封油密封件及密封方法、电子雾化设备与流程

【技术领域】

本发明涉及封油密封件技术领域，尤其是涉及一种封油密封件及密封方法、电子雾化设备。

背景技术：

现有应用到电子雾化设备上用于防止雾化油漏出的封油密封件，其外表面一般是光滑面，在其实现密封时会有雾化油漏出，密封效果不佳。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术的不足，提供一种封油密封件及密封方法、电子雾化设备，密封效果好。

本发明的第一方面提供一种封油密封件，包括密封件主体，所述密封件主体包括相对的第一端和第二端，密封件主体的第一端或第二端外周沿密封件主体的轴向间隔设置有若干环状的密封齿，相邻的两个密封齿之间形成储油空间，所述储油空间的深度沿所述密封件主体的第一端至第二端的方向或沿所述密封件主体的第二端至第一端的方向逐渐减小。

进一步地，所述储油空间的截面形状为梯形或矩形。

进一步地，所述储油空间的底部设有储油凹位。

进一步地，所述储油空间的最小宽度为0.08-0.11毫米。

进一步地，所述若干密封齿的最大外径大于所述密封件主体的外径。

进一步地，所述密封件主体呈柱状。

进一步地，所述密封件主体包括顺次连接的第一密封部、连通部和第二密封部，所述第一密封部和第二密封部的外径相等且大于所述连通部的外径，所述第一密封部的第一端外周或所述第二密封部的第二端外周沿密封件主体的轴向间隔设置有所述若干密封齿；所述储油空间的深度沿所述第一密封部的第一端至第二端的方向逐渐减小，或者所述储油空间的深度沿所述第二密封部的第二端至第一端的方向逐渐减小。

进一步地，所述密封件主体包括连接在一起的第一密封部和第二密封部，所述第一密封部的外径小于所述第二密封部的外径；所述第一密封部的第一端外周和第二密封部的第一端外周沿密封件主体的轴向间隔设置有所述若干密封齿，所述第一密封部的储油空间的深度沿第一密封部的第一端至第二端的方向逐渐减小，所述第二密封部的储油空间的深度沿第二密封部的第一端至第二端的方向逐渐减小。

进一步地，所述密封件主体的材质为硬胶材质或软胶材质。

本发明的第二方面提供一种电子雾化设备，包括雾化器，所述雾化器包括油杯及安装到油杯内的雾化芯，所述雾化芯外侧与油杯的内壁之间形成储油腔，还包括安装到所述油杯内的雾化底座，所述雾化芯的第一端安装到所述雾化底座的上端内，所述雾化底座上端的至少一侧设有与所述储油腔连通的进油通道，雾化芯的第一端具有与所述进油通道连通的进油孔；所述雾化底座具有分隔通道，所述分隔通道与所述进油通道相交并将所述进油通道分隔为与所述储油腔连通的第一部分以及与所述进油孔连通的第二部分；所述分隔通道内安装有封油密封件，所述封油密封件可沿分隔通道移动；所述封油密封件包括密封件主体，所述密封件主体包括相对的第一端和第二端，密封件主体的第一端外周沿密封件主体的轴向间隔设置有若干环状的密封齿，所述若干密封齿位于所述进油通道的上方，相邻的两个密封齿之间形成储油空间，所述储油空间的深度沿所述密封件主体的第一端至第二端的方向逐渐减小。

进一步地，所述密封件主体呈柱状，密封件主体具有贯通孔，所述贯通孔用于连通所述第一部分和第二部分。

进一步地，所述密封件主体与所述分隔通道为过盈配合。

进一步地，所述密封件主体包括顺次连接的第一密封部、连通部和第二密封部，所述第一密封部和第二密封部的外径相等且大于所述分隔通道的内径，所述连通部的外径小于所述分隔通道的内径，所述第一密封部的第一端外周沿密封件主体的轴向间隔设置有所述若干密封齿，所述储油空间的深度沿所述第一密封部的第一端至第二端的方向逐渐减小。

