一种脱脂剂分离油污再生装置的制作方法

1.本发明属于汽车涂装行业前处理技术领域，具体涉及一种脱脂剂分离油污再生装置。


背景技术：

2.汽车驾驶室涂装油漆前，钢板表面附着油污，需要使用前处理脱脂剂去除。随着脱脂剂不断使用，驾驶室钢板表面油污不断进入脱脂剂中，造成脱脂剂中油污含量不断上升，脱脂剂去除油污能力下降。因此，需要定期对整槽脱脂剂报废处理。针对以上问题，设计一套脱脂剂分离油污再生装置，将脱脂剂中的油污破乳分离出来，使脱脂剂得到再生，循环使用，从而大大延长整槽脱脂剂报废时间。
3.脱脂剂与油污形成乳化状态，混合在一起，不能简单使用隔油池去除油污。现有脱脂剂分离油污再生装置有以下三种形式：1、加热法，将含有油污的脱脂剂进行加热破乳，脱脂剂与油污分离，油污漂浮到槽体的液面，经排放口收集，流入油污收集箱；2、超滤法，使用超滤膜、无极陶瓷膜等微孔材料浓缩油污；3、吸附法，利用亲油不清水等材料，通过这些材料不断与含油污的脱脂剂接触，捕捉吸附槽液中的油污。
4.现有加热法去除脱脂剂中油污的缺点：由于含有油污的脱脂剂进入再生装置的流量不是恒定的(管路堵塞等原因影响)，造成再生装置除油液面波动。脱脂剂进入再生装置流量小时，液面低于锯齿形排放口，无法排出油污；脱脂剂进入再生装置流量大时，回流口回流不及，液面高于油污排放口，脱脂剂与油污一起排入油污收集箱，脱脂剂损耗大。如图1所示。为了避免脱脂剂损耗，再生装置又需要安装泵体，将油污收集箱底部的脱脂剂重新打回再生装置。增加了系统复杂程度和能耗。由于采用加热方式，加热功率大，无热能回收装置，能耗高。再生装置加热器无连锁，缺乏有效的安全保护。加热破乳温度控制不精确，温度过高时，脱脂剂中表面活性剂析出，造成再生的脱脂剂失效。
5.现有超滤法去除脱脂剂中油污的缺点：汽车涂装行业钢板表面存在微小的金属氧化物和粉尘，会将微孔材料中的孔径堵塞，即使使用反洗装置，半年左右微孔材料也将失效。
6.现有吸附法去除脱脂剂中油污的缺点：汽车涂装行业，产量高，钢板表面油污较多，脱脂剂中积累油污含量大，会使亲油不清水材料很快吸附饱和，从而失效。亲油不清水材料更换成本高。
7.如专利cn101653666，提供了一种加热破乳油水分离设备，设置油水分离装置结构5，具有以下缺陷：1、液位由于受管路堵塞等原因影响，液面波动，脱脂液进入流量小时，液面低于排放口，无法排出油污；脱脂剂进入流量大时，液面高于油污排放口，脱脂液与油污一起排入后级，会浪费脱脂剂，所以使用了泵14进行脱脂液回收；2、需要经常调节手工阀门1，对流量进行控制；3、无热交换器结构；4、通过泵15将除油后脱脂液返回脱脂槽，需要使用多个泵，脱脂槽循环泵、泵14、泵15，共计3个；5、油和脱脂液分离采用溢流口(结构5)，不能完全分离油和脱脂液，去除油污需要通过观察窗，人工开启废油排放管；6、几个槽体分开但
不分体，一个水平面一体的，只是中间有隔板。


技术实现要素：

8.本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种脱脂剂分离油污再生装置。
9.本发明采用的技术方案是：一种脱脂剂分离油污再生装置，包括脱脂槽，还包括布置在不同高度的加热槽、热交换器、撇油污槽、油污收集箱，所述加热槽高于热交换器布置，所述热交换器高于撇油污槽布置，所述撇油污槽高于脱脂槽布置，所述脱脂槽高于油污收集箱布置；所述脱脂槽与热交换器之间的管路上设有脱脂槽循环泵、脱脂过滤器和用于开关的第一脱脂除油管路控制阀门，所述热交换器与加热槽之间设有未破乳脱脂剂进入管路和加热破乳脱脂剂流出管路，所述未破乳脱脂剂进入管路上设有用于调节流量的第二脱脂除油管路控制阀门，所述脱脂槽与撇油污槽之间设有弯道管路，所述热交换器与撇油污槽之间通过管路连接。
