一种用于灌装机的产品重量自动检测筛选装置的制作方法

1.本实用新型涉及灌装设备的技术领域，尤其是涉及一种用于灌装机的产品重量自动检测筛选装置。


背景技术：

2.在食品生产行业，食品在加工完成后都需要经过包装，以方便运输和销售。对于流体状的食品，通常使用灌装机进行包装。灌装机在食品行业、饮料行业、日化行业等广泛使用。食品包装机械竞争日趋激烈，未来的食品灌装机械将配合产业自动化，促进包装设备总体水平提高，发展多功能、高效率、低消耗的食品包装设备。
3.现检索到一篇专利公开号为cn206940396u的中国专利，公布了一种智能饮料灌装机，其包括机架，所述的机架中心部位设有立柱，所述的立柱的顶端部位设有圆形灌装盘，所述的圆形灌装盘上设有灌装阀，所述的灌装阀有多个，且均匀分布在圆形灌装盘的周围，所述的灌装阀上设有涡轮流量传感器，所述的圆形罐装盘正下方设有灌装瓶固定装置，所述的灌装瓶固定装置为空心的台阶式圆盘，所述的灌装瓶固定装置通过活塞固定安装在机架上，所述的灌装瓶固定装置的上表面设有凹槽，所述的凹槽内设有灌装瓶的定位孔。
4.食品在经过灌装机的包装后，为保证整批次的产品重量合格，需要对灌装之后的成品重量进行检测。现有技术中，对成品的重量检测主要是人工进行，方法是在灌装机的成品出料口处随机抽取成品，通过电子称进行称重检测，并将重量不足的不合格产品人工剔除。上述检测方法中，由于灌装的成品数量较大，人工检测操作繁琐，检测效率较低。


技术实现要素：

5.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于灌装机的产品重量自动检测筛选装置，自动对灌装机包装后的产品重量进行检测，提高检测工作效率。
6.本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于灌装机的产品重量自动检测筛选装置，包括输送架，所述输送架上转动设置有输送带，所述输送架上还设置有驱动所述输送带转动的驱动电机，还包括设置于所述输送带上用于检测产品重量的检测组件以及设置于所述输送架上用于将不合格品剔除的筛选组件，所述检测组件包括滑动设置于所述输送带上用于承接产品的多块承接板，所述承接板沿垂直于所述输送带方向靠近或者远离所述输送带滑动，所述筛选组件包括滑动设置于所述输送架上的推送杆，所述推送杆位于所述输送带输送方向的一侧，所述推送杆的高度高于所述承接板的高度，所述承接板与所述推送杆之间设置有传动机构，当所述承接板上的产品不合格时，所述承接板通过所述传动机构驱动所述推送杆向靠近所述承接板方向滑动，将不合格产品从所述承接板上移除。
7.通过采用上述技术方案，灌装机包装之后的产品落在承接板上，通过驱动电机驱动输送带转动，从而将承接板上的产品向下一加工工序输送，承接板沿垂直于输送带方向靠近或者远离输送带滑动，则根据承接板上产品的重量不同，承接板靠近输送带运动的距
离不同，进而判断承接板上的产品重量是否合格，当承接板上的产品合格时，承接板不与传动机构接触，筛选装置不启动，从而使合格品顺利向下一加工工序输送，当承接板上产品不合格时，承接板通过传动机构驱动推送杆向靠近承接板方向滑动，将承接板上的不合格品从承接板上推下，进而实现对灌装机包装后的产品重量自动检测和对不合格品自动筛选的功能，减轻操作人员工作强度，提高检测工作效率。
8.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述传动机构包括滑动设置于所述输送架上的驱动杆，所述驱动杆位于所述输送带输送方向的一侧且位于所述推送杆的下方，所述驱动杆垂直于所述输送带输送方向水平设置，所述驱动杆靠近所述输送带的一端设为斜面，且斜面朝向与所述输送带输送方向相反的方向，所述驱动杆于所述输送带上的正投影不与所述承接板在所述输送带上的正投影相交，所述传动机构还包括设置于所述承接板上驱动所述驱动杆滑动的驱动部，和设置于所述驱动杆与所述推送杆之间驱动所述推送杆向靠近所述承接板滑动的传动部。