进一步地，所述储油空间的底部设有储油凹位。

进一步地，所述储油空间的最小宽度为0.08-0.11毫米。

进一步地，所述雾化器还包括安装到所述油杯一端的电极底座，所述雾化底座的下端安装到所述电极底座内，所述电极底座具有与所述分隔通道连通的通孔，所述通孔的内径小于所述分隔通道的内径从而对所述密封件的移动进行限位。

本发明的第三方面提供一种封油密封件的密封方法，所述封油密封件包括密封件主体，所述密封件主体包括相对的第一端和第二端，密封件主体的第一端或第二端外周沿密封件主体的轴向间隔设置有若干环状的密封齿，相邻的两个密封齿之间形成储油空间，所述储油空间的深度沿所述密封件主体的第一端至第二端的方向或沿所述密封件主体的第二端至第一端的方向逐渐减小，所述密封方法包括：

将密封件主体的间隔设置有若干环状的密封齿的一端从待密封通道的远漏油端挤压到待密封通道内；

使密封件主体的间隔设置有若干环状的密封齿的一端位于待密封通道的漏油端；

使密封件主体的前一个密封齿的齿尖朝向后一个密封齿，从而前一个密封齿与后一个密封齿之间可形成相对密闭的储油空间。

本发明通过设置多个深度由深至浅的储油空间，可实现对漏出的雾化油进行存储，且使得雾化油流动较困难，从而起到防止雾化油漏出的作用，密封效果好。

【附图说明】

图1为本发明第一实施例提供的一种封油密封件的剖视示意图；

图2是图1所示封油密封件a处的放大示意图；

图3是图1所示封油密封件应用到电池杆的剖视示意图；

图4为本发明第二实施例提供的一种封油密封件的剖视示意图；

图5为本发明第三实施例提供的一种封油密封件的剖视示意图；

图6是图5所示封油密封件应用到雾化器的上硅胶件的剖视示意图；

图7是图5所示封油密封件应用到雾化器的下硅胶件的剖视示意图；

图8是图5所示封油密封件应用到雾化器的通气管的剖视示意图；

图9为本发明一实施例提供的一种电子雾化设备的雾化器的结构示意图；

图10是图9所示雾化器的剖视示意图；

图11是图9所示雾化器的爆炸示意图；

图12是图9所示雾化器的封油密封件移动到连通部位于第一部分和第二部分之间的位置时的剖视示意图；

图13是图9所示雾化器的封油密封件的一个替换方案的剖视示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。

参考图1和图2，本发明第一实施例提供的一种封油密封件，主要应用于电子雾化设备上，用于防止雾化油漏出。该封油密封件包括密封件主体1，密封件主体1包括相对的第一端2和第二端3。密封件主体1的第一端2的外周沿密封件主体1的轴向间隔设有若干环状的密封齿4，相邻的两个密封齿4之间形成储油空间5，用于储存雾化油。储油空间5的深度h沿密封件主体1的第一端2至第二端3的方向逐渐减小，通过该种结构，在实际应用时，漏出的雾化油会先流向第一个储油空间5，即靠近密封件主体1的第一端2端面的储油空间5，待第一个储油空间5注满后再溢出流向后一个储油空间5，直到注满所有的储油空间5，在此过程中，由于设置的多个深度h由深至浅的储油空间5可实现对漏出的雾化油进行存储，且可使得雾化油流动较困难，相对传统的外表面光滑而未设置储油空间的密封件，可起到防止雾化油漏出的作用，密封效果好，即使还有少量的雾化油漏出，设置的多个深度h由深至浅的储油空间5，也可延长雾化油漏出的时间。

可以理解地，也可以是密封件主体1的第二端3外周沿密封件主体1的轴向间隔设置有若干环状的密封齿4，储油空间5的深度沿密封件主体1的第二端3至第一端1的方向逐渐减小。

若干密封齿4的最大外径大于密封件主体1的外径，可使得密封件主体1在装配到待密封通道时(密封件主体1在实际装配时一般与待密封通道为过盈配合)，若干密封齿4由于受到待密封通道内壁的挤压，前一个密封齿4的齿尖朝向后一个密封齿4，从而前一个密封齿4与后一个密封齿4之间可形成相对密闭的储油空间5，从而使得雾化油不容易从储油空间5内流出。