10.进一步优选的结构，所述脱脂槽出口与脱脂过滤器下游的管路之间设有脱脂槽循环管路控制阀门。
11.进一步优选的结构，所述加热槽内设有加热器、第一温度探头、第二温度探头和浮球控制开关。
12.进一步优选的结构，所述加热槽内设有折流板。
13.进一步优选的结构，所述加热槽连接加热槽溢流管路，所述加热槽溢流管路连接至地坑，所述加热槽上设有排放阀门。
14.进一步优选的结构，所述撇油污槽内上方设有倾斜导向板和长条状油污排放口，所述长条状油污排放口通过油污收集附槽与油污收集箱连接。
15.进一步优选的结构，所述撇油污槽内液面处设有压缩空气吹嘴，所述压缩空气吹嘴连接压缩空气气源，所述压缩空气吹嘴与压缩空气气源之间设有电磁阀；所述撇油污槽底部开有洁净脱脂剂流出口。
16.进一步优选的结构，所述油污收集箱上设有隔膜泵，底部开设油污收集箱溢流口。
17.一种脱脂剂分离油污再生装置的分离方法，包括以下步骤：脱脂槽循环泵将未破乳脱脂剂打入热交换器进行预热，然后在加热槽中使用电加热器将脱脂剂加热至85
‑
90℃，并保持30min以上；脱脂剂破乳后，进入热交换器降温，随后进入撇油污槽进行洁净脱脂剂和油污分离；洁净脱脂剂返回脱脂槽，油污进入油污收集箱。
18.上述步骤中，热交换器对加热槽溢流出的破乳脱脂剂进行热能回收利用，与脱脂槽打入的未破乳脱脂剂进行热交换，未破乳脱脂剂从40
‑
45℃预热至55
‑
60℃，后续在加热槽中再升温至85
‑
90℃；破乳脱脂剂从85
‑
90℃降温至70
‑
75℃，从而使破乳的油污快速分离漂浮。
19.本发明具有以下有益效果：
20.1、本发明加热槽、热交换器、撇油污槽、油污收集箱四个装置，四个装置分离，并布置在不同高度(高度从高到低依次为加热槽—热交换器—撇油污槽—脱脂槽—油污收集箱)。该装置不单独设置泵体，利用脱脂槽循环泵将未破乳脱脂剂打入加热槽。后续利用脱脂剂重力实现脱油后的洁净脱脂剂回流至脱脂槽，油污流至收集箱。
21.2、加热槽中设置两个温度探头，计算平均温度作为脱脂剂破乳温度，如果两个温度偏差过大，说明系统可能存在问题，电加热管不启动，并报警。
22.3、加热槽中设置回廊挡板结构，使含油脱脂经过加热器加热时间保持在30min以上，保证含油脱脂剂充分破乳，油污分离。
23.4、本发明采用列管换热器对加热槽溢流出的破乳脱脂剂进行热能回收利用，与脱脂槽打入的未破乳脱脂剂进行热交换，使未破乳脱脂剂进行预加热。减少能源消耗。同时，破乳脱脂剂快速降温，从而使破乳后的油污快速分离漂浮。
24.5、撇油污槽洁净脱脂剂回流口设置在底部，通过弯道管路避免油污回流，弯道管路水平部分采用一定宽度的箱体结构，拓宽流体面积，减少撇油污槽液位受流量波动，箱体结构底面高度决定了撇油污槽内部液面高度。
25.6、撇油污槽油污排放口为条状通道，条状通道底部安装固定倾斜导向板，导向板与水平面夹角25
‑
35度。撇油污槽液面低于条状通道底部约20mm。定期使用压缩空气吹扫液面上的油污，油污经倾斜导向板流入油污收集箱。即使液位在一定范围内波动，也不会影响油污分离效果。
26.7、加热槽、撇油污槽的槽体盖板与槽体壁板之间设置水密封结构，水封保证蒸汽无法从缝隙处散溢，防止加热后的脱脂剂产生蒸汽散溢至厂房，腐蚀其它设备。
