一种RTO新型处理方式的制作方法

本发明涉及废气处理技术领域，尤其是涉及一种rto新型处理方式。

背景技术：

rto(regenerativethermaloxidizer，蓄热式热力焚化炉)的原理是把有机废气加热，使废气中的voc氧化分解成二氧化碳和水。现有的rto蓄热式氧化炉一般包括氧化炉本体，氧化炉本体内部设置有工作腔，使用时，风机将低温的有机废气沿进气管进入蓄热床进行预热升温至自然温度，在氧化炉本体内部燃烧室中燃烧后放出热量成为净化的高温气体，高温气体经过蓄热床放出热量后排放，蓄热床吸收的热量又用于后续进入的有机废气预热，从而节省废气升温的燃料消耗。

然而目前的rto虽然对燃烧产生的余热有一定程度的使用，但是依然有大量的热量浪费，余热的利用效果并不佳。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供一种rto新型处理方式，能进一步对余热进行利用，降低废气处理成本。

本发明为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种rto新型处理方式，包括如下步骤：

在rto罐体内设置有与陶瓷蓄热体共同预热气体的辅助预热部件，废气进入陶瓷蓄热体后直接进入辅助预热部件，穿过辅助预热部件后进入rto罐体内进行反应；

从rto离开的气体穿过陶瓷蓄热体，并进入活性炭箱内进行吸附后再排放；

其中，辅助预热部件为螺旋盘管，rto罐体上设置有位于螺旋盘管进气端的第一气体出口及位于螺旋盘管出气端的燃料入口，第一气体出口与活性炭箱连接。

更进一步地，螺旋盘管位于rto罐体上部，螺旋盘管下方设置有燃料进管及燃烧器，且螺旋盘管的出气端靠近燃烧器。

更进一步地，陶瓷蓄热体上设置有废气进口、废气出口、热气进口及热气出口，废气出口与螺旋盘管连通，活性炭箱上设置有进风口及出风口，热气出口与进气口之间设置有降温装置，废气进口与出风口之间设置有第一连接管，第一气体出口与进风口之间设置有第二连接管，所述第一连接管上设置有第一阀门，第二连接管上设置有第二阀门，第一气体出口与热气进口之间设置有第三阀门，热气出口与进风口之间设置有第四阀门，降温装置与进风口之间设置有第五阀门，出风口的排气端设置有第六阀门。

更进一步地，陶瓷蓄热体的废气进口处连接有活性炭箱。

更进一步地，活性炭箱内设置有活性炭层，进风口包括相对设置的第一进风口、第二进风口，第一进风口与第二进风口之间设置有进风通道，第一进风口、第二进风口进入的气体汇合后从进风通道到达活性炭层处。

更进一步地，活性炭层包括并排设置的第一炭层与第二炭层，第一炭层与第二炭层之间设置有第一挡板，第一挡板与进风通道的出口相对，且从进风通道进入的气体从第一挡板两侧进入第一炭层、第二炭层内。

更进一步地，第一挡板的宽度大于进风通道的宽度。

更进一步地，第一进风口与第二进风口处均设置有滤网。

更进一步地，活性炭箱内还设置有位于活性炭层远离第一进风口一侧的隔板，隔板与活性炭箱壁之间形成辅助吸附腔，且隔板中部设置有通孔，活性炭层中离开的气体从通孔进入辅助吸附腔，辅助吸附腔内并排设置第三炭层与第四炭层，且第三炭层与第四炭层之间设置有第二挡板，第二挡板与通孔的出口相对设置，出风口位于第三炭层、第四炭层远离通孔一侧。

本发明的有益效果如下：

1.本发明提供的rto新型处理方式，能对废气处理的余热进行有效利用，降低热量损失，从而有效降低废气处理的成本；

2.利用螺旋盘管在rto罐体内输送待处理气体，且其位于rto罐体上部，燃料及燃烧器在螺旋盘管的下方，使得高温气体从螺旋盘管下方逐渐上升至螺旋盘管上方再从第一气体出口离开rto罐体，在这个过程中螺旋盘管中的废气能与rto罐体内的高温气体进行热量交换，进一步提升了废气在rto罐体内与高温气体热交换的时间，从而有效提升了从螺旋盘管内离开的废气的温度；

