一种排气机构和消毒液制造机的制作方法

本发明涉及消毒液制备技术领域，具体涉及一种排气机构和消毒液制造机。

背景技术：

消毒液制造机由于其制备消毒液成本低、且制备方便而被大众广泛关注与使用，尤其是两用型手持式消毒液制造机，其具有即制即用的功能，使得用户在生活中能得到很多的便利。消毒液制造机制备消毒液的原理是电解食盐水，而生成物除了次氯酸钠以外还有氢气。氢气不溶于消毒液中，而是以气体形式存在于电解腔中。

消毒液制造机通常都设有电解腔，电解反应在电解腔中进行。

为了防止消毒液制造机在制备和使用时溶液泄漏，电解腔通常都采用密了封结构，但随着电解的持续以及电解次数的增加，电解反应生成的氢气会越来越多。如果用户在无意识中多次电解，使得电解腔内的气体不断生成堆积而又没有及时排出，电解腔会因气压过高而炸裂。

技术实现要素：

鉴于上述，本发明提出了一种排气机构，通过改进密封圈与盖体的结构，使设备容器同时具有自动排气泄压和防止溶液泄露的功能；对于消毒液制造机来说，可以在电解过程中自动排出电解腔中的氢气并防止溶液流出。

该排气机构包括和杯口和覆盖杯口的盖体，盖体与杯口之间设置有密封圈，盖体非密封螺纹连接于杯口，盖体与杯口的之间具有螺纹间隙；

非密封螺纹就是不能达到密封效果的普通螺纹；

密封圈的表面开设有排气槽，排气槽的一端与杯口的内腔连通，另一端与螺纹间隙连通。

优选的，盖体包括顶壁和围设在杯口外圈的侧沿，密封圈设置于顶壁和杯口之间，侧沿非密封螺纹连接于杯口的外围；

排气槽包括开设于密封圈内侧面的第一段、开设于密封圈外侧面的第三段、以及开设于密封圈上表面且连通第一段和第三段的第二段。优选的，第二段沿密封圈的径向延伸。

优选的，第二段延伸方向与密封圈的径向方向呈夹角。

选的，排气槽还包括环形槽，环形槽呈环形，同轴线的开设于密封圈上表面；

第二段包括第二段a和第二段b；

第二段a的一端与第一段连通，另一端与环形槽连通；

第二段b的一端与第三段连通，另一端与环形槽连通；

环形槽与第二段a和第二段b的交点错开设置。

优选的，排气槽的宽度从槽口向槽底逐渐收缩。

优选的，排气槽的截面形状呈v形，v形的夹角为锐角。

优选的，密封圈的上部具有圆台形的第一斜面；

顶壁下部设置有卡槽，卡槽的顶部设置有与第一斜面角度相同的第二斜面。

优选的，密封圈的上部设置有凸环，凸环与密封圈同轴线设置。

本发明还公开了一种消毒液制造机，具有上述任一项所述的排气机构。

本发明通过改进密封圈和盖体的结构，使消毒液制造机能够自动排气的同时，具有较好的密封性防止溶液外流；本发明结构简单、成本低、无需维护，并且排气和防漏效果好；本发明不仅适用于消毒液制造机，还适用于其它具有排气、泄压和防漏需要的设备及用具。

附图说明

下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明，其中：

图1是消毒液制造机的排气机构剖面示意图。

图2是排气机构的剖面结构放大图。

图3是实施例1中密封圈立体图。

图4是实施例1中排气槽剖面放大图。

图5是实施例1中密封圈剖面图。

图6是实施例2中密封圈俯视图。

图7是实施例3中密封圈俯视图。

附图标记说明：

1-盖体，11-第二斜面，12-卡沿，2-杯口，3-密封圈，31-第一斜面，32-凸环，4-螺纹间隙，5-排气槽，51-第一段，52-第二段，521-第二段a，522-第二段b，53-第三段，54-环形槽，100-电解腔。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

由此，本说明书中所指出的一个特征将用于说明本发明的一个实施方式的其中一个特征，而不是暗示本发明的每个实施方式必须具有所说明的特征。此外，应当注意的是本说明书描述了许多特征。尽管某些特征可以组合在一起以示出可能的系统设计，但是这些特征也可用于其他的未明确说明的组合。由此，除非另有说明，所说明的组合并非旨在限制。

下面结合附图以及实施例对本发明的原理进行详细说明。

如附图1的消毒液制造机，其底部设置有用于电解食盐水溶液的电解腔100，该电解腔上部设有杯口2，杯口2用盖体1进行密封。

氢气是电解过程中是实时产生的，因此需要不间断的排气泄压；但是该消毒液制造机为手持设备，在操作过程中，消毒液制造机会摇晃、倾斜甚至因操作人员不慎而碰撞和摔落，导致内部溶液外流。

盖体1包括侧沿和顶壁，侧沿设有内螺纹，杯口设有外螺纹，盖体1非密封螺纹连接于杯口2，可以在一定程度上防止电解腔100内的溶液流出；非密封螺纹就是不能达到密封效果的普通螺纹，由于是非密封螺纹连接，故而侧沿与杯口2之间具有螺纹间隙4；

为了进一步提高密封性，在在盖体1与杯口2之间还设置了密封圈3；

为了满足排气的要求，密封圈3的表面开设有排气槽5，排气槽5的一端与杯口2的内腔连通，另一端与螺纹间隙4连通；

如附图2所示，氢气从杯口2内侧进入排气槽5，再沿着排气槽5在杯口2外侧经螺纹间隙4排出，排气槽5形成连通电解腔100与外界的毛细管道，利用液体表面张力限制溶液流出，当电解腔100内气压增大时，排气槽5可以顺利的将氢气排出达到泄压的目的；