27.8、整套装置plc控制，一键启动后，不需要人工调节或操作，完全自动控制，出现故障后自动停机并报警，人机界面hmi显示报警信息。
附图说明
28.图1是现有技术脱脂剂分离油污再生装置原理图；
29.图2是本发明脱脂剂分离油污再生装置结构示意图；
30.图3是本发明脱脂剂分离油污再生装置加热槽主视图；
31.图4是本发明脱脂剂分离油污再生装置加热槽侧视图；
32.图5是本发明脱脂剂分离油污再生装置加热槽俯视图；
33.图6是本发明脱脂剂分离油污再生装置撇油污槽主视图；
34.图7是本发明脱脂剂分离油污再生装置撇油污槽侧视图；
35.图8是本发明脱脂剂分离油污再生装置撇油污槽俯视图；
36.图9是本发明弯管结构示意图；
37.图10是本发明水密封结构示意图；
38.图11是本发明脱脂剂分离油污再生装置撇油原理示意图；
39.图12是本发明脱脂剂分离油污再生装置电气原理图。
40.其中，1
‑
脱脂槽；2
‑
加热槽；3
‑
撇油污槽；4
‑
热交换器；5
‑
油污收集箱；6
‑
脱脂槽循环泵；7
‑
脱脂过滤器；8
‑
脱脂槽循环管路控制阀门；9
‑
第一脱脂除油管路控制阀门(开关)；10
‑
第一温度探头；11
‑
加热器；12
‑
第二温度探头；13
‑
第二脱脂除油管路控制阀门(调节流量)；14
‑
浮球控制开关；15
‑
未破乳脱脂剂进入管路；16
‑
加热槽溢流管路；17
‑
加热破乳脱脂剂流出管路(进入热交换器)；18
‑
倾斜导向板；19
‑
长条状油污排放口；20
‑
油污收集附槽(至油污收集箱)；21
‑
洁净脱脂剂流出口；22
‑
弯道管路；23
‑
隔膜泵；24
‑
油污收集箱溢流口；25
‑
压缩空气吹嘴；26
‑
电磁阀(plc控制)；27
‑
排放阀门；28
‑
折流板；29
‑
槽体壁板；30
‑
盖板提
手；31
‑
槽体盖板；32
‑
水密封结构；33
‑
压缩空气气源。
具体实施方式
41.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.如图2所示，本发明包括脱脂槽1，还包括布置在不同高度的加热槽2、热交换器4、撇油污槽3、油污收集箱5，所述加热槽2高于热交换器4布置，所述热交换器4高于撇油污槽3布置，所述撇油污槽3高于脱脂槽1布置，所述脱脂槽1高于油污收集箱5布置；所述脱脂槽1与热交换器4之间的管路上设有脱脂槽循环泵6、脱脂过滤器7和用于开关的第一脱脂除油管路控制阀门9，所述热交换器4与加热槽2之间设有未破乳脱脂剂进入管路15和加热破乳脱脂剂流出管路17，所述未破乳脱脂剂进入管路15上设有用于调节流量的第二脱脂除油管路控制阀门13，所述脱脂槽1与撇油污槽3之间设有弯道管路22(图9所示)，所述热交换器4与撇油污槽3之间通过管路连接。
44.所述脱脂槽1出口与脱脂过滤器7下游的管路之间设有脱脂槽循环管路控制阀门8。
45.结合图3
‑
5所示，所述加热槽2内设有加热器11、第一温度探头10、第二温度探头12和浮球控制开关14。
46.所述加热槽2内设有折流板28。
47.所述加热槽2连接加热槽溢流管路16，所述加热槽溢流管路16连接至地坑，所述加热槽2上设有排放阀门27。
48.结合图6
‑
8所示，所述撇油污槽3内上方设有倾斜导向板18和长条状油污排放口19，所述长条状油污排放口19通过油污收集附槽20与油污收集箱5连接。
49.所述撇油污槽3内液面处设有压缩空气吹嘴25，所述压缩空气吹嘴25连接压缩空气气源33，所述压缩空气吹嘴25与压缩空气气源33之间设有电磁阀26；所述撇油污槽3底部开有洁净脱脂剂流出口21。
