一种电解铜箔用钛阳极板以及背面处理工艺的制作方法

1.本发明属于电解铜箔技术领域，具体涉及一种电解铜箔用钛阳极板以及背面处理工艺。


背景技术：

2.钛阳极又称作钛基金属氧化物涂层阳极，是以金属钛为基础，在金属钛上涂覆贵金属材料，使金属钛具有更好的导电性能及电催化反应活性。按照电化学反应中阳极析出气体的类别区分，分为析氯阳极和析氧阳极，氯化物电解液体系使用析氯阳极，硫酸盐、硝酸盐等电解液体系使用析氧阳极。
3.近30年，以二氧化铱为钛阳极表面涂层在众多领域取得发展，譬如：pcb行业蚀刻液中的铜回收、酸性体系电镀、有色金属提纯、电解铜箔生产等，二氧化铱主要起导电作用，耐蚀性好，但是氧析出过电位高，温度过高，二氧化铱容易分解，转化为铱金属，通常往二氧化铱涂层中添加五氧化二钽，可以抑制二氧化铱的还原，提高钛阳极板的使用寿命。
4.钛阳极作为电解铜箔设备重要的组成部分，是电解铜箔质量的关键因素，钛阳极具有以下优点:钛阳极质量轻、厚度非常薄(1mm)，容易安装及更换。耐腐蚀性好，在硫酸溶液中生成一层保护膜，非常适合电解铜箔的硫酸体系中，表面涂层损耗速度慢，寿命长，阴阳极极距固定，槽电压稳定。钛阳极表面涂层是一种导电的惰性材料，不溶于酸，目前已有技术通过在钛阳极板上涂层解决阳极腐蚀的问题，但是对于通过涂层提高钛阳极板背面的接触面积，促使钛阳极的电流密度均匀，减少电解铜箔“波浪折”的产生，均匀的电流密度的涂层技术报道并不多，并且效果均不理想。
5.例如，中国专利申请201810810563.5中公开了一种钛基β
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mno2
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ruo2复合涂层阳极板及其制备方法与应用，属于湿法冶金中阳极板技术领域。该发明钛基β
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mno2
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ruo2复合涂层阳极板包括钛包铜导电梁、钛网基体、硅胶套、导电头，硅胶套套装设置在钛包铜导电梁左右两端，导电头固定设置在钛包铜导电梁底端，导电头外接电源，钛网基体固定设置在钛包铜导电梁下端，钛网基体上依次涂覆设置有梯度irta
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sn
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sbox中间层和β
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mno2
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ruo2复合表面活性层。本发明的钛基β
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mno2
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ruo2复合涂层阳极板催化性能优良，使用寿命长，电解过程中槽电压低，有效阻止钛基体在使用过程中氧气的产生导致tio2膜的生成使得钛基金属氧化物阳极钝化失效，环境友好，克服了贵金属氧化物涂层成本过高的缺点，但是该申请中并没有关注钛阳极板背面的接触面积，促使钛阳极的电流密度均匀，减少电解铜箔“波浪折”的产生等问题。
6.又如中国专利申请201710116034.0中公开了一种复合钛基惰性阳极板及其制备方法，该阳极板以钛铝复合板为基体材料，进行表面清理后在其表面涂覆ru
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zr
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ti涂层，在120℃条件下烘干后，将其置于马弗炉中在630℃条件下煅烧，之后再500℃条件下退火处理1h，既得。该复合钛基惰性阳极板以钛铝复合板为基体，阳极板内阻较低，发热量较少，有较长的使用寿命，并且原料成分较低，制备方法简单，适用范围较广，但是该申请依然没有关注钛阳极板背面的接触面积，促使钛阳极的电流密度均匀，减少电解铜箔“波浪折”的产生
