一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车的制作方法

1.本技术涉及隧道施工的领域，尤其是涉及一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车。


背景技术：

2.隧道工程是属于地下结构物，地下结构是多种多样的，构筑地下结构的施工方法和技术也是多种多样的。施工方法和技术形成与发展和地下结构物的特点有关。隧道工程的特点是纵向长度从几米到十几公里，断面相对比较小，一般高5—6m，宽5至十几米的纵长地下结构物。连拱隧道是双向车道的一种隧道形式，其结构复杂，施工步序多，工期较长，结构受力状态频繁变化，质量控制困难，施工中稍有疏忽就会出现衬砌开裂、中隔墙漏水等病害。所以，连拱隧道施工质量控制极为重要，复合式中隔墙连拱隧道是目前采用最多的连拱隧道。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下的缺陷：在现有的双拱隧道中，中隔墙结构施工一直是重要工序；常规施工方法为采用模板支撑架体系进行结构施工，由于中导洞断面尺寸较小，进行模板支架搭设时几乎占据整个中导洞，施工期间无法进行人员流动及材料运输；遇到中隔墙上部为斜面结构时，多采用小钢模进行拼装，但模板加固时间长，且加固效果较差，中隔墙脱模后需进行砼面打磨和二次装修，影响工期和整体美观，故存在改进的空间。


技术实现要素：

4.为了便于对连拱中隔墙的施工，提升模板搭设过程的整体效率，本技术提供一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车。
5.本技术提供的一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车采用如下的技术方案：一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车，包括两组独立分布的台车单元，所述台车单元包括均为钢质结构的第一框体及第二框体，所述第一框体竖直架设在地面上，所述第二框体位于所述第一框体的上方，所述第二框体下边沿的两端与所述第一框体上端部的两端铰接，所述第一框体及所述第二框体上分别铺贴固定有第一模板及第二模板，所述第一模板的下端部与地面抵接；所述第二框体背离所述第二模板的一侧边框的下端部开设有槽口，所述槽口内部铰接有圆管，所述第一框体背离所述第一模板的一侧边框的竖直上端部安装有铰接座，所述铰接座上铰接有螺杆，所述螺杆远离所述铰接座的一端插接入所述圆管内部，所述螺杆上螺纹连接有与所述圆管的下端部抵接的定位螺母。
6.通过采用上述技术方案，该进行连拱中隔墙的施工过程时，施工人员将该种模板台车在隧道内部的地面上进行架设，此时两组台车单元独立设置，第一框体及第二框体进行连接，第一框体竖直架设在地面上，此时第一框体起到对第二框体的支撑作用；第一模板及第二模板分别固定在第一框体及第二框体上，当进行中隔墙浇筑时，此时混凝土不断对
两组台车单元之间的位置进行浇筑，两侧的第一模板竖直设置，形成中隔墙下方位置的竖直段墙面；同时在进行中隔墙上端曲墙段的施工时，此时作业人员借助扳手，扳手卡接住各组各组定位螺母，不断转动扳手，使定位螺母沿着螺杆向下移动，随着定位螺母不断向下滑移，此时定位螺母保持与圆管下端部的抵接，由于第二框体与第一框体保持铰接，故此时第二框体不断向一侧倾斜，相对于下方的两侧第一模板的竖直状态，此时两组第二模板之间呈现出较大的空间，故此时再次浇筑的砂浆不断浇筑，浇筑的砂浆失水硬化后形成了中隔墙上端部的曲墙段结构，本技术中，当进行中隔墙的施工作业时，作业人员通过对各组定位螺母进行转动，实现了对模板台车上的各组第二模板倾斜角度的调整，该设备的施工技术难度低、现场操作简便、施工质量易于控制，用于施工现场可操作性极强，可有效提升中隔墙施工质量，极大地节约中隔墙施工周期，创造良好的社会效益。