50.所述油污收集箱5上设有隔膜泵23，底部开设油污收集箱溢流口24。
51.一种脱脂剂分离油污再生装置的分离方法，包括以下步骤：脱脂槽循环泵6将未破乳脱脂剂打入热交换器4进行预热，然后在加热槽2中使用电加热器将脱脂剂加热至85
‑
90℃，并保持30min以上；脱脂剂破乳后，进入热交换器降温，随后进入撇油污槽3进行洁净脱脂剂和油污分离；洁净脱脂剂返回脱脂槽1，油污进入油污收集箱5。
52.上述步骤中，热交换器4对加热槽2溢流出的破乳脱脂剂进行热能回收利用，与脱脂槽1打入的未破乳脱脂剂进行热交换，未破乳脱脂剂从40
‑
45℃预热至55
‑
60℃，后续在加热槽2中再升温至85
‑
90℃；破乳脱脂剂从85
‑
90℃降温至70
‑
75℃，从而使破乳的油污快速
分离漂浮。
53.本发明不单独设置泵体，利用脱脂槽循环泵6将未破乳脱脂剂打入加热槽2。后续利用脱脂剂重力实现脱油后的洁净脱脂剂回流至脱脂槽1，油污流至油污收集箱5。
54.撇油污槽3设置弯管结构22，弯管结构22水平段为箱体管路。实现洁净脱脂剂和油污分离，减少撇油污槽液位受流量波动的双重作用。
55.撇油污槽3设置倾斜导向板18、长条状油污排放口19、油污收集附槽20结构，采用压缩空气吹的方式分离油污，进一步避免液位波动影响油污分离效果。
56.加热槽2、撇油污槽3上方设置槽体盖板31，槽体盖板31与槽体壁板29之间采用水密封结构32，防止加热后的脱脂剂产生蒸汽散溢至厂房，腐蚀其它设备。槽体盖板31上设有盖板提手30(图10所示)。
57.本发明采用plc配合多种传感器的方式，设备一键启动，一键停止，运行过程不需人工调节，全程无人操作。设备具有故障自动停机、自动报警、故障显示功能。
58.本发明脱脂剂分离油污再生装置采用连续除油方式。结合图7所示，本发明工作过程：
59.结合图11所示，驾驶室连续通过脱脂槽，脱脂槽喷淋管路喷射出的脱脂剂对驾驶室钢板表面的油污进行乳化清洗。驾驶室钢板表面油污逐渐清洗干净，但脱脂剂中油污含量不断上升，脱脂剂去除油污能力下降。通过脱脂剂分离油污再生装置将脱脂剂中的油污破乳分离出来，使脱脂剂得到再生。
60.通过脱脂循环泵6将脱脂槽1中的脱脂剂输送至脱脂过滤器7。脱脂过滤器7使用200微米过滤袋，有效滤除脱脂剂中大的杂质，保证后续再生装置不发生堵塞，正常使用。过滤后的脱脂剂大部分经过脱脂槽循环管路控制阀门8返回脱脂槽中进行循环喷淋，少部分经过第一脱脂除油管路控制阀门9输送至热交换器4。在热交换器4中，未破乳脱脂剂与加热槽2中流出的高温破乳脱脂剂进行热交换。预热后的未破乳脱脂剂经过第二脱脂除油管路控制阀门13，调节流量后进入加热槽2。未破乳脱脂剂在加热槽2中，通过折流板28折流，保证了加热时间在30min以上，从而保证破乳的充分性。加热破乳脱脂剂通过流出管路17进入热交换器4中，进行降温。在流出管路17堵塞的情况下，溢流管16保证脱脂剂溢流，从而保证加热槽2安全性。溢流管16出口设置在人员便于观察处。流出管路17管径为未破乳脱脂剂进入管路15管径的3倍左右，保证脱脂剂及时从流出管路17排出。
61.加热破乳脱脂剂经过流出管路17、热交换器4，进入撇油污槽3槽体一侧。撇油污槽3槽体另一侧底部设置洁净脱脂剂流出口21，随后洁净脱脂剂通过弯道管路22，返回脱脂槽1。脱脂剂流出口21和弯道管路22，保证了油污和洁净脱脂剂的分离。弯道管路22中的箱体结构底面高度决定了撇油污槽3液面高度，为了减少液位受流量波动，弯道管路22中的箱体结构保证一定宽度，拓宽流体面积。在撇油污槽3槽体另一侧，液面之上约20mm处切割长条状油污排放口19，排放口上固定倾斜导向板18，导向板与水平面夹角25