等问题。
7.同时以上专利申请在钛阳极板涂覆过程中，高温烧结导致钛阳极板生成二氧化钛，二氧化钛电阻率非常高，导致接触电阻高，浪费电能；导致大部分电流从钛螺丝传入钛阳极表面，使钛板局部电流密度过高，使铜箔均匀度差；局部钛板因电流密度高，局部钛板失效，降低了钛板使用寿命。


技术实现要素：

8.基于现有技术中存在的问题与不足，本发明旨在解决现有技术中电解铜箔用的钛阳极板的局部电流密度高、接触电阻大、浪费电能、使用寿命短以及铜箔均匀度差等问题。
9.为了实现上述目的，本发明采用的具体技术方案是：
10.一种电解铜箔用钛阳极板，所述钛阳极板的背面具有至少两层烧结后的涂层；所述涂层由铱化合物和钽化合物组成并烧结得到；其中铱化合物和钽化合物的质量比为1
‑
3：1。
11.在上述的电解铜箔用钛阳极板中，所述钛阳极板的背面和涂层之间具有导电镀层，所述导电镀层的导电性大于或等于金。
12.在上述的电解铜箔用钛阳极板中，所述导电镀层为金或铜或银材质。
13.在上述的电解铜箔用钛阳极板中，当所述导电镀层为铜材质时，其镀层厚度为15
‑
40μm；当所述导电镀层为银材质时，其镀层厚度为5
‑
15μm；当所述导电镀层为金材质时，其镀层厚度为5
‑
15μm。
14.在上述的电解铜箔用钛阳极板中，所述铱化合物为氯铱酸和三氯化铱的混合物，混合物的质量比为3
‑
10：1；所述的钽化合物为五正丁氧基钽和五氯化钽的混合物，所述的五氯化钽和五正丁氧基钽的混合物的质量比为1：3
‑
9。
15.在上述的电解铜箔用钛阳极板中，所述钛阳极板的背面的烧结后的涂层有2
‑
10层。
16.同时，本发明还公开了一种如上任一所述的电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺，包括如下步骤：
17.步骤1：将钛阳极板进行退火、校平、并清洗；
18.步骤2：在步骤1处理后的钛阳极板的背面涂覆至少由铱化合物和钽化合物组成的涂层；
19.步骤3：对步骤2处理后的钛阳极板进行烧结、冷却、退火处理，得到背面含烧结后的涂层的钛阳极板半成品；
20.步骤4：将步骤2至步骤3重复2
‑
10次即可。
21.在上述的电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺中，在步骤1中校平和清洗之间还在钛阳极板的背面进行抛光处理；在步骤1和2之间还在钛阳极板的背面设置导电镀层；所述导电镀层的导电性优于钛。
22.优选的，所述导电镀层的导电性大于或等于金。
23.进一步的，在上述的电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺中，所述导电镀层为金或铜或银材质，当所述导电镀层为铜材质时，其镀层厚度为15
‑
40μm；当所述导电镀层为银材质时，其镀层厚度为5
‑
15μm；当所述导电镀层为金材质时，其镀层厚度为5
‑
15μm。
24.在上述的电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺中，步骤2具体为：
25.将设定浓度比例的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在钛阳极板的背面，并烘干；
26.再次将设定浓度比例的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在钛阳极板的背面，并烘干。
27.在上述的电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺中，所述钛阳极板厚度为1
‑
3mm，步骤3的烧结温度为400
‑
550℃，烧结烧结时间为,30
‑
80min，退火处理的温度为400
‑
600℃，步骤1中还包括抛光操作，抛光后粗糙度为5
‑
30μm，所述步骤2中清洗采用草酸酸洗，草酸酸洗浓度为80
‑
130g/l；
28.所述步骤3和步骤4之间还包括烘烤步骤，所述烘烤步骤具体为：将钛阳极板放置高温烘箱烘烤，烘烤的温度为300
‑
500℃，烘烤时间为50
‑
80min。
29.本发明的有益效果在于：
30.(1)本发明提供的电解铜箔的钛阳极板背面处理工艺，可以提高钛阳极板背面的接触面积，进而提高了整个电解过程的工作效率。
