一种用于油田采出水处理的高效气浮除油罐的制作方法

1.本实用新型涉及油田采出水水处理技术领域，具体涉及一种用于油田采出水处理的高效气浮除油罐。


背景技术：

2.目前油田采出水处理中所使用的除油罐、沉降罐，依靠油水密度差使采出水中油滴、悬浮颗粒等分离，其处理效率低、停留时间长。一般的气浮工艺采用新建的钢结构或混凝土结构的矩形池体，结构型式和配套设施都有一定的要求。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种用于油田采出水处理的高效气浮除油罐，其特点是在现有除油罐、沉降罐或缓冲罐的基础上，增加高效溶气技术，罐内设置中心涡流反应筒，对浮动收油、自动排泥等进行内部结构优化，将在一个罐内实现涡流气浮加重力沉降处理，增加了容积利用率，提高油水分离效率，提升除油罐或沉降罐处理效率。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于油田采出水处理的高效气浮除油罐，包括密封罐；所述密封罐上设有进水管路、出水管路和循环气管；所述密封罐内设有中心涡流反应筒；所述中心涡流反应筒由下到上呈缩径结构；所述进水管路贯穿密封罐并沿中心涡流反应筒下端外径的切线方向与中心涡流反应筒相连通；所述中心涡流反应筒的下端外周上均布有若干的溶气液管；所述溶气液管和出水管路之间设有溶气泵并通过回流管路相连通；所述循环气管和溶气泵的进口端相连通。
5.作为优化，进水管路上设有空化器。
6.作为优化，进水管路上设有加药口。
7.作为优化，所述密封罐上设有补气管路，补气管路补充的气体为氮气。所述密封罐的顶端设有压力调控阀。
8.作为优化，溶气液管从下至上呈向中心涡流反应筒倾斜状结构。
9.作为优化，溶气液管与水平方向之间的夹角为60
°
。
10.作为优化，中心涡流反应筒的上端外均布有若干的稳流板。
11.作为优化，中心涡流反应筒的底端设有排渣口；所述密封罐的底部设有呈向下开口的收泥口；所述排渣口和收泥口外连通有排污管。
12.作为优化，中心涡流反应筒的外周上均布有若干呈向上开口状的收油口；所述收油口外连通有收油管路。
13.作为优化，溶气泵的出口端和进水管路之间设有溶气液支管；所述溶气液支管和循环气管上均设有球阀；所述补气管路和回流管路上均设有自动调节阀；所述回流管路和循环气管上设有流量计；所述溶气泵的两侧设有压力表。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：可充分利用已有除油罐或缓冲罐进行改造，大大减少固定资产投资；通过增加气浮技术，提高破乳效果，含油去除率可提高
30%～50%，降低加药量；在罐内实现了涡流气浮加重力沉降的双重处理，使处理能力提高50%；设备整体进行密闭和氮气循环，避免了vocs等有害气体的排放，减少空气的消耗，实现节能降耗；整体采用自动化控制，便于运行管理，减少劳动强度。
附图说明
15.图1为本实用新型的结构示意图。
16.其中，密封罐1、进水管路2、循环气管3、溶气泵4、出水管路5、排污管6、中心涡流反应筒7、排渣口8、溶气液管9、稳流板10、收油管路11、补气管路12、压力调控阀13、溶气液支管14、自动调节阀15、球阀16、流量计17、空化器18、回流管路19。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
19.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
20.一种用于油田采出水处理的高效气浮除油罐，包括密封罐1；所述密封罐1上设有进水管路2、出水管路5和循环气管3；所述密封罐1内设有中心涡流反应筒7；所述中心涡流反应筒7由下到上呈缩径结构；所述进水管路2贯穿密封罐1并沿中心涡流反应筒7下端外径的切线方向与中心涡流反应筒7相连通；所述中心涡流反应筒7的下端外周上均布有若干的溶气液管9；所述溶气液管9和出水管路5之间设有溶气泵4并通过回流管路19相连通；所述循环气管3和溶气泵4的进口端相连通。
21.进水管路2上设有空化器18。进水管路2上设有加药口。采用空化器的水力空化原理增强采出水破乳效果，并通过中心涡流反应筒增强气泡与油滴、悬浮颗粒的接触反应效果，增强采出水与药剂的混合反应效率。
22.补气管路12补充的气体为氮气。所述密封罐1的顶端设有压力调控阀13。通过自控系统实现氮气补气量与密封罐1内压力的联锁调控，使密封罐1处于微正压状态，将气浮分离过程中产生的多余气体进行回收，实现氮气循环利用。
23.溶气液管9从下至上呈向中心涡流反应筒7倾斜状结构。溶气液管9与水平方向之间的夹角为60
°
。
24.中心涡流反应筒7的上端外均布有若干的稳流板10。
25.中心涡流反应筒7的底端设有排渣口8；所述密封罐1的底部设有呈向下开口的收泥口；所述排渣口8和收泥口外连通有排污管6。
26.中心涡流反应筒7的外周上均布有若干呈向上开口状的收油口；所述收油口外连通有收油管路11。采用浮动收油，并通过多个均布，使收油面积最大化，可以更好的对浮油进行回收。罐内没有结构复杂的填料，不会出现堵塞的情况。
27.溶气泵4的出口端和进水管路2之间设有溶气液支管14；所述溶气液支管14和循环气管3上均设有球阀16；所述补气管路12和回流管路19上均设有自动调节阀15；所述回流管路19和循环气管3上设有流量计17；所述溶气泵4的两侧设有压力表。
28.其工作原理为:
29.原水经空化器18增强破乳效果，再通过溶气液支管14和少量溶气水经混合后，切线方向进入中心涡流反应筒7中，同时在中心涡流反应筒7的底部设置多个溶气液管9，其中溶气液管9与水平方向呈60
°
（如图1所示），原水和溶气水在中心涡流反应筒7内实现涡流沉降分离和气浮分离，大大提高固液分离效率。中心涡流反应筒7的顶端外周均布若干的稳流板10，使得分离出来的液体分散在密封罐1内部，并在密封罐1中进行进一步沉降分离，油层通过收油口11排出，水层通过出水管路5排出，底层设有收泥口将污泥和固态杂物通过排污管6排出。中心涡流反应筒7内沉降分离出来的固体杂物通过其底部的排渣口8和排污管6排出。
30.其中，密封罐1为整体是密闭结构，并通过利用原水中存在的气体和出水管路5分离出来的水，作为溶气液的混合介质，为了保证密封罐1处于微正压状态，通过补气管路12向密封罐1内进行氮气补充，保证设备的正常运行。