洋葱头生产线自动上料控制系统及控制方法与流程

技术特征：
1.一种洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于，包括plc控制系统、上位机系统、洋葱检测单元、洋葱翻转单元和洋葱取放单元；上位机系统、洋葱检测单元、洋葱翻转单元和洋葱取放单元分别与plc控制系统电连接；plc控制系统接收来自上位机系统、洋葱检测单元的信息，进行数据的计算处理，然后发送给洋葱翻转单元和洋葱取放单元；所述的洋葱检测单元包括第一视觉传感器，第一视觉传感器实时检测洋葱头的位置参数(v,w)和方位参数(φ,θ)；所述的洋葱翻转单元包括两个伺服电机，用于实施洋葱头的翻转，从而使方位参数(φ,θ)变为(0，0)，使洋葱头的顶部朝上；所述的洋葱取放单元包括第一搬运机器人，第一搬运机器人搬运方位参数为(0，0)的洋葱头；所述的上位机用于预先设定控制对象的参数。2.如权利要求1所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于还包括信号转换单元、传输单元和信号终端设备；其中的信号转换单元把预先设定的控制对象的参数转换成能通过物联网传输的信号；传输单元以物联网为载体；信号终端设备是指可操作智能移动设备；信号终端设备通过传输单元从信号转换单元获取并远程修改“预先设定的控制对象的参数”。3.如权利要求1或2所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于还包括装载率检测单元和运量调整单元；装载率检测单元和运量调整单元分别与plc控制系统电连接；装载率检测单元包括第二视觉传感器，第二视觉传感器检测装载率，检测到的信息实时传送给plc控制系统；plc控制系统进行数据计算处理，处理的结果发送给运量调整单元。4.如权利要求1或2所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于还包括仓位检测单元和仓位报警单元；仓位检测单元和仓位报警单元分别与plc控制系统电连接；仓位检测单元包括仓位传感器，仓位传感器用于获取料仓内料位是否低于下限的信息，检测到的信息实时传送给plc控制系统；plc控制系统进行数据计算处理，处理的结果发送给仓位报警单元。5.如权利要求1或2所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于还包括满筐检测单元和满筐回仓单元；满筐检测单元和满筐回仓单元分别与plc控制系统电连接；满筐检测单元包括第三视觉传感器，第三视觉传感器用于获取漏料筐是否装满的信息，检测到的信息实时传送给plc控制系统；plc控制系统进行数据计算处理，处理的结果发送给满筐回仓单元。6.如权利要求2所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于信号终端设备是指手机或者计算机。7.如权利要求1所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于第一视觉传感器的数量是一至三个。8.如权利要求1或2或7所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于第一视觉传感器包括驱动模块，驱动模块包括“洋葱头顶部和洋葱头根部的区分模块”与两步翻转定位模块。9.如权利要求8所述的洋葱头生产线自动上料控制系统，其特征在于第一视觉传感器的驱动模块中包括使洋葱头顶部或洋葱头根部在翻转时避开驱动滚轮或万向滚珠的模块。
10.一种洋葱头生产线自动上料控制方法，其特征在于通过上位机系统或者“信号转换单元、传输单元和信号终端设备的组合”预先设定控制对象的参数；控制对象包括带式输送机、料仓和漏料筐；带式输送机所对应的参数是斜料槽上落料孔的装载率的上限值和下限值，当装载率检测单元检测到的实际装载率超过上限值时，plc控制系统通过运量调整单元将带式输送机的运输量减小，当装载率检测单元检测到的实际装载率小于下限值时，plc控制系统通过运量调整单元将带式输送机的运输量增大；料仓所对应的参数是料仓内仓位的上限值和下限值，当仓位检测单元检测到的实际仓位低于下限值或超过上限值时，plc控制系统分别通过仓位报警单元发送出相应的警报；漏料筐所对应的参数是漏料筐的满筐上限值，当满筐检测单元检测到漏料筐内的洋葱头超过上限值时，plc控制系统启动满筐回仓单元，把漏料筐内的洋葱头自动倒回料仓。

技术总结
本发明涉及自动化控制技术领域，涉及一种洋葱头生产线自动上料控制系统及控制方法，PLC控制系统接收来自上位机系统、洋葱检测单元的信息，进行数据的计算处理，然后发送给洋葱翻转单元和洋葱取放单元；视觉传感器一实时检测洋葱头的位置参数和方位参数，两个伺服电机实施洋葱头的翻转，使洋葱头的顶部朝上；智能搬运机器人搬运洋葱头；通过上位机系统或者“信号转换单元、传输单元和信号终端设备的组合”设定控制对象的参数，实现通过物联网远程监控和控制。本发明自动化程度、智能化程度和可靠性进一步提高，劳动强度和生产成本进一步降低。降低。降低。


技术研发人员：邓云过 田绍华 王萍
受保护的技术使用者：金乡县万福食品机械有限公司
技术研发日：2021.09.15
技术公布日：2021/10/23