一种车辆发动机消声器的制作方法

1.本公开涉及消声器技术领域，具体涉及一种车辆发动机消声器。


背景技术：

2.随着人们对健康的要求越来越多，因此对发动机车辆消声器的排放要求和能耗要求越来越高。车辆消声器研究的方向是：降噪好、背压低、对发动机造成的功率损失小、节约能源、制造成本低等。现有的消声器结构对发动机产生的背压高，造成对发动机的功率损失大，使能源做无用功；而且降噪效果不佳，使发动机的排放噪声高。


技术实现要素：

3.本技术的目的是针对以上问题，提供一种车辆发动机消声器。
4.第一方面，本技术提供一种车辆发动机消声器，包括壳体，所述壳体两端的侧壁上分别连接进气管及排气管；所述壳体内平行设置第一管体、第二管体及第三管体，所述第一管体的一端连通所述进气管，另一端设置堵板；第二管体的一端连通所述排气管；
5.所述第一管体上设置带有通孔的第一通气孔段、第二通气孔段、第三通气孔段及第四通气孔段，所述第一通气孔段设置在靠近进气管的一侧；第二管体上设置带有通孔的第五通气孔段及第六通气孔段，所述第六通气孔段设置在靠近排气管的一侧；第三管体上设置带有通孔的第七通气孔段。
6.根据本技术实施例提供的技术方案，所述壳体内依次平行设置第一隔板、第二隔板及第三隔板，第一隔板设置在靠近进气管的一侧；所述第一管体与第一隔板、第二隔板及第三隔板垂直连接，第二管体与第一隔板、第二隔板及第三隔板垂直连接，第三管体与第一隔板及第二隔板垂直连接；所述第三隔板上设有均匀的过气孔。
7.根据本技术实施例提供的技术方案，所述壳体内对应所述第一管体设置第一套管，所述第一套管垂直固定在所述第一隔板上，所述第一通气孔段套设在所述第一套管内。
8.根据本技术实施例提供的技术方案，所述壳体内对应所述第二管体设置第二套管，所述第二套管垂直固定在第二隔板及第三隔板上，所述第六通气孔段套设在所述第二套管内。
9.根据本技术实施例提供的技术方案，所述第一通气孔段上的通孔的直径不大于1mm。
10.根据本技术实施例提供的技术方案，所述壳体包括筒体，所述筒体的两端分别设置前端盖及后端盖，所述前端盖及后端盖上分别设有通孔，所述进气管穿过前端盖的通孔后与第一通气孔段连接，所述排气管穿过后端盖的通孔后与第六通气孔段连接。
11.根据本技术实施例提供的技术方案，所述进气管远离第一通气孔段的端部连接法兰。
12.根据本技术实施例提供的技术方案，所述前端盖及后端盖上分别设置若干挂钩。
13.本发明的有益效果：本技术提供一种车辆发动机消声器，通过设置多个管体使得
在壳体内形成多个消声腔，气流穿过各个通气孔段后在消声腔内汇合，使得气流在壳体内进行复合式消声，可对高、中、低全频段进行降噪消声，消声器结构紧凑，对发动机产生的背压低，且对发动机的功率造成的损失小，对发动机排放的噪声降噪效果好，合理的处理了背压与噪声的关系，既控制了噪声又降低了背压，便于推广。
附图说明
14.图1为本技术第一种实施例的结构示意图；
15.图2为本技术第一种实施例中消声器内部的轴侧结构示意图；
16.图3、图5为本技术第一种实施例中消声器内部的主视结构示意图；
17.图4为图3中b
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b方向结构示意图；
18.图中所述文字标注表示为：1进气管；2、筒体；3、第一套管；4、第一管体；5、第二管体；6、第三管体；7、第二套管；8、堵板；9、排气管；10、后端盖；11、第三隔板；12、第二隔板；13、第一隔板；14、前端盖；15、法兰；16、挂钩；17、过气孔。
具体实施方式
19.为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本技术进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本技术的保护范围有任何的限制作用。
