一种电子雾化装置及气溶胶发生器的制作方法

1.本实用新型涉及气溶胶发生器领域，特别涉及一种电子雾化装置及气溶胶发生器。


背景技术：

2.随着气溶胶发生器技术的发展，体积小、便于携带和使用的小型气溶胶发生器越来越受欢迎。小型气溶胶发生器从注油模式分类，主要包括封闭式和开放式。其中，开放式气溶胶发生器通常出产时雾化器内并未注油，需要用户自行注油，这对用户的使用操作要求较高。而封闭式气溶胶发生器通常由生产厂家注满烟油，用户直接使用即可。由于其使用的便捷性，更易于被入门级用户接受而广泛得到推广。然而，现有的封闭式气溶胶发生器在运输过程或者用户使用之前存在漏油的现象，造成烟油浪费和卫生问题。
3.因而，现有技术还有待于改进和提高。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是提供一种电子雾化装置及气溶胶发生器，旨在解决封闭式气溶胶发生器使用前漏油的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种电子雾化装置，包括壳体、雾化芯组件和密封件，所述壳体设有储油腔以及分别与所述储油腔相连通的进气孔和出气孔，所述雾化芯组件安装于所述储油腔内，且一端与所述进气孔相接，另一端伸入所述出气孔，以形成贯穿所述储油腔的雾化通道；所述雾化芯组件设有连通雾化通道和储油腔的导油孔，所述密封件一端罩盖于所述雾化芯组件，以封闭导油孔，所述密封件另一端从出气孔伸出储油腔；当密封件伸出储油腔的部分受拉时，所述密封件相对于雾化芯组件移动，并打开所述导油孔，以使得雾化通道与储油腔相连通。
7.所述电子雾化装置，其中，所述密封件罩盖于雾化芯组件的一端沿轴向方向依次设有至少一第一凸圈、断开部、至少一第二凸圈和限位凸台，当密封件封闭所述导油孔时，所述至少一第一凸圈夹持于所述出气孔与雾化芯组件之间，以填充出气孔与雾化芯组件之间的缝隙；当密封件移动至所述限位凸台与所述出气孔的端面抵接时，所述导油孔被打开，所述至少一第二凸圈夹持于所述出气孔与雾化芯组件之间，所述密封件从所述断开部处断开。
8.所述电子雾化装置，其中，所述断开部为沿所述密封件周向设置的凹陷部，所述凹陷部的厚度小于所述密封件其他部位的厚度。
9.所述电子雾化装置，其中，所述断开部呈尖角指向中心的三角形开槽。
10.所述电子雾化装置，其中，所述密封件采用软胶材料制成，其包括套管部和拉杆部，所述套管部设有与所述雾化芯组件相适配的安装孔，所述安装孔沿套管部的轴向方向延伸，所述拉杆部与所述套管部相连并封闭所述安装孔的一端，所述套管部部分容置于出气孔，并罩盖所述雾化芯组件，以封闭所述出气孔和导油孔。
11.所述电子雾化装置，其中，所述安装孔与所述雾化芯组件过盈配合，以使套管部罩盖于所述雾化芯组件时，所述安装孔的内壁与所述雾化芯组件的外周弹性抵接。
12.所述电子雾化装置，其中，所述套管部容置于出气孔的部分与所述出气孔的内壁弹性抵接。
13.所述电子雾化装置，其中，所述拉杆部的外周沿周向设有至少一第三凸圈，所述至少一第三凸圈位于所述储油腔外。
14.所述电子雾化装置，其中，当密封件移动至打开所述导油孔时，所述套管部至少部分从所述出气孔伸出所述储油腔外。
15.所述电子雾化装置，其中，所述壳体包括盖体以及设有进气孔的底座，所述盖体设有安装槽以及与所述安装槽的开口端相对的出气孔，所述底座封闭所述安装槽的开口端，以围成储油腔。
16.所述电子雾化装置，其中，所述雾化芯组件包括绕卷形成第一通孔的发热件、套接于发热件的导油件、套接于导油件的套筒、容置于套筒一端的密封圈以及罩盖于所述套筒另一端的套壳，所述密封圈套接于进气孔的外壁，以连通所述第一通孔和进气孔，所述套壳远离所述套筒的一端延伸至出气孔内，以形成分别与出气孔和第一通孔连通的导气管；所述套筒和套壳的侧壁分别设有同轴的第二通孔和第三通孔，以形成与所述第一通孔连通的导油孔。
17.一种气溶胶发生器，包括供电装置以及如上任一所述的电子雾化装置，所述供电装置与所述电子雾化装置可拆卸连接。
18.有益效果：本实用新型提供一种电子雾化装置及气溶胶发生器，所述电子雾化装置包括壳体、雾化芯组件、和密封件，所述壳体设有储油腔以及分别与所述储油腔相连通的进气孔和出气孔，所述雾化芯组件安装于所述储油腔内，且一端与所述进气孔相接，另一端伸入所述出气孔，以形成贯穿所述储油腔的雾化通道；所述雾化芯组件设有连通雾化通道和储油腔的导油孔，所述密封件一端穿过所述出气孔并罩盖于所述雾化芯组件，以封闭导油孔，所述密封件另一端从出气孔伸出储油腔；当密封件伸出储油腔的部分受拉时，所述密封件相对于雾化芯组件移动，并打开所述导油孔，以使得雾化通道与储油腔相连通。通过密封件可移动的罩盖于雾化芯组件来封闭导油孔，方便用户在使用电子雾化装置时才打开导油孔，防止使用前油液从雾化通道渗出。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