9.通过采用上述技术方案，灌装机包装之后的产品落在承接板上，承接板在输送带的带动下向下一工序运动，当承接板上的产品重量不合格时，承接板运动至驱动杆所在的位置时，驱动部与驱动杆接触，通过斜面的设置，驱动部使驱动杆向远离输送带方向滑动，并通过传动部驱动推送杆向靠近输送带方向运动，从而将承接板上的不合格产品从承接板上推下。
10.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动部包括固定设置于所述承接板上的驱动块，所述驱动块位于所述承接板靠近所述驱动杆的一侧，所述驱动杆上套设有位于所述输送架和所述输送带之间的第一弹簧，所述第一弹簧两端分别固定于所述输送架上和所述驱动杆上，所述第一弹簧在自然状态下时，所述驱动杆靠近所述承接板的一端到所述承接板的距离小于所述驱动块沿垂直于所述输送带输送方向的长度，当所述承接板上产品重量合格时，所述驱动块高度低于所述驱动杆的高度，且当所述承接板上产品重量不合格时，所述驱动块与所述驱动杆处于同一水平高度。
11.通过采用上述技术方案，当承接板上产品合格时，驱动块高度高于驱动杆高度，驱动块不会与驱动杆发生接触，合格品能顺利输送，当承接板上的产品重量不合格时，驱动块与驱动杆处于同一水平位置，此时，驱动块在运动时与驱动杆抵接，通过驱动杆上斜面的设置使驱动杆向远离输送带方向滑动，进而通过传动部驱动推送杆向靠近输送带方向运动，第一弹簧的设置，使得承接板上产品重量不合格时，驱动块能够与驱动杆抵接并使驱动杆滑动。
12.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述传动部包括滑动设置于所述输送架上的竖直的传动杆，所传动杆位于所述驱动杆与所述推送杆之间，所述驱动杆靠近所述推送杆的一侧开设有第一斜槽，所述第一斜槽的斜面朝向背离所述输送带的方向，所述推送杆靠近所述驱动杆的一侧开设有第二斜槽，所述第二斜槽的斜面朝向背离所述输送带的方向，所述传动杆的两端分别抵接于所述第一斜槽和所述第二斜槽的斜面上。
13.通过采用上述技术方案，当承接板上的产品重量不合格时，产品在输送时，驱动块与驱动杆抵接，使驱动杆向远离输送带方向滑动，通过第一斜槽斜面的设置，驱动传动杆向上运动，通过推送杆上第二斜槽斜面的设置，传动杆向上运动时驱动推送杆向靠近输送带方向滑动，从而实现通过驱动杆远离输送带运动驱动推送杆靠近输送带运动的功能，进而
通过推送板将承接板上的不合格产品从承接板上推下，实现对不合格产品的自动筛选。
14.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推送杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧两端分别固定于所述输送架上和所述推送杆上，所述第二弹簧在自然状态下时，所述推送杆在所述输送带上的正投影不与所述承接板在所述输送带上的正投影相交，所述第二弹簧在自然状态时，所述第一弹簧也处于自然状态，且所述传动杆的两端分别抵接于所述第一斜槽斜面的最低处和所述第二斜槽斜面上靠近槽口处。
15.通过采用上述技术方案，第二弹簧的设置，当承接板上的产品重量合格时，驱动块不与驱动杆抵接，第一弹簧保持自然状态，此时第二弹簧处于自然状态，第二弹簧使推送杆在输送带上的正投影不与承接板在输送带上的正投影相交，从而避免影响合格产品的正常输送。
16.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述传动杆的两端均设置有滚珠。