‑
35度。撇油污槽3设置压缩空气管路，plc控制电磁阀26定期开启，压缩空气吹嘴25吹出气体将撇油污槽3表面的油污经导向板吹入油污收集附槽20。油污在重力作用下，流入油污收集箱5。油污收集箱5中的油污收集满后，使用隔膜泵23将油污输送转运。油污收集箱5设置溢流口24，保证油污满后不溢出。加热槽2、撇油污槽3、油污收集箱5设置排放阀门27，清洗槽体时使用。加热槽2、撇油污槽3上方设置盖板提手30和槽体盖板31，两者焊接在一起。为了防止加热后的脱脂
剂产生蒸汽从盖板与槽体壁板29之间的缝隙处，散溢至厂房中，设置水密封结构32。蒸汽在盖板内壁冷凝，形成水珠滑落至水密封结构32中，水封保证蒸汽无法散溢，多余的冷凝水回流至槽体中。
62.脱脂槽循环泵6与加热器11连锁，循环泵6不启动，无脱脂剂进入加热槽2，加热器11不启动，防止干烧。加热槽2中设置浮球控制开关14，当加热槽2液位低时，加热器11不启动，防止干烧。加热槽2中设置第一温度探头10和第二温度探头12，两个温度探头平均温度作为脱脂剂破乳温度，如果测量两个温度偏差过大，加热器11不启动。采集的平均温度，输送给温控仪表，温控仪表根据pid算法，调节调功器，控制加热器11输出功率。plc控制定期开启压缩空气电磁阀26，压缩空气将油污吹入油污收集箱5。脱脂槽循环泵6、浮球控制开关14、调功器、供电故障、温度异常，均产生报警并停机，在人机界面hmi显示。
63.加热器11采用316不锈钢制作，加热槽2、撇油污槽3、热交换器4采用304不锈钢制作，油污收集箱5采用碳钢制作。内部被脱脂剂完全浸泡的管路采用碳钢制作，其余采用304不锈钢制作。槽体形状不受限制，槽体尺寸可以根据脱脂剂处理量进行调整。
64.如图12所示，本发明电气原理：
65.电源供应：
66.(1)、24v直流电源给现场温度探头(第一温度探头10和第二温度探头12)、压缩空气阀门及控制柜plc供电；
67.(2)、220v交流电源给控制柜hmi、温度控制仪供电；
68.(3)、380v三相交流电经断路器和接触器连接控制柜内调功器和现场脱脂槽循环泵6，调功器再将电力输送至现场加热器。
69.信号反馈plc：
70.(1)、第一温度探头10和第二温度探头12信号进入plc模拟量模块；
71.(2)、调功器启停信号及故障信号进入plc；
72.(3)、脱脂循环泵6启停信号、浮球阀信号等进入plc；
73.plc发出信号：
74.(1)、第一温度探头10和第二温度探头12接收的信号经plc计算和判断后，由模拟量模块输出至温度控制仪；温度控制仪根据信号进一步控制调功器输出功率；
75.(2)、所有条件满足的情况下，plc给调功器使能信号，控制加热器启动；
76.(3)、plc计时，控制压缩空气阀门定期打开和关闭；
77.(4)、plc将设备运行情况和故障信息传输至hmi。
78.区别于对比文件专利cn101653666，本发明使用斜板结构，压缩空气吹油方式，不受液位影响，不需要调节手工阀门，不需要槽液回收装置，不需要使用对比文件专利cn101653666中的泵14对脱脂剂进行回收；本发明在加热槽通往撇油污槽过程中，使用了列管热交换器，实现新补入的含油脱脂剂提高温度后进入加热槽，减小了加热槽电加热管的功率，节能约40％，同时破乳后的高温脱脂剂，经过列管换热器降温后，油污可以更好的析出，浮在撇油污槽液面上；本发明加热槽、撇油污槽、脱脂槽、油污收集箱有高度差，脱脂液去除油污后利用重力返回脱脂槽，减少了泵；本发明采用压缩空气吹表面的方式，脱脂液浪费极少，不需要观察窗和人工操作；本发明槽体独立，分体，有高度差，所以只使用槽体的循环泵既可以实现油污分离。