31.(2)本发明提供的电解铜箔的钛阳极板背面处理工艺，减少了电解铜箔“波浪折”的产生，均匀了电流密度，使钛阳极板各部分发生极化反应的速度均匀，提高了钛阳极板的使用寿命，降低钛阳极板的接触电阻，节约用电，降低能耗。
32.(3)本发明使用含铱化合物和钽化合物的水溶液进行涂层并且控制两者的浓度比，极大的提高涂层的导电性能和耐腐蚀性能，延长了阳极的使用寿命。
33.(4)本发明提供的电解铜箔的钛阳极板背面处理工艺，可以有效减少钛阳极板在涂层涂覆、高温煅烧过程中二氧化钛的产生，提高了钛阳极板的使用寿命。
附图说明
34.图1为本发明提供的一种电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺流程图；
35.图2为本发明用于检测节约电量的示意图；
36.图中：a为大整流柜；b为直流电ⅰ；c为卷装铜箔；d为阴极辊；e电解液，f电压表，g背面涂层钛阳极板。
具体实施方式
37.下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
38.实施例1(无导电镀层)
39.一种生产电解铜箔用钛阳极板的背面涂层工艺
40.具体包括以下步骤：
41.(1)选取厚度为1mm、表面光洁、平整度好、无开裂的钛基材，将选取的钛基材进行退火校平处理，退火校平处理温度为500℃，得到退火校平处理的钛阳极板；
42.(2)将步骤(1)得到的经退火处理的钛阳极板用100g/l的草酸进行酸洗10小时，酸洗过程是在沸腾状态下进行的，最终在钛阳极表面形成一层氢化钛，即得到酸洗后的钛阳极板；
43.(3)将浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在步骤(2)得到的钛阳极
板背面，涂覆厚度为5μm，得到涂覆好的钛阳极板；
44.(4)将步骤(3)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于烧结架具上在电热烘箱低温区在80℃条件下烘干30min，然后进行烧结处理，烧结分为两次进行，第一次烧结温度为300℃，烧结时间为10min；第二次烧结温度为500
‑
，烧结时间为30min，得到烧结后的钛阳极板；
45.(5)待步骤(4)中得到的烧结后的钛阳极板自然冷却至室温，然后进行退火处理，即将钛阳极板集中放置在高温区烧结，烧结温度为400℃，烧结时间为60min，退火处理后降温，即得到背面涂层的钛阳极板半成品；
46.(6)将浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液再次涂覆在步骤(5)得到的钛阳极板半成品背面，将涂覆好的钛阳极板背面再次置于电热烘箱低温区烘干后，进行烧结处理，降温后进行退火处理，重复此步骤3次，降至室温后即得背面涂层的钛阳极板成品。
47.所述的铱化合物为2g/l氯铱酸，所述的钽化合物为1g/l的五正丁氧基钽。
48.实施例2(铜导电镀层)
49.一种生产电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺，具体包括以下步骤：
50.(1)选取厚度为1mm、表面光洁、平整度好、无开裂的钛基材，将选取的钛基材进行退火校平处理，退火校平处理温度为500℃，得到退火校平处理的钛阳极板；
51.(2)将步骤(1)得到的经退火处理的钛阳极板的其中一面作为背面，将钛阳极板的背面进行抛光处理，抛光处理后的钛阳极板背面粗糙度为8μm；
52.(3)将步骤(2)得到的经退火处理的钛阳极板用浓度为100g/l的草酸进行酸洗10小时，酸洗温度90℃，酸洗过程是在沸腾状态下进行的，最终在钛阳极表面形成一层氢化钛，即得到酸洗后的钛阳极板，然后在酸洗后的钛阳极板背面电镀一层厚度为40μm的电镀铜层；
53.(4)将浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在步骤(3)得到的钛阳极板背面，涂覆厚度为5μm，得到涂覆好的钛阳极板；
54.(5)将步骤(4)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为120℃，烘干时间为150min；
55.(6)将步骤(5)中得到的烘干后的钛阳极板背面再次涂覆浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液。