20.图1为本实用新型电子雾化装置较佳实施例的立体图；
21.图2为本实用新型电子雾化装置较佳实施例的爆炸图；
22.图3为本实用新型电子雾化装置较佳实施例中密封件的立体图；
23.图4为本实用新型电子雾化装置较佳实施例中第一状态剖视图；
24.图5为本实用新型电子雾化装置较佳实施例中第二状态剖视图；
25.图6为本实用新型电子雾化装置较佳实施例中第三状态剖视图。
26.附图标号说明：
[0027][0028][0029]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0030]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0031]
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0032]
另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0033]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通
或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0034]
请参照图1
‑
6，其为本实用新型提供的电子雾化装置较佳实施例示意图。所述雾化装置，包括壳体1、雾化芯组件2和密封件3，所述壳体1设有储油腔14以及分别与所述储油腔14相连通的进气孔111和出气孔121，所述雾化芯组件2安装于所述储油腔14内，且一端与所述进气孔111相接，另一端伸入所述出气孔121，以形成贯穿所述储油腔14的雾化通道26。所述雾化芯组件2设有连通雾化通道26和储油腔14的导油孔25。所述密封件3一端穿过所述出气孔121并罩盖于所述雾化芯组件2，以封闭所述导油孔25，所述密封件3的另一端从出气孔121伸出所述储油腔14。当密封件3伸出储油腔14的部分受拉时，所述密封件3相对于所述雾化芯组件2移动，并打开所述导油孔25，以使得所述雾化通道26与所述储油腔14相连通。本实施例通过将密封件3可移动的罩盖于雾化芯组件2，以封闭所述导油孔25，从而隔绝雾化通道26与储油腔14，储油腔14内的油液无法进入雾化通道26内。当用户需要使用电子雾化装置时，拉动密封件3即可打开导油孔25，以导通雾化通道26与储油腔14，这样的结构可以有效防止在使用前或者运输途中油液从雾化通道26渗出。
[0035]
在本实施例中，如图2所示、图4
‑
图6所示，所述壳体1包括盖体11和底座12，所述盖体11设有安装槽(图中未标出)以及出气孔121，所述出气孔121与所述安装槽的开口端相对。在实际应用中，所述盖体11与开口端相对的一端凸设有通气柱112，所述通气柱112延伸至安装槽内，并沿轴向方向设有贯通的出气孔121。这样所述通气柱112的内壁侧即形成所述出气孔121的孔壁，可以增大雾化芯组件2和密封件3与出气孔121孔壁之间的接触面积，增强结构的稳定性和接合强度。所述底座12设有进气孔111，且底座12安装于所述安装槽的开口端，并封闭所述开口端，从而所述底座12和盖体11围成储油腔14。其中，所述出气孔121和进气孔111均与所述储油腔14相连通。在实际应用中，所述底座12的外周套接有硅胶圈，当底座12安装于所述开口端时，所述硅胶圈分别与底座12的外周和安装槽的内壁弹性抵接，以密封底座12与壳体1之间的缝隙，防止储油腔14内填充的油液从底座12与壳体1之间的间隙流出。进一步，还可以在底座12显露于储油腔14外的一侧罩设一与所述底座12相适配的装饰件13，通过将装饰件13过盈扣合于壳体1的外周，或者卡扣扣合于壳体1的外周，以保护底座12并且可以进一步防止底座12从壳体1脱出。
[0036]