79.应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明不限于上述实施例，还可以有许多变形。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应认为属于本发明的保护范围。
80.在此，需要说明的是，上述技术方案的描述是示例性的，本说明书可以以不同形式来体现，并且不应被解释为限于本文阐述的技术方案。相反，提供这些说明将使得本发明公开将是彻底和完整的，并且将向本领域技术人员充分传达本说明书所公开的范围。此外，本发明的技术方案仅由权利要求的范围限定。
81.用于描述本说明书和权利要求的各方面公开的形状、尺寸、比率、角度和数字仅仅是示例，因此，本说明书和权利要求的不限于所示出的细节。在以下描述中，当相关的已知功能或配置的详细描述被确定为不必要地模糊本说明书和权利要求的重点时，将省略详细描述。
82.在使用本说明书中描述的“包括”、“具有”和“包含”的情况下，除非使用否则还可以具有另一部分或其他部分，所用的术语通常可以是单数但也可以表示复数形式。
83.此外，在构成部件时，尽管没有其明确的描述，但可以理解必然包括一定的误差区域。
84.应该明白，公开的过程中的步骤的特定顺序或层次是示例性方法的实例。基于设计偏好，应该理解，过程中的步骤的特定顺序或层次可以在不脱离本公开的保护范围的情况下得到重新安排。所附的方法权利要求以示例性的顺序给出了各种步骤的要素，并且不是要限于所述的特定顺序或层次。
85.为了使本揭示内容的叙述更加详尽与完备，上文针对本发明的实施方式与具体实施例提出了说明性的描述；但这并非实施或运用本发明具体实施例的唯一形式。实施方式中涵盖了多个具体实施例的特征以及用以建构与操作这些具体实施例的方法步骤与其顺序。然而，亦可利用其它具体实施例来达成相同或均等的功能与步骤顺序。
86.在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要比清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实施方案。
87.为使本领域内的任何技术人员能够实现或者使用本发明，上面对所公开实施例进行了描述。对于本领域技术人员来说；这些实施例的各种修改方式都是显而易见的，并且本文定义的一般原理也可以在不脱离本公开的精神和保护范围的基础上适用于其它实施例。因此，本公开并不限于本文给出的实施例，而是与本技术公开的原理和新颖性特征的最广范围相一致。
88.上文的描述包括一个或多个实施例的举例。当然，为了描述上述实施例而描述部件或方法的所有可能的结合是不可能的，但是本领域普通技术人员应该认识到，各个实施例可以做进一步的组合和排列。因此，本文中描述的实施例旨在涵盖落入所附权利要求书的保护范围内的所有这样的改变、修改和变型。此外，就说明书或权利要求书中使用的术语“包含”，该词的涵盖方式类似于术语“包括”，就如同“包括，”在权利要求中用作衔接词所解释的那样。此外，使用在权利要求书的说明书中的任何一个术语“或者”是要表示“非排它性
的或者”。
89.本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。