56.(7)将步骤(6)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为120℃，烘干时间为150min；
57.(8)将步骤(7)中的到的烘干后的钛阳极板置于烧结架具上在电热烘箱中进行涂覆层烧结处理，烧结温度为500℃，烧结时间为50min，将烧结后的钛阳极板进行冷却处理至室温，再进行退火处理，退火处理后降温，得到半成品钛阳极板a；
58.(9)将浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液再次涂覆在步骤(8)得到的半成品钛阳极板a背面，将涂覆好的钛阳极板背面再次置于电热烘箱低温区进行烧结处理，烧结温度为400℃，烧结时间为60min，然后进行冷却降温处理，再进行退火处理，重复此步骤3次，降至室温后即得背面涂层的钛阳极板成品；
59.所述的铱化合物为2g/l氯铱酸，所述的钽化合物为1g/l的五正丁氧基钽。
60.实施例3(铜导电镀层)
61.大体同实施例2，不同之处在于，电镀铜层厚度为22μm。
62.实施例4(铜导电镀层)
63.大体同实施例2，不同之处在于，电镀铜层厚度为15μm。
64.实施例5(铜导电镀层)
65.大体同实施例2，不同之处在于，电镀铜层厚度为22μm；铱化合物为氯铱酸和三氯化铱的混合物，其浓度为2g/l，氯铱酸和三氯化铱的质量比为6.1：1；钽化合物为五正丁氧基钽和五氯化钽的混合物，其浓度为1g/l，所述的五氯化钽和五正丁氧基钽的质量比为1:4.5。
66.实施例6(铜导电镀层)
67.大体同实施例5，不同之处在于，铱化合物和钽化合物的质量比为1：1。
68.实施例7(铜导电镀层)
69.大体同实施例5，不同之处在于，铱化合物和钽化合物的质量比为3：1。
70.实施例8(银导电镀层)
71.一种生产电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺，具体包括以下步骤：
72.(1)选取厚度为1mm、表面光洁、平整度好、无开裂的钛基材，将选取的钛基材进行退火校平处理，退火校平处理温度为550℃，得到退火校平处理的钛阳极板；
73.(2)将步骤(1)得到的经退火处理的钛阳极板的其中一面作为背面，将钛阳极板的背面进行抛光处理，抛光处理后的钛阳极板背面粗糙度为30μm；
74.(3)将步骤(2)得到的经退火处理的钛阳极板用浓度为130g/l的草酸进行酸洗9小时，酸洗温度95℃，酸洗过程是在沸腾状态下进行的，最终在钛阳极表面形成一层氢化钛，即得到酸洗后的钛阳极板，然后在酸洗后的钛阳极板背面电镀一层厚度为11μm的电镀银层；
75.(4)将浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在步骤(3)得到的钛阳极板背面，涂覆厚度为2μm，得到涂覆好的钛阳极板；
76.(5)将步骤(4)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为90℃，烘干时间为60min；
77.(6)将步骤(5)中得到的烘干后的钛阳极板背面再次涂覆浓度比为3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液。
78.(7)将步骤(6)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为90℃，烘干时间为60min；
79.(8)将步骤(7)中的到的烘干后的钛阳极板置于烧结架具上在电热烘箱中进行涂覆层烧结处理，烧结温度为550℃，烧结时间为70min，将烧结后的钛阳极板进行冷却处理至室温，再进行退火处理，退火处理后降温，得到半成品钛阳极板a；
80.(9)将浓度比为2：1的铱化合物和钽化合物的水溶液再次涂覆在步骤(8)得到的半成品钛阳极板a背面，将涂覆好的钛阳极板背面再次置于电热烘箱低温区进行烧结处理，烧结温度为500℃，烧结时间为70min，然后进行冷却降温处理，再进行退火处理，重复此步骤8次，降至室温后即得背面涂层的钛阳极板成品；
81.所述的铱化合物为3g/l氯铱酸和三氯化铱的混合物，质量比为5：1，即每升铱化合物中氯铱酸2.5g，三氯化铱0.5g；
82.所述的钽化合物为1g/l的五氯化钽和五正丁氧基钽的混合物，质量比为1：4，即每
升钽化合物中五氯化钽0.2g，五正丁氧基钽0.8g。
83.实施例9(金导电镀层)