7.优选的，所述第一框体包括若干组竖直设置的、呈方形结构的边框，所述第一模板上开孔设置并插接有若干组贯穿所述第一模板及边框的夹紧螺栓，各组所述夹紧螺栓与所述第一模板的竖直端面共面设置。
8.通过采用上述技术方案，各组边框竖直设置，借助各组夹紧螺栓，实现了第一模板与各组边框的固定连接，上述设置实现了各组第一模板与边框的固定连接，且夹紧螺栓与第一模板的竖直端面共面设置，进而使浇筑后的中隔墙竖直端面较为光滑，省去了后期的表面处理。
9.优选的，所述第二框体包括若干组竖直设置的、呈三角形结构的边框，所述第二模板上开孔设置并插接有若干组贯穿所述第二模板及边框的夹紧螺栓，各组所述夹紧螺栓与所述第二模板的竖直端面共面设置。
10.通过采用上述技术方案，各组边框构成第二框体的结构，同上所述，各组夹紧螺栓贯穿边框及各组第二模板，实现了各组第二模板与第二框体的固定连接，且夹紧螺栓与第二模板的竖直端面共面设置，进而使浇筑后的中隔墙曲墙端面较为光滑，省去了后期的表面处理。
11.优选的，所述第一框体的下端部固定有槽口朝下设置的槽钢，所述槽钢内部转动连接有若干组钢质滚轮，地面上固定有加强钢板，各组所述钢质滚轮与所述加强钢板滚动连接。
12.通过采用上述技术方案，槽钢位于第一框体的下端部，当进行该模板台车在地面上的移动时，此时各组钢质滚轮与地面上的加强钢板转动连接，加强钢板的设置实现了钢质滚轮走线路径上的硬化，避免了各组钢质滚轮在地面上发生下陷，故上述设置提升了该模板台车在地面上移动时的便捷性。
13.优选的，所述第一框体的各组边框之间对拉连接有两组槽口背向设置的槽钢，两组所述槽钢之间插接有贯穿所述第一框体的钢钎，所述钢钎倾斜设置，所述钢钎的下端部插接入地下。
14.通过采用上述技术方案，各组槽钢的设置实现了将各组独立分布的边框进行对拉连接，同时各组钢钎贯穿各组边框设置，各组钢钎的设置实现了该种模板台车在地面上的稳定性，在进行中隔墙施工的过程中，模板台车不易发生晃动。
15.优选的，所述第一框体远离所述钢钎的一端均安装有支撑组件，地面上铺设有工字钢结构的轨道，各组所述支撑组件的下端面与所述轨道的上端面抵接。
16.通过采用上述技术方案，各组支撑组件固定在第一框体上，支撑组件与地面上的轨道抵接，上述设置中，支撑组件的设置使各组第一框体在地面上的稳定性提升，当向两侧的第一模板及第二模板之间浇筑混凝土时，此时混凝土的压力不断增加，上述设置起到对混凝土对第一模板及第二模板的压力的抵抗，降低了第一模板及第二模板的倾覆性。
17.优选的，所述第一框体的各组边框的上端部对拉连接有两两分布的四组槽钢，任意两组所述槽钢的槽口背向设置，任意两组所述槽钢之间插接有贯穿边框的固定螺栓，所述固定螺栓的上下端贯穿边框并均螺纹连接有蝶形螺母。
18.通过采用上述技术方案，各组槽钢两两背向设置，各组槽钢的设置使各组独立分布的边框之间实现连接，并借助各组固定螺栓及上下两组蝶形螺母，实现了对第一框体整体结构的加固，各侧的台车单元的结构刚度提升。
19.优选的，各组所述第二模板远离铰接轴的一侧边沿均一体固定有角钢，两侧所述角钢的槽口相向设置。