在本实施例中，请参照图2，所述雾化芯组件2包括发热件21、导油件(图中未示出)、套筒22、密封圈24以及套壳23。所述发热件21为由发热丝绕卷而形成的中空柱状结构，其具有沿轴向方向贯穿的第一通孔。所述导油件套接于所述发热件21的外周，所述导油件可以采用导油棉和或者多孔陶瓷材料制成，其可以与发热件21分体连接或者一体成型。所述套筒22套接于所述导油件的外周，以提供保护和支撑。所述套筒22一端沿远离所述发热件21的方向延伸，形成凸台座，所述凸台座的直径大于所述套壳23的直径。所述密封圈24为与所述凸台座相适配的台阶型密封圈24，其容置于所述凸台座内，并与所述凸台座的内壁弹性抵接。所述套壳23从所述套筒22的另一端罩盖于所述套筒22，且与所述凸台座的外周过盈配合，以紧固于所述套筒22。所述套壳23远离所述发热件21的一端延伸至所述出气孔121内，以形成分别与所述出气孔121和第一通孔连通的导气管231。
[0037]
相对应的，所述底座12设有用于安装所述雾化芯组件2的环形容纳槽122，所述环形容纳槽122围绕所述进气孔111设置。所述雾化芯组件2一端容置于所述环形容纳槽122
内，并与所述环形容纳槽122的侧壁过盈配合，以紧固于底座12，且所述进气孔111、第一通孔、导气管231以及出气孔121依次连通而形成雾化通道26。进一步，所述进气孔111的侧壁凸设于所述环形容纳槽122内，使得所述密封圈24套接于所述进气孔111的侧壁，防止雾化芯组件2发生径向位移造成部分或者全部堵塞进气孔111。进一步，所述环形容纳槽122的底壁设有至少一排气孔，所述至少一排气孔连通至外界空气。当密封圈24安装于所述环形容纳槽122时，所述密封圈24完全填充所述环形容纳槽122，并将环形容纳槽122内的空气经由所述至少一排气孔排出。
[0038]
由于所述凸台座的直径大于套壳23的直径，因而所述套壳23与所述套筒22的外周之间存在环形间隙。为了提高导油效率，防止油液堆积在套壳23与套筒22之间的间隙，所述套壳23与套筒22之间的环形间隙可以填充导油件，以吸收油液。相对应的，所述套筒22和套壳23的侧壁分别设有第二通孔221和第三通孔232，所述第二通孔221和第三通孔232同轴以形成连通所述储油腔14和雾化通道26的导油孔25。这样，储油腔14内的油液仅可以通过导油孔25进入雾化通道26内，进而被导油件吸收，再被发热件21雾化成气溶胶。
[0039]
在本实施例中，如图3所示，所述密封件3采用软胶材料制成，例如硅胶、硅橡胶或者橡胶等材料，其利用自身的致密性、软度和弹性实现密封。所述密封件3包括套管部31和拉杆部32。所述拉杆部32与所述套管部31的一端相连并伸出所述储油腔14，以供用户操作。所述套管部31远离所述拉杆部32的一端沿轴向设有与所述雾化芯组件2相适配的安装孔311。即所述安装孔311的形状和尺寸与所述套壳23的形状和尺寸相适配。所述套管部31从导气管231伸入出气孔121的一端罩盖于所述雾化芯组件2，并封闭所述第三通孔232。即所述套壳23从第三通孔232往出气孔121方向延伸的部分均容置于所述安装孔311内，且第三通孔232被所述安装孔311的孔壁覆盖。优选的，所述安装孔311与所述套壳23过盈配合，即所述安装孔311的孔壁与所述套壳23的外表面弹性抵接。这样储油腔14内的油液无法通过套壳23与安装孔311之间的缝隙，再经由第三通孔232进入导油孔25，从而所述导油孔25被所述密封件3完全封闭。这样可以防止储油腔14内的油液在运输途中或者用户使用前从导油孔25进入雾化通道26内，并从雾化通道26渗出电子雾化装置。另一方面，还可以完全隔绝油液与外界空气的接触，有效防止油液发生氧化反应而变色或者变质，延长油液的使用寿命。
[0040]
如图4
‑
5所示，由于所述导气管231伸入所述出气孔121内，因而所述套管部31分容置于出气孔121内，并位于导气管231的外周与出气孔121的内壁之间，且分别与出气孔121的内壁以及导气管231的外周弹性抵接，以填充出气孔121与导气管231之间的缝隙，防止储油腔14内的油液从出气孔121与导气管231之间的缝隙流出。在实际应用中，所述套管部31容置于出气孔121内的长度可与所述导气管231伸入出气孔121内的长度相适配。所述套管部31容置于出气管内的长度也可以大于导气管231伸入出气孔121的长度，或者从出气孔121伸出储油腔14。
[0041]
在本实施例中，所述安装孔311可以是贯穿所述密封件3的通孔，即，所述安装孔311延伸至所述拉杆部32，并贯穿所述拉杆部32。所述安装孔311也可以是不通孔，即所述拉杆部32为实心杆结构，其与所述套管部31相连并封闭所述安装孔311的一端，使得安装孔311成为盲孔。优选的，所述拉杆部32为实心杆结构，这样所述拉杆部32伸出所述储油腔14的部分可以承受更大的拉力，防止在受拉过程中损坏。另一方面，拉杆部32封闭安装孔311