84.一种生产电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺
85.具体包括以下步骤：
86.(1)选取厚度为1mm、表面光洁、平整度好、无开裂的钛基材，将选取的钛基材进行退火校平处理，退火校平处理温度为550℃，得到退火校平处理的钛阳极板；
87.(2)将步骤(1)得到的经退火处理的钛阳极板的其中一面作为背面，将钛阳极板的背面进行抛光处理，抛光处理后的钛阳极板背面粗糙度为15μm；
88.(3)将步骤(2)得到的经退火处理的钛阳极板用浓度为130g/l的草酸进行酸洗9小时，酸洗温度95℃，酸洗过程是在沸腾状态下进行的，最终在钛阳极表面形成一层氢化钛，即得到酸洗后的钛阳极板，然后在酸洗后的钛阳极板背面电镀一层厚度为11μm的电镀金层；
89.(4)将浓度比为3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在步骤(3)得到的钛阳极板背面，涂覆厚度为2μm，得到涂覆好的钛阳极板；
90.(5)将步骤(4)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为90℃，烘干时间为60min；
91.(6)将步骤(5)中得到的烘干后的钛阳极板背面再次涂覆浓度比为3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液。
92.(7)将步骤(6)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为90℃，烘干时间为60min；
93.(8)将步骤(7)中的到的烘干后的钛阳极板置于烧结架具上在电热烘箱中进行涂覆层烧结处理，烧结温度为550℃，烧结时间为70min，将烧结后的钛阳极板进行冷却处理至室温，再进行退火处理，退火处理后降温，得到半成品钛阳极板a；
94.(9)将浓度比为3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液再次涂覆在步骤(8)得到的半成品钛阳极板a背面，将涂覆好的钛阳极板背面再次置于电热烘箱低温区进行烧结处理，烧结温度为500℃，烧结时间为70min，然后进行冷却降温处理，再进行退火处理，重复此步骤8次，降至室温后即得背面涂层的钛阳极板成品；
95.所述的铱化合物为3g/l氯铱酸和三氯化铱的混合物，质量比为5：1，即每升铱化合物中氯铱酸2.5g，三氯化铱0.5g；
96.所述的钽化合物为1g/l的五氯化钽和五正丁氧基钽的混合物，质量比为1：4，即每升钽化合物中五氯化钽0.2g，五正丁氧基钽0.8g。
97.实施例10(金银复合镀层)
98.一种生产电解铜箔用钛阳极板的背面处理工艺
99.具体包括以下步骤：
100.(1)选取厚度为1mm、表面光洁、平整度好、无开裂的钛基材，将选取的钛基材进行退火校平处理，退火校平处理温度为550℃，得到退火校平处理的钛阳极板；
101.(2)将步骤(1)得到的经退火处理的钛阳极板的其中一面作为背面，将钛阳极板的背面进行抛光处理，抛光处理后的钛阳极板背面粗糙度为30μm；
102.(3)将步骤(2)得到的经退火处理的钛阳极板用浓度为130g/l的草酸进行酸洗9小
时，酸洗温度95℃，酸洗过程是在沸腾状态下进行的，最终在钛阳极表面形成一层氢化钛，即得到酸洗后的钛阳极板，然后在酸洗后的钛阳极板背面电镀一层厚度为5μm的电镀银层和一层厚度为5μm的电镀金层；
103.(4)将浓度比为3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液涂覆在步骤(3)得到的钛阳极板背面，涂覆厚度为2μm，得到涂覆好的钛阳极板；
104.(5)将步骤(4)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为90℃，烘干时间为60min；
105.(6)将步骤(5)中得到的烘干后的钛阳极板背面再次涂覆浓度比为3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液。
106.(7)将步骤(6)中得到的涂覆好的钛阳极板背面置于电热烘箱低温区中进行烘干处理，烘干温度为90℃，烘干时间为60min；