20.通过采用上述技术方案，各组角钢与第二模板的端部一体固定连接，角钢的设置实现了将第二模板端部的延长，当进行混凝土的浇筑时，各组角钢的设置起到将混凝土进行集中的作用，降低了混凝土从两组第二模板的上端位置发生溢流，提升了中隔墙施工过程中的质量，降低了混凝土在浇筑过程中的浪费。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.作业人员借助扳手，扳手卡接住各组各组定位螺母，不断转动扳手，使定位螺母沿着螺杆向下移动，随着定位螺母不断向下滑移，此时定位螺母保持与圆管下端部的抵接，由于第二框体与第一框体保持铰接，故此时第二框体不断向一侧倾斜，相对于下方的两侧第一模板的竖直状态，此时两组第二模板之间呈现出较大的空间，故此时再次浇筑的砂浆不断浇筑，浇筑的砂浆失水硬化后形成了中隔墙上端部的曲墙段结构，本技术中，当进行中隔墙的施工作业时，作业人员通过对各组定位螺母进行转动，实现了对模板台车上的各组第二模板倾斜角度的调整，该设备的施工技术难度低、现场操作简便、施工质量易于控制，用于施工现场可操作性极强，可有效提升中隔墙施工质量，极大地节约中隔墙施工周期，创造良好的社会效益；2.各组边框竖直设置，借助各组夹紧螺栓，实现了第一模板与各组边框的固定连接，上述设置实现了各组第一模板与边框的固定连接，且夹紧螺栓与第一模板的竖直端面共面设置，进而使浇筑后的中隔墙竖直端面较为光滑，省去了后期的表面处理；各组边框构成第二框体的结构，同上所述，各组夹紧螺栓贯穿边框及各组第二模板，实现了各组第二模板与第二框体的固定连接，且夹紧螺栓与第二模板的竖直端面共面设置，进而使浇筑后的中隔墙曲墙端面较为光滑，省去了后期的表面处理；3.各组槽钢的设置实现了将各组独立分布的边框进行对拉连接，同时各组钢钎贯穿各组边框设置，各组钢钎的设置实现了该种模板台车在地面上的稳定性，在进行中隔墙施工的过程中，模板台车不易发生晃动。
附图说明
22.图1是本技术进行浇筑作业时的整体结构示意图；图2是图1中a处的放大图；
图3是图1中b处的放大图；图4是本技术中进行浇筑作业前的整体结构示意图；图5是图4中c处的放大图。
23.附图标记说明：1、台车单元；2、第一框体；21、第一模板；22、夹紧螺栓；3、第二框体；31、第二模板；311、角钢；32、槽口；321、圆管；33、铰接座；34、螺杆；341、定位螺母；4、地面；41、加强钢板；42、轨道；43、钢筋；5、槽钢；51、钢质滚轮；6、钢钎；7、支撑组件；8、固定螺栓；81、蝶形螺母。
具体实施方式
24.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
25.本技术实施例公开一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车。参照图1，隧道的地面4水平设置，需要进行连拱中隔墙的施工。该种隧道中隔墙用于直墙、曲墙过渡施工的模板台车包括两组独立分布的台车单元1，台车单元1包括均为钢质结构的第一框体2及第二框体3，第一框体2竖直架设在地面4上，第二框体3位于第一框体2的上方。
26.参照图1及图2，第一框体2的下端部固定有槽口朝下设置的槽钢5，槽钢5合计两组，两组槽钢5平行分布，各组槽钢5的槽口内部转动连接有若干组钢质滚轮51，各组钢质滚轮51等间距分布，各组钢质滚轮51凸出槽钢5下端部槽口32的所在平面；地面4上固定有加强钢板41，加强钢板41嵌固在地面4上；各组钢质滚轮51与加强钢板41滚动连接，加强钢板41的设置起到对各组钢质滚轮51的导向作用。
27.第一框体2的各组边框之间对拉连接有两组槽口背向设置的槽钢5，两组槽钢5之间插接有贯穿第一框体2的钢钎6，钢钎6倾斜设置，钢钎6的长度不小于50cm，钢钎6的下端部插接入地下；钢钎6的倾斜上端部呈螺纹结构，钢钎6的倾斜上端部螺纹连接有蝶形螺栓，蝶形螺栓与两侧的槽钢5端面抵紧。第一框体2远离钢钎6的一端均安装有支撑组件7，支撑组件7的高低可调整；地面4上铺设有工字钢结构的轨道42，各组支撑组件7的下端面与轨道42的上端面抵接。