形成盲孔，当雾化芯组件2从盲孔的开口端装入安装孔311内时，可以利用拉杆部32的端面(盲孔的封闭端)对雾化芯组件2进行定位。当导气管231的端面与拉杆部32的端面(盲孔的封闭端)抵接时，说明雾化芯组件2安装到位。所述盲孔的封闭端还可以限制雾化芯组件2在轴向方向的位移，使得雾化芯组件2在轴向方向上夹持于该封闭端以及底座12之间，有利于保持雾化芯组件2位置的稳定。
[0042]
进一步，如图4所示，所述拉杆部32的外周沿周向设有至少一第三凸圈321，所述至少一第三凸圈321位于所述储油腔14外。这样可以增大拉杆部32表面的粗糙度，方便用户着力。在实际应用中，还可以在拉杆部32的外周表面设置凹槽、凸筋、凸点、滚刀纹或者其他结构来增大拉杆部32表面粗糙度，或者将拉杆部32的外形设置成便于用户握持的形状，便于用户施力。当拉动拉杆部32时，所述拉杆部32带动所述套管部31相对于所述雾化芯组件2和壳体1移动，并逐渐打开所述导油孔25，以使储油腔14与雾化通道26经由所述导油孔25连通，从而储油腔14内的油液可以通过导油孔25进入到雾化通道26内，并被导油件吸收，再被发热件21雾化成气溶胶。
[0043]
如图4
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6所示，由于所述套管部31不仅起到封闭/打开导油孔25的作用，其还用于填充出气孔121与雾化芯组件2之间的间隙，因而在拉动拉杆部32时，不能完全将密封件3拉出壳体1，必须保留部分密封件3夹持于导气孔与雾化芯组件2之间。优选的，所述密封件3罩盖于所述雾化芯组件2的一端的外周(即套管部31的外周)，沿其轴向方向依次设有至少一第一凸圈312、断开部313、至少一第二凸圈314和限位凸台315。其中，所述限位凸台315的外径大于所述出气孔121的孔径。这样所述限位凸台315在密封件3移动过程中无法伸入出气孔121内，而是与出气孔121的端面(即通气柱112伸入储油腔14的端面)抵接，来实现对密封件3的限位。当所述密封件3处于封闭所述导油孔25的状态时，所述至少一第一凸圈312夹持于所述出气孔121和雾化芯组件2(即导气管231)之间，以填充出气孔121与雾化芯组件2之间的缝隙。当密封件3被拉动并相对于所述雾化芯组件2移动至所述限位凸台315与所述出气孔121的端面抵接时，所述密封件3脱离所述导油孔25，以使得所述导油孔25被打开，所述至少一第二凸圈314夹持于所述出气孔121与雾化芯组件2之间，以填充出气孔121与雾化芯组件2之间的缝隙，同时所述密封件3从断开部313处断开。即断开部313一侧，即包括第一凸圈312、拉杆部32的部分从密封件3脱离；断开部313另一侧，即包括第二凸圈314、限位凸台315的部分继续保留在储油腔14内。
[0044]
本实施例通过在密封件3的外周增设所述第一凸圈312和第二凸圈314，使得密封件3在两个位置状态分别与至少一第一凸圈312和至少一第二凸圈314形成间隔的面接触，这样不仅增大密封件3与出气孔121之间作用力，提高了密封性能，还减小了密封件3与出气孔121之间的实际接触面积，有利于减小拉动的阻力。在实际应用中，两种凸圈的数量直径可以根据实际情况设置。
[0045]
所述断开部313为沿所述密封件3周向设置的凹陷部，所述凹陷部的厚度小于所述密封件3其他部位的厚度，这样当密封件3受拉力时，所述凹陷部厚度最小最容易被拉断。优选的，所述断开部313呈尖角指向中心的三角形开槽，当密封件3受拉力时，可以在尖角形成的一周圈产生应力集中，使得密封件3更易于从断开部313断开。通过设置断开部313使得用户在拉动密封件3打开导油孔25后，密封件3直接从断开部313断开，继续实现密封功能，操作简单。值得说明的是，在实际应用中，还可以适当增大套管部31的长度，使得密封件3移动
至打开导油孔25时，所述套管部31至少部分从出气孔121伸出所述储油腔14外。这样即使没有断开部313，或者断开部313断开失败，用户可以通过剪断套管部31来打开出气孔121，进而正常使用电子雾化装置。
[0046]
本实用新型还提供一种气溶胶发生器，所述气溶胶发生器包括供电装置电子雾化装置，所述供电装置与所述电子雾化装置可拆卸连接，以为所述电子雾化装置提供电源。该电子雾化装置的具体结构参照上述实施例，由于气溶胶发生器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述
[0047]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。