾部能够与炮孔中填充后的炸药紧密混合连接在一起，保证炸药起爆稳定可靠；
22.3、本实用新型安全防护主体前端设置排气孔，尾端设置可弹性伸缩的变径尾管，装药时通过变径尾管将安全防护主体连接在自动装药装置的装药管前端；当装药后排气孔被堵塞，持续加注炸药的推力大于变径尾管与装药管之间的摩擦力(结合力)时，变径尾管从装药管中脱出、使安全防护主体与装药管进行分离，使安全防护主体准确到达炮孔中的设计位置，又便于装药管继续装药和完成装药后退出；巧妙利用可弹性伸缩的变径尾管以及炸药加注时的压力实现安全防护主体的装填放置，无需额外的动力就能够将内部安装有导爆索和雷管的安全防护主体准确放置在炮孔中的设计位置。
附图说明
23.图1为本实用新型中安全防护主体的结构示意图；
24.图2为图1中a
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a、b
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b、c
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c处的截面结构示意图；
25.图3为本实用新型现场混合炸药自动装药安全引爆装置的结构示意图。
26.附图标记说明：
27.1、安全防护主体；101、导爆索安装室；102、雷管安装室；103、雷管引线孔；104、排气孔；11、上壳体；111、导爆索容纳槽；12、下壳体；121、雷管容纳槽；2、导爆索；3、雷管；4、变径尾管；41、弹性卡爪或弹片；5、装药管。
具体实施方式
28.以下结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明：
29.参见附图1
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3所示，现场混合炸药自动装药安全引爆装置包括安全防护主体1、导爆索2和雷管3，所述安全防护主体1中设有导爆索安装室101和雷管安装室102，所述安全防护主体1的侧面设有与所述雷管安装室102连通的雷管引线孔103，所述导爆索2置于所述导爆索安装室101中其尾部延伸至所述安全防护主体1后端外与炮孔中填充后的炸药混合连接，所述雷管3安装于所述雷管安装室102中与所述导爆索2压紧连接，所述雷管3的引线从所述雷管引线孔103穿出，所述安全防护主体1的尾端设有可弹性伸缩的变径尾管4，所述安全防护主体1的前端设有排气孔104；装药时所述安全防护主体1通过所述变径尾管4连接在自动装药装置的装药管5前端。
30.所述安全防护主体1包括扣合连接在一起的上壳体11和下壳体12，所述上壳体11和下壳体12中分别设有扣合形成所述导爆索安装室101和雷管安装室102的导爆索容纳槽111或雷管容纳槽121。导爆索安装室101和雷管安装室102可以连通在一起或互换位置，其形状和数量可以根据不同的使用要求进行改变，如圆柱形、椭圆形或方形等。
31.所述导爆索容纳槽111中设有便于压紧固定所述导爆索2的凸起或倒刺。凸起或倒刺能够有效的防止导爆索2滑动跑位，保证安装后压紧可靠。
32.所述安全防护主体1的前端设有锥度。所述安全防护主体1的直径比炮孔直径略小，便于安全防护主体1插入炮孔中，安全防护主体1前端设置尖锥更加有利于装填插入。
33.所述变径尾管4中设有可弹性压缩的弹性卡爪或弹片41。变径尾管4中可以设置数个弹性卡爪或弹片41，便于变径尾管4插入装药管5管口保持适当的结合力。
34.所述安全防护主体1由塑料或金属材料制成。安全防护主体1可以根据使用场合选择合适的材料制成，保证更好的安全防护效果。
35.根据上述的现场混合炸药自动装药安全引爆装置的装填引爆方法，包括如下步骤：
36.s1、将变径尾管4插入自动装药装置的装药管5前端管口，使内部安装有导爆索2和雷管3的安全防护主体1与装药管5相连；
37.s2、自动装药装置将装药管5及内部安装有导爆索2和雷管3的安全防护主体1插入炮孔内，雷管3的引线端头留在炮孔外；
38.s3、自动装药装置通过装药管5加注炸药，使炸药逐渐填入所述安全防护主体1内空隙中，同时将安全防护主体1内的空气从所述排气孔104排出；
39.s4、继续加注炸药后将所述排气孔104堵塞，然后在持续加注炸药的推力作用下使所述变径尾管4从装药管5中脱出进行分离，使所述安全防护主体1到达炮孔中的设计位置；
40.s5、继续向所述安全防护主体1尾端的炮孔中加注炸药，达到设计装药长度后完成装药；
41.s6、雷管3接收起爆信号后爆炸，引爆导爆索2，导爆索2与雷管3的爆炸后共同引爆炸药。
42.以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。