17.通过采用上述技术方案，滚珠的设置使传动杆的两端在第一斜槽的斜面和第二斜槽的斜面上滑动更方便。
18.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承接板与所述输送带之间设置有多个第三弹簧，所述第三弹簧的两端分别与所述承接板和所述输送带固定连接，所述第三弹簧在自然状态下时，所述驱动块的高度高于所述驱动杆的高度。
19.通过采用上述技术方案，第三弹簧的设置对承接板起到支撑作用，同时实现承接板靠近或者远离输送带滑动的功能，从而能够根据承接板靠近输送带运动的距离判断放置在承接板上的产品重量是否达标。
20.本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述输送架远离所述筛选组件的一侧还设置有用于存放不合格产品的次品箱，所述次品箱与所述筛选组件对称分布于所述输送架沿所述输送带输送方向的两侧。
21.通过采用上述技术方案，次品箱用于存放重量不合格的产品，从而方便操作人员进行回收处理。
22.综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过承接板、传动机构和推送杆的设置，对灌装机包装后的产品的重量进行自动检测，同时对不合格品进行自动筛选，减轻了操作人员的工作负担，提高了产品检测的效工作率。
附图说明
24.图1是本实施例的结构示意图；
25.图2是图1中a处的放大图。
26.图中，1、输送架；2、输送带；3、承接板；4、第三弹簧；5、推送杆；6、固定块；7、第二弹簧；8、驱动杆；9、第一弹簧；10、驱动块；11、传动杆；12、第一斜槽。
具体实施方式
27.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
28.参照图1，为本实用新型公开的一种用于灌装机的产品重量自动检测筛选装置，包
括输送架1，输送架1包括两块水平设置且相互平行的支撑板，两块支撑板下方通过多根竖直的支撑柱固定于地面上，两块支撑板之间转动设置有输送带2，输送带2的上表面与支撑板的上表面齐平，支撑板远离输送带2的一侧还设置有驱动输送带2转动的驱动电机（图中未示出）。灌装机包装好的产品落在输送带2上，通过驱动电机驱动输送带2转动将产品向下一加工工序输送。
29.参照图1，输送带2上设置有用于检测产品重量是否合格的检测组件，检测组件包括滑动设置于输送带2上用于承接产品的多块承接板3，承接板3平行于输送带2设置，多块承接板3沿输送带2的长度方向等距分布，且相邻两块承接板3之间的距离小于产品的最小宽度，承接板3沿输送带2输送方向的宽度大于产品的宽度。承接板3与输送带2之间设置有多个第三弹簧4，本实施例中第三弹簧4设置四个，且四个第三弹簧4呈矩形分布，第三弹簧4的两端分别与承接板3和输送带2固定连接。产品从灌装机上落在承接板3上，根据承接板3上产品的重量不同，第三弹簧4压缩程度不同，承接板3靠近输送带2运动的距离不同，进而判断承接板3上的产品重量是否合格。
30.参照图1和图2，输送架1上设置有用于将不合格品剔除的筛选组件，筛选组件包括滑动设置于输送架1上的推送杆5，输送架1于输送带2输送方向一侧的支撑板上固定设置有水平的支撑座，支撑座上固定有竖直的固定块6，推送杆5滑动穿设于固定块6上，推送杆5水平设置且其长度方向垂直于输送带2输送方向，推送杆5的高度高于第三弹簧4处于自然状态下时承接板3的高度。推送杆5上套设有位于固定块6和输送带2之间的第二弹簧7，第二弹簧7两端分别固定于固定块6上和推送杆5上，第二弹簧7在自然状态下时，推送杆5在输送带2上的正投影不与承接板3在输送带2上的正投影相交，使推送杆5不易对合格产品的正常输送造成影响。输送架1远离推送杆5的一侧还设置有用于存放不合格产品的次品箱，次品箱与推送杆5对称分布于输送架1沿输送带2输送方向的两侧。推送杆5的设置，在承接板3上的产品重量不合格时，通过推送杆5向靠近输送带2运动将不合格产品从承接板3上向次品箱方向推动，不合格产品落在次品箱内方便操作人员进行回收处理。