107.(8)将步骤(7)中的到的烘干后的钛阳极板置于烧结架具上在电热烘箱中进行涂覆层烧结处理，烧结温度为550℃，烧结时间为70min，将烧结后的钛阳极板进行冷却处理至室温，再进行退火处理，退火处理后降温，得到半成品钛阳极板a；
108.(9)将浓度比为1.3：1的铱化合物和钽化合物的水溶液再次涂覆在步骤(8)得到的半成品钛阳极板a背面，将涂覆好的钛阳极板背面再次置于电热烘箱低温区进行烧结处理，烧结温度为500℃，烧结时间为70min，然后进行冷却降温处理，再进行退火处理，重复此步骤8次，降至室温后即得背面涂层的钛阳极板成品；
109.所述的铱化合物为3g/l氯铱酸和三氯化铱的混合物，质量比为5：1，即每升铱化合物中氯铱酸2.5g，三氯化铱0.5g；
110.所述的钽化合物为1g/l的五氯化钽和五正丁氧基钽的混合物，质量比为1：4，即每升钽化合物中五氯化钽0.2g，五正丁氧基钽0.8g。
111.效果实验
112.1、使用寿命的检测
113.检测方法：
114.1.取长*宽为1cm*1cm的钛阳极板4块，其中2块钛阳极板背面有如实施例1
‑
10的涂层，阴极板为抛光的钛板。
115.2.极板放入电解槽中，阴阳极间距为1cm。
116.3.电解槽中放入1mol/l的硫酸溶液。
117.4.采用直流电源通入电流密度为4a/cm2。
118.具体检测结果见下表1
119.表1
120.实例使用寿命(小时)实施例11089实施例21271实施例31264实施例41325实施例51553实施例61374
实施例71409实施例81282实施例91369实施例101423
121.根据上表1的检测结果可以看出镀铜层对于电解铜箔的“波浪折”质量问题更加具有现实性意义，只需要配合合适的铱化合物、钽化合物的比例，可以以更低成本达到更长使用寿命。
122.银作为导电性最好的材料，其需要配合金才能表现出较好的使用寿命。
123.2、波浪折检测
124.表2波浪折检测结果
125.实例表面形态实施例1无波浪折实施例2无波浪折实施例3无波浪折实施例4无波浪折实施例5无波浪折实施例6无波浪折实施例7无波浪折实施例8无波浪折实施例9无波浪折实施例10无波浪折
126.3、节约用电量的检测
127.检测原理：本发明根据欧姆定律，将钛阳极板安装在检测装置的钛阳极板安装位置，然后保持通入电流一定，使用电压表检测电压值，由于总功率(p)＝电压(v)
×
电流(a)，总功率＝有用功率 无用功率，检测过程中电压值降低，意味着钛阳极板电阻减少，因此总功率降低，但是有用功率不变，所以无用功率降低，因此达到了解决电量的目的。
128.检测方法：
129.按照附图2提供的示意图进行节约电量的检测
130.(1)在背面涂层钛板安装位置处，分别安装实施例1
‑
10制备的钛阳极板；
131.(2)在大整流柜位置通入40000a电流；
132.(3)在两极间安装一个电压表；
133.(4)记录电解槽的电压；
134.(5)计算功率和节电量百分比(表3)
135.计算方法：
136.功率(p)＝电压(v)
×
电流(a)
137.表3
138.实例电流(a)电压(v)钛阳极板功率(j)实施例1400003.77150800实施例2400003.61144400
实施例3400003.62144800实施例4400003.59143600实施例5400003.44137600实施例6400003.64145600实施例7400003.59143600实施例8400003.6144000实施例9400003.68147200实施例10400003.64145600
139.根据上表3的检测结果可以看出本发明提供的电解铜箔的钛阳极板背面涂层工艺，可以有效的均匀电流密度，使钛阳极板各部分发生极化反应的速度均匀，因减少钛阳极板背面电阻，所以减少了电压，减少无用功率，所以节约了用电量，根据上表检测可知本发明实施例2
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10制备的电解铜箔的钛阳极板相比于实施例1其有明显的节能效果，其中实施例5与实施例8在节能效果方面有着更优异的表现，实施例8采用的是银镀层，其优异的导电性可降低能耗。实施例5的合适的铜镀层对进一步抑制二氧化钛的生成具有积极意义，其表现更为优异。
140.上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其它的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。