28.第一框体2包括若干组竖直设置的、呈方形结构的边框，第一模板21上开孔设置并插接有若干组贯穿第一模板21及边框的夹紧螺栓22，各组夹紧螺栓22与第一模板21的竖直端面共面设置。第二框体3包括若干组竖直设的置的、呈三角形结构边框，第二模板31上开孔设置并插接有若干组贯穿第二模板31及边框的夹紧螺栓22，各组夹紧螺栓22与第二模板31的竖直端面共面设置。
29.参照图1及图3，第二框体3下边沿的两端与第一框体2上端部的两端铰接，第一框体2及第二框体3上分别铺贴固定有第一模板21及第二模板31，第一模板21及第二模板31均为不锈钢钢板，第一模板21及第二模板31的宽度相同，第一模板21的下端部与地面4抵接；第二框体3背离第二模板31的一侧边框的下端部开设有槽口32，槽口32内部铰接有圆管321，圆管321能够绕槽口32不断转动，第一框体2背离第一模板21的一侧边框的竖直上端部安装有铰接座33，铰接座33上铰接有螺杆34，螺杆34远离铰接座33的一端插接入圆管321内部，螺杆34上螺纹连接有与圆管321的下端部抵接的定位螺母341，定位螺母341呈外六角结构。
30.参照图4及图5，地面4上预埋有若干组竖直设置的钢筋43。在进行中隔墙上端部曲
墙段施工时，此时需要将各组第二模板31的倾斜角度进行调整，此时借助扳手对各组定位螺母341进行转动，使定位螺母341沿螺杆34下降，此时螺杆34均不断插接入圆管321内部，两侧的第二模板31均呈倾斜状分布。
31.第一框体2的各组边框的上端部对拉连接有两两分布的四组槽钢5，任意两组槽钢5的槽口背向设置，任意两组槽钢5之间插接有贯穿边框的固定螺栓8，固定螺栓8的上下端贯穿边框并均螺纹连接有蝶形螺母81。
32.各组第二模板31远离铰接轴的一侧边沿均一体固定有角钢311，两侧角钢311的槽口相向设置；各组角钢311的长度与第二模板31上端部边沿的长度相同。
33.本技术实施例的一种隧道中隔墙用于直墙过渡曲墙施工的模板台车的实施原理为：该进行连拱中隔墙的施工过程时，施工人员将该种模板台车在隧道内部的地面4上进行架设，第一模板21及第二模板31分别借助各组夹紧螺栓22固定在第一框体2及第二框体3上，并对各组钢钎6进行安装；借助各组槽钢5及固定螺栓8对各组边框的连接。此时两组台车单元1独立设置，第一框体2及第二框体3进行连接，第一框体2竖直架设在地面4上，此时第一框体2起到对第二框体3的支撑作用；将各组加强钢板41及轨道42在地面4上进行安装，此时各组槽钢5内部的钢质滚轮51与加强钢板41转动连接；当模板台车行驶至指定位置时，此时将各组支撑组件7进行安装，使支撑组件7与轨道42的抵接，完成对模板台车在地面4上的安装。
34.当进行中隔墙浇筑时，此时混凝土不断对两组台车单元1之间的位置进行浇筑，两侧的第一模板21竖直设置，形成中隔墙下方位置的竖直段墙面；同时在进行中隔墙上端曲墙段的施工时，此时作业人员借助扳手，扳手卡接住各组各组定位螺母341，不断转动扳手，使定位螺母341沿着螺杆34向下移动，随着定位螺母341不断向下滑移，此时定位螺母341保持与圆管321下端部的抵接，由于第二框体3与第一框体2保持铰接，故此时第二框体3不断向一侧倾斜，相对于下方的两侧第一模板21的竖直状态，此时两组第二模板31之间呈现出较大的空间，故此时再次浇筑的砂浆不断浇筑，浇筑的砂浆失水硬化后形成了中隔墙上端部的曲墙段结构。
35.本技术中，当进行中隔墙的施工作业时，作业人员通过对各组定位螺母341进行转动，实现了对模板台车上的各组第二模板31倾斜角度的调整，该设备的施工技术难度低、现场操作简便、施工质量易于控制，用于施工现场可操作性极强，可有效提升中隔墙施工质量，极大地节约中隔墙施工周期，创造良好的社会效益。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。