储油空间5的截面形状为倒梯形。可以理解地，储油空间5的截面形状也可以是矩形。储油空间5的截面形状、数量可根据实际情况进行设置。

储油空间5的底部设有环状的储油凹位6，用于进一步存储雾化油，进一步起到防止雾化油漏出的作用，及可进一步延长雾化油漏出的时间。

储油空间的最小宽度为0.08-0.11毫米，优选为0.1毫米，可使得密封件主体1的第一端2外周或者第二端3外周可设置更多的密封齿4。

密封件主体1的材质为硬胶材质，例如硬质pvc(聚氯乙烯)材质、ps(聚苯乙烯系塑料)材质等等，硬胶材质的封油密封件可应用于小型电子雾化设备。密封件主体1在封油密封件应用于大型电子雾化设备时，密封件主体1的材质也可以是软胶材质，例如pp(聚丙烯)材质、pe(聚乙烯)材质等。

密封件主体1呈柱状，优选为圆柱状。在实际应用到电子雾化设备的待密封通道实现密封时，该密封步骤包括：将密封件主体1的间隔设置有若干环状的密封齿4的一端从待密封通道的远漏油端挤压到待密封通道内，使密封件主体1的间隔设置有若干环状的密封齿4的一端位于待密封通道的漏油端即可，在挤压的过程中，若干密封齿4在挤压力的作用下，前一个密封齿4的齿尖会朝向后一个密封齿4，从而前一个密封齿4与后一个密封齿4之间可形成相对密闭的储油空间5，如此可实现待密封通道的密封。可以理解地，密封件主体1也可以是旋入到待密封通道内，在该种方式下，密封件主体1的前一个密封齿4的齿尖同样会朝向后一个密封齿4。

图3为封油密封件应用到电子雾化设备的电池杆上的剖视示意图，封油密封件装配到电池杆的壳体8a内，位于电池9的一端，用于实现对电池9的密封，防止损坏电池9。密封件主体1的第一端2靠近壳体8a的开口。密封件主体1的第一端2外周设置上述的若干密封齿4以实现密封。

参考图4，本发明第二实施例提供的一种封油密封件，与第一实施例不同的是，密封件主体1包括顺次连接的第一密封部1a、连通部1b和第二密封部1c。第一密封部1a和第二密封部1c的外径相等且大于连通部1b的外径，第一密封部1a的第一端2a外周沿密封件主体1的轴向间隔设置有所述若干密封齿4。储油空间5的深度沿第一密封部1a的第一端2a至第二端2b的方向逐渐减小可以理解地，也可以是第二密封部1c的第二端3b外周沿密封件主体1的轴向间隔设置有所述若干密封齿4,储油空间5的深度沿第二密封部1c的第二端3b至第一端3a的方向逐渐减小。第一密封部1a、连通部1b和第二密封部1c优选为一体成型。

参考图5，本发明第三实施例提供的一种封油密封件，与第一实施例不同的是，密封件主体1包括连接在一起的第一密封部1d和第二密封部1e。第一密封部1d的外径小于第二密封部1e的外径。第一密封部1d的第一端2c外周和第二密封部1e的第一端3c外周沿密封件主体1的轴向间隔设置有所述若干密封齿4，第一密封部1d的储油空间4的深度沿第一密封部1d的第一端2c至第二端的方向逐渐减小，第二密封部1e的储油空间4的深度沿第二密封部1e的第一端3c至第二端3d的方向逐渐减小。

图6、图7为封油密封件应用到雾化器的上硅胶件8b、下硅胶件8c的剖视示意图，上硅胶件8b一般应用于雾化器的油杯的上端，下硅胶件8c一般应用于雾化器的油杯的下端。封油密封件整个装配到上硅胶件8b、下硅胶件8c内。第二密封部1e的第一端3c外周的若干密封齿4用于实现上硅胶件8b一端、下硅胶件8c一端的密封。在图7中，基于装配需要，第二密封部1e的第二端3d外周形成凸台3e，以封油密封件与下硅胶件8c的装配。