20.如图1至图5所示，本技术的消声器包括壳体，所述壳体两端的侧壁上分别连接进气管1及排气管9；所述壳体内平行设置第一管体4、第二管体5及第三管体6，所述第一管体4的一端连通所述进气管1，另一端设置堵板8；第二管体5的一端连通所述排气管9。本实施例中，壳体是由双层材料连续卷成，壳体的密封性强，降噪效果更好。
21.所述第一管体4上设置带有通孔的第一通气孔段、第二通气孔段、第三通气孔段及第四通气孔段，所述第一通气孔段设置在靠近进气管1的一侧；第二管体5上设置带有通孔的第五通气孔段及第六通气孔段，所述第六通气孔段设置在靠近排气管9的一侧；第三管体6上设置带有通孔的第七通气孔段。本实施例中，第一管体4上设有四段通气孔段，第二管体5上设有两段通气孔段，第三管体6上设有一段通气孔段。
22.本实施例中，由于与进气管1连接的第一通气孔段上的通孔设置为微穿孔，因此第一通气孔段上的通孔孔径小于其他通气孔段上的通孔孔径。优选地，所述第一通气孔段上的通孔的直径不大于1mm。本优选实施方式中，第二通气孔段、第三通气孔段及第四通气孔段的通孔直径设置为4mm，第五通气孔段、第六通气孔段及第七通气孔段的通孔直径设置为3.5mm。
23.本实施例中，所述壳体内依次平行设置第一隔板13、第二隔板12及第三隔板11，第一隔板13设置在靠近进气管1的一侧；所述第一管体4与第一隔板13、第二隔板12及第三隔板11垂直连接，第二管体5与与第一隔板13、第二隔板12及第三隔板11垂直连接，第三管体6与第一隔板13及第二隔板12垂直连接；所述第三隔板11上设有均匀的过气孔17。
24.本实施例中，所述壳体内对应所述第一管体4设置第一套管3，所述第一套管3垂直固定在所述第一隔板13上，所述第一通气孔段套设在所述第一套管3内。所述壳体内对应所述第二管体5设置第二导向套管7，所述第二套管7垂直固定在第二隔板12及第三隔板11上，
所述第六通气孔段套设在所述第二套管7内。本实施例中，第一套管3的管径大于第一管体4的管径，第二套管7的管径大于第二管体5的管径。
25.在一优选实施例中，所述壳体包括筒体2，所述筒体2的两端分别设置前端盖14及后端盖10，所述前端盖14及后端盖10上分别设有通孔，所述进气管1穿过前端盖14的通孔后与第一通气孔段连接，所述排气管9穿过后端盖10的通孔后与第六通气孔段连接。
26.在一优选实施例中，所述进气管1远离第一通气孔段的端部连接法兰15。在进气管1的端部设置法兰15是方便消声器与发动机安装。
27.在一优选实施例中，所述前端盖14及后端盖10上分别设置若干挂钩16。设置若干挂钩16是方便消声器的固定安装。
28.如图5所示，本实施例的消声器的工作过程为：发动机排出的废气通过进气管1进入第一管体4，穿过第一通气孔段微穿孔的气流进入第一通气孔段与第一套管3之间间隙形成的高声阻、低声质量的阻抗复合消声腔a，进行一次中高频消声；穿过第四通气孔段通孔的气流进入扩张消声腔b，进行低中频窄带抗性消声；穿过第四通气孔段通孔的气流穿过第三隔板11过气孔17后进入扩张干涉消声腔c，然后再与穿过第三通气孔段通孔的气流汇合在扩张干涉消声腔c内进行干涉消声；由第四通气孔段及第三通气孔段穿出的汇合气流在扩张腔d内与由第七通气孔段和第二通气孔段穿出的汇合气流进行干涉消声，干涉消声后的气流进入第五通气孔段；第七通气孔段通孔穿出的气流在扩张消声腔f内进行干涉抗性消声，消声后进入第五通气孔段与第五通气孔段内的气流进行汇合，汇合的气流在第六通气孔段与第二套管7间隙形成的共振消声腔e中进行共振消声，最好通过排气管9路进入大气。整个工作过程进行了一次微穿孔消声，二次扩张抗性消声，二次扩张无源干涉消声，一次共振消声。消声器结构紧凑，消声资源利用充分，外观美观，安装方便。
29.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将申请的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本技术的保护范围。