31.参照图1和图2，承接板3与推送杆5之间设置有传动机构，传动机构包括滑动设置于输送架1上的驱动杆8，驱动杆8滑动穿设于固定块6上且位于推送杆5的下方，驱动杆8水平设置且其长度方向垂直于输送带2输送方向，驱动杆8靠近输送带2的一端设为斜面，且斜面朝向与输送带2输送方向相反的方向。驱动杆8上套设有位于固定块6和输送带2之间的第一弹簧9，第一弹簧9两端分别固定于固定块6上和驱动杆8上。第一弹簧9在自然状态下时，驱动杆8在输送带2上的正投影与承接板3在输送带2上的正投影不相交。传动机构还包括设置于承接板3上的驱动部和设置于驱动杆8与推送杆5之间的传动部。
32.参照图1和图2，驱动部包括固定设置于承接板3上的驱动块10，驱动块10位于承接板3靠近驱动杆8的一侧，第一弹簧9在自然状态下时，驱动杆8靠近承接板3的一端到承接板3的距离小于驱动块10沿垂直于输送带2输送方向的长度。第三弹簧4在自然状态下时，驱动块10的高度高于驱动杆8的高度，当承接板3上产品重量合格时，驱动块10的高度低于驱动杆8的高度，且当承接板3上产品重量不合格时，驱动块10与驱动杆8处于同一水平高度。
33.参照图1和图2，传动部包括滑动设置于固定块6靠近输送带2一侧的竖直的传动杆11，传动杆11位于驱动杆8与推送杆5之间，固定块6上固定安装有位于驱动杆8和推送杆5之间的水平的安装板，传动杆11滑动穿设于安装板上；驱动杆8靠近推送杆5的一侧开设有第
一斜槽12，第一斜槽12的斜面朝向背离输送带2的方向，推送杆5靠近驱动杆8的一侧开设有第二斜槽，第二斜槽的斜面朝向背离输送带2的方向，传动杆11的两端分别抵接于第一斜槽12和第二斜槽的斜面上，且传动杆11的两端均设置有滚珠。第二弹簧7在自然状态时，第一弹簧9也处于自然状态，且传动杆11的两端分别抵接于第一斜槽12斜面的最低处和第二斜槽斜面上靠近槽口处。
34.灌装机包装之后的产品落在承接板3上，承接板3上的产品重量不合格时，驱动块10高度与驱动杆8高度一致，承接板3运动至驱动杆8所在的位置时，驱动块10与驱动杆8接触，使驱动杆8向远离输送带2方向滑动；通过第一斜槽12斜面的设置，驱动杆8使传动杆11向上运动，通过推送杆5上第二斜槽斜面的设置，传动杆11向上运动时驱动推送杆5向靠近输送带2方向滑动将不合格品推下。
35.本实施例的实施原理为：灌装机包装之后的产品落在承接板3上，通过驱动电机驱动输送带2转动，从而将承接板3上的产品向下一加工工序输送，承接板3沿垂直于输送带2方向靠近或者远离输送带2滑动，则根据承接板3上产品的重量不同，承接板3靠近输送带2运动的距离不同，进而判断承接板3上的产品重量是否合格。当承接板3上的产品合格时，驱动块10的高度低于驱动杆8的高度，驱动块10在运动过程中不与驱动杆8接触，第一弹簧9处于自然状态下，此时，第二弹簧7处于自然状态，从而使合格品顺利向下一加工工序输送；当承接板3上产品不合格时，驱动块10高度与驱动杆8高度一致，驱动块10使驱动杆8向远离输送带2滑动，驱动杆8动过传动杆11使推送杆5向靠近输送带2滑动，推送杆5将承接板3上的不合格产品从承接板3上推下，不合格产品落在次品箱内，操作人员进行回收处理即可。本实用新型对灌装机包装后的产品重量自动检测同时将不合格品自动筛选出来，减轻操作人员工作强度，提高检测工作效率。
36.本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。