图8为封油密封件应用到雾化器的通气管8d的剖视示意图，通气管一般应用于连接在雾化器的吸嘴与雾化芯之间。第一密封部1d装配到通气管8d对应的一端。第一密封部1d的第一端2c外周的若干密封齿4用于实现通气管8d对应的一端的密封。可以理解地，为了与其他部件更好的装配，可对封油密封件进行结构变形。

参考图9至图11，本发明提供的一种电子雾化设备，包括雾化器以及与雾化器连接的电池杆，电池杆用于给雾化器供电。雾化器包括油杯10、安装到油杯10一端的电极底座20、安装到油杯10内的雾化芯30以及安装到油杯10内的雾化底座50。油杯10的安装电极底座20的一端安装有保护套40，电极底座20收容于保护套40内，从而对电极底座20起到保护作用。油杯10的远离电极底座20的一端具有吸气口11供使用者抽吸。吸气口11内侧的边缘位置形成有吸气管12，吸气管12位于油杯10内。

雾化芯30包括雾化管31以及安装到雾化管31内的陶瓷发热体32。雾化管31的第一端安装到雾化底座50的上端内。雾化管31的第二端通过一连接件33连接到吸气管12。连接件33为一防漏硅胶件。具体的，连接件33的两端分别具有安装槽，雾化管31的第二端以及吸气管12的末端分别安装到对应的安装槽内。连接件33具有连通吸气管12和雾化管31的气道331，从而经发热体32加热雾化后的气体可从雾化管31的第二端进入到气道331，再经气道331进入到吸气管12，并最终在吸气口11处被使用者抽吸。雾化管31外侧与油杯10的内壁之间形成储油腔13，用于储存雾化油。

雾化底座50的下端安装到电极底座20内。雾化底座50上端的至少一侧设有与储油腔13连通的进油通道52。雾化管31的第一端具有与进油通道52连通的进油孔311。雾化底座50具有沿其上端至下端的方向贯穿的分隔通道53，分隔通道53与进油通道52相交并将进油通道52分隔为与储油腔13连通的第一部分521以及与进油孔311连通的第二部分522。本实施例中，分隔通道53与进油通道52优选为正交。电极底座20具有与分隔通道53连通的通孔21。保护套40具有与通孔21连通的保护套通孔41。

进一步地，雾化底座50上端的至少一侧具有槽位511(见图11)，槽位511与油杯10的内壁之间形成进油空间51，进油通道52设置在槽位511的底部并通过进油空间51与储油腔13连通。

本实施例中，雾化底座50的上端面设有安装位54(见图11)，雾化管31的第一端安装到安装位54内。安装位54的内壁与雾化管31的第一端之间设有至少两个密封圈312、313，至少两个密封圈312、313中，其中一个密封圈312位于进油孔311的上方，以防储油腔13内的雾化油进入到安装位54内，另外一个密封圈313位于进油孔311的下方，以防进入到进油孔311内的雾化油进入到安装位54内，如此，可防止雾化油从电极底座20和保护套40的进气通道漏出。本实施例的位于进油孔311上方的密封圈312为一个，位于进油孔311下方的密封圈313为两个。可以理解地，位于进油孔311上方和下方的密封圈312、313可为其他数量。

分隔通道53内安装有图4所示的封油密封件，封油密封件可沿分隔通道53的轴向在分隔通道53内移动，封油密封件用于阻断或开启第一部分521和第二部分522之间的连通以及用于防止储油腔13内的雾化油从分隔通道53内漏出。封油密封件的密封件主体1与分隔通道53为过盈配合。密封件主体1的材质为硬胶材质。

第一密封部1a和第二密封部1c分别位于分隔通道53的两端，且第一密封部1a位于第一部分521和第二部分522之间从而可阻断第一部分521和第二部分522之间的连通，如此，可防止储油腔13内的雾化油经进油通道52进入到进油孔311内，起到隔离雾化油和雾化芯30的作用，即使雾化器经过长途运输、搬运或长期放置，雾化油也不会进入到进油孔311内，从而使得发热体32不会堆积雾化油，也不会出现漏油现象，因此，使用者在第一次使用时会具有较佳的抽吸体验。