排气槽5的截面尺寸及数量需根据实际产品的特征进行调整到最优参数，在保证安全排气泄压的前提下，尽可能的提高密封性；

首先，排气槽6的设置尺寸需要根据电解腔内允许存放的溶液体积计算最大水压，溶液越多则倾倒时水压越大，此时对应的排气槽5的截面积就需要设置的更小，而相应增加排气槽5的数量；

另外，排气槽5的截面尺寸和数量还需要根据电解腔100内的溶液可以产生的最大压强设置，具体尺寸应为溶液不会通过排气槽快速泄漏出去的最大尺寸。

结合消毒液制造机的使用环境，排气槽5的最优尺寸为为槽深0.5mm、宽度0.6mm。

盖体1在旋转过程中通过挤压密封圈3，使密封圈3保持一定压缩量确保密封状态，因此要避免因密封圈3受压变形时堵死排气槽5，使氢气无法排出；

排气槽5包括开设于密封圈3内侧面的第一段51、开设于密封圈3外侧面的第三段53、以及开设于密封圈3上表面且连通第一段51和第三段53的第二段52，排气槽5的走向是从密封圈3的内侧绕到上侧再绕至外侧。

通常密封圈的圈体截面宽度要大于杯口的壁厚，而密封圈上部是与盖体顶壁贴合的，因此密封圈3的底部在盖体旋紧时压强比顶部更大，因此排气槽5从密封圈3上部绕设，避免密封圈3受压变形时堵死排气槽5。

为了进一步在密封圈3挤压时保障必要的排气通道，排气槽5的宽度从槽口向槽底逐渐收缩，排气槽5的截面可设为半圆形、u形、v形，最优的技术方案是v形，v型槽相对于半圆形和u型更易保障留有细小排气通道，相比之下不容易因压缩量大而完全堵塞。

如附图5所示，当排气槽5的截面呈v形时，v形的夹角为锐角，经过测试，密封圈橡胶硬度为邵氏硬度30-35ha时，最优角度为34.7°。

排气槽5的第一段51、第二段52和第三段53三者相比，第一段51和第二段52是竖向延伸，第二段52是侧向延伸，而且第二段52直接承受盖体1的压力，因此第二段52更容易因密封圈3变形而被堵塞；

为了进一步避免第二段52被堵塞，密封圈3的上部设置成圆台形的第一斜面31，以降低第二段52的压强；

为了固定密封圈3，盖体1顶壁下部设置有用于固定密封圈3的卡槽，所述卡槽的顶部设置成与第一斜面31相配合的第二斜面11；

相配合的第一斜面31和第二斜面11，增大了密封圈3上部的受力面积，相应减小了压强；

盖体1顶壁向下伸出圆形或者环形的卡沿12，卡槽由第二斜面11、盖体1的侧沿和卡沿12组成；

卡沿12可以在密封圈3的内侧支撑密封圈3，阻止密封圈3向内侧变形；

第一段51向下延伸并外露于卡沿12下部，与杯口2的内腔连通。

为了进一步提高密封圈的密封性，密封圈3的上部设置有凸环32，凸环32与密封圈3同轴线设置；

凸环32可以加强密封效果，使排气的位置仅限于开槽的地方，其余部分做到密封防止水泄漏，做到排气可控。

实施例1

本实施例给出了密封圈3及排气槽5的第一种结构。

如图3-4所示，密封圈3上部设有第一斜面31，第一斜面31上设有两圈的凸环32；

排气槽5的截面为v形，v形角度为锐角，槽深0.5mm，宽度0.6mm；

第一段51沿密封圈3竖直延伸，第二段52沿密封圈3径向延伸，第三段53沿密封圈3竖直延伸，第一段51、第二段52和第三段53的截面形状和尺寸相同。

本实施例中开设了4条排气槽5，排气槽5数量根据产品电解速率设置，即氢气产生速度设置，满足在氢气产生量与排出量平衡，不会造成内部气压升高的情况。

实施例2

本实施例给出了密封圈3和排气槽5的第二种结构。

如图6所示，密封圈3上部设有第一斜面31，第一斜面31上设有两圈的凸环32；

排气槽5的截面同样为v形，v形角度为锐角，槽深0.5mm，宽度0.6mm，

第一段51沿密封圈3竖直延伸，第三段53沿密封圈3竖直延伸，第二段52延伸方向与密封圈的径向方向呈夹角，呈斜切状在第一段51和第三段53之间斜向延伸；

其优点是可有效延长配合密封圈3被压缩后的排气槽5长度，增加密封效果；

密封圈3的上部仍然设置有第一斜面31，以降低第二段52的压强。

本实施例设置了4条排气槽5，具体的数量根据实施例1中的方法设定。

实施例3

本实施例给出了密封圈3和排气槽5的第三种结构。

如图7所示，在密封圈3的上表面与密封圈3同轴线的增设环形槽54，同时将自内向外延伸的第二段52截为第二段a521和第二段b522；

第二段a521的一端与第一段51连通，另一端与环形槽54连通；

第二段b522的一端与第三段53连通，另一端与环形槽54连通；

并且环形槽54与第二段a521和第二段b522的交点错开设置。

环形槽54为与排气槽同样的v形槽，v形角度为锐角，槽深0.5mm，宽度0.6mm为佳；

氢气从第一段51进入排气槽5后，经第二段a521-环形槽54的部分-第二段b522-第三段53，最后通过螺纹间隙4排出；

由于本实施例的排气路线延长了，因此在不影响排气的情况下提升了密封效果；

另外，环形槽54将多条排气槽5连接为一个整体，如果其中一条排气通道被堵塞了，氢气可以通过环形槽54绕行至其它通道排出。

本实施例中设置了4条第二段a521和4条第二段b522，具体的数量根据实施例1中的方法设定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。