第一密封部1a位于第一部分521和第二部分522之间，通过第一密封部1a的第一端2a外周的若干储油空间5，可对从储油腔13流入到分隔通道53内的雾化油进行存储，从而封油密封件还起到防止雾化油从分隔通道53内漏出的作用，从而可实现分隔通道53的密封。储油空间5底部设置的储油凹位6，可进一步防止雾化油从分隔通道53内漏出。

第二密封部1c用于密封分隔通道53的远储油腔端，可防止水、灰尘等从保护套通孔41、通孔21进入到分隔通道53内。

在使用者第一次使用时，可将封油密封件沿分隔通道53移动到连通部1b位于第一部分521和第二部分522之间的位置，如图12所示，从而连通部1b可开启第一部分521和第二部分522之间的连通，此时，储油腔13内的雾化油可经进油通道52进入到进油孔311内，并进入到发热体32内，从而被发热体32加热雾化成气体。将封油密封件移动到连通部1b位于第一部分521和第二部分522之间的位置，可通过雾化器配备的或其他辅助工具如管状物件进行，具体的，将管状物件的一端从保护套通孔41伸入通孔21内，并用力向上推动封油密封件，直到封油密封件的连通部1b位于第一部分521和第二部分522之间时即可，此时，使用者即可使用了。为便于使用者观察，可将油杯10、雾化底座50设置为透明，当封油密封件的第一密封部1a几乎完全位于储油腔13内时即可停止推动封油密封件，此时雾化器即可使用了。当第一密封部1a位于储油腔13内时，储油腔13内的雾化油也可从分隔通道53进入到第二部分522。

本实施例中，第一密封部1a和第二密封部1c的外径大于分隔通道53的内径以起到阻断第一部分521和第二部分522之间连通的作用以及密封分隔通道53的作用。第一密封部1a和第二密封部1c的外径优选为相等。连通部1b的外径小于分隔通道53的内径以起到开启第一部分521和第二部分522之间的作用。第一密封部1a、第二密封部1c和连通部1b的长度均大于进油通道52的内径，以使第一密封部1a和连通部1b在分别位于第一部分521和第二部分522之间时能够起到阻断或开启的作用。

本实施例中，雾化底座50上端的两侧分别设有与储油腔13连通的进油通道52，即进油通道52为两个，可加大进油量，因而雾化底座50上端的两侧分别具有槽位51，雾化底座50具有两个分隔通道53，两个分隔通道53分别位于雾化底座50的两侧。雾化管31的第一端具有分别与两个进油通道52连通的进油孔311。封油密封件也为两个。即进油通道52、分隔通道53、进油孔311和封油密封件的数量相同。

在其他实施方式中，进油通道52、分隔通道53、进油孔311和封油密封件的数量还可以是例如三个、四个以上，可根据实际情况进行设置。

在封油密封件的一个替换方案中，如图13所示，该封油密封件是基于图1所示的封油密封件，在图1所示的密封件主体1的基础上设置有用于连通第一部分521和第二部分522的贯通孔7。贯通孔7位于第一部分521和第二部分522的下方，从而可阻断第一部分521和第二部分522之间的连通以及防止储油腔13内的雾化油从分隔通道53内漏出。在使用者第一次使用时，可将封油密封件移动到贯通孔7位于第一部分521和第二部分522之间的位置，此时连通部1b通过贯通孔7可开启第一部分521和第二部分522之间的连通，从而同样可实现储油腔13内的雾化油经进油通道52进入到进油孔311内，并最终进入到发热体32内。在实际使用时，也可通过管状部件向上推动封油密封件，直到连通部1b的贯通孔7位于第一部分521和第二部分522之间时即可。油杯10、雾化底座50可设置为透明，方便观察移动的位置。

电极底座20的通孔21的内径小于分隔通道53的内径从而对封油密封件的移动进行限位，即只能向上推动封油密封件，才能使封油密封件的连通部1b位于第一部分521和第二部分522之间，而不能将封油密封件向下拉。

以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，如对各个实施例中的不同特征进行组合等，这些都属于本发明的保护范围。