3.气体从rto罐体离开后进入活性炭箱内进行吸附，可以进一步对排放的气体进行净化，提升排放的气体的质量，同时活性炭箱设置有第一进风口、第二进风口及进风通道，能有效减缓气体流速，延长其与活性炭层接触的时间，从而提升活性炭层的吸附效果，并延长活性炭层的使用寿命。

附图说明

图1是rto处理示意图；

图2是活性炭箱第一种实施方式结构示意图；

图3是活性炭箱第二种实施方式结构示意图；

附图标记：1-rto罐体，2-陶瓷蓄热体，3-降温装置，4-燃料进管，5-活性炭箱，501-出风口，502-第一炭层，503-第二炭层，504-第一进风口，505-第二进风口，506-第一挡板，507-隔板，508-通孔，509-第三炭层，510-第四炭层，511-第二挡板，512-滤网，513-进风通道，6-燃烧器，7-螺旋盘管，8-第一连接管，9-第二连接管，11-第二阀门，12-第一阀门，13-第三阀门，14-第四阀门，15-第五阀门，16-第六阀门。

具体实施方式

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连通，也可以是可拆卸连通，或一体地连通；可以是机械连通，也可以是电连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

本实施例提供一种rto新型处理方式，请参见图1所示，包括如下步骤：

在rto罐体1内设置有与陶瓷蓄热体2共同预热气体的辅助预热部件，废气进入陶瓷蓄热体2后直接进入辅助预热部件，穿过辅助预热部件后进入rto罐体1内进行反应；

从rto离开的气体穿过陶瓷蓄热体2，并进入活性炭箱5内进行吸附后再排放；

其中，辅助预热部件为螺旋盘管7，rto罐体1上设置有位于螺旋盘管7进气端的第一气体出口及位于螺旋盘管7出气端的燃料入口，第一气体出口与活性炭箱5连接。

即在使用时，废气先经过陶瓷蓄热体2进行初步预热，然后再进入螺旋盘管7内由rto罐体1内的高温气体进行进一步预热，延长了废气与高温气体的接触时间，提升了余热对废气的预热效果，提高了余热的利用率。

其中，在螺旋盘管7设置时，可以使螺旋盘管7位于rto罐体1上部，螺旋盘管7下方设置有燃料进管4及燃烧器6，且螺旋盘管7的出气端靠近燃烧器6，在使用时，燃料进管4将天然气送至燃烧器6处，由燃烧器6点燃燃烧，废气就从燃烧器6的邻近位置排出，例如正上方，能有效对废气进行净化，进一步提升了热量的利用效果的同时提升了废气的净化效果。

在一种可能的实施方式中，陶瓷蓄热体2上设置有废气进口、废气出口、热气进口及热气出口，废气出口与螺旋盘管7连通，活性炭箱5上设置有进风口及出风口501，热气出口与进气口之间设置有降温装置3，废气进口与出风口501之间设置有第一连接管8，第一气体出口与进风口之间设置有第二连接管9，所述第一连接管8上设置有第一阀门12，第二连接管9上设置有第二阀门11，第一气体出口与热气进口之间设置有第三阀门13，热气出口与进风口之间设置有第四阀门14，降温装置3与进风口之间设置有第五阀门15，出风口501的排气端设置有第六阀门16。

在实际使用过程中，废气通过风机送入陶瓷蓄热体2、螺旋盘管7进入rto罐体1内反应，处理后的气体通过第一气体出口，然后通过陶瓷蓄热体2、降温装置3，降温装置3能对气体进行降温，其可以为水冷装置等常规降温装置3，降温后的气体进入活性炭箱5内进行污染物吸附，吸附完成后的气体从出风口501排出，当然在降温装置3与进风口之间还可以设置风机来增加气体压力，而在活性炭层饱和时，则开启第一阀门12、第四阀门14，关闭第二阀门11、第三阀门13、第五阀门15、第六阀门16，利用从rto箱体内出来的热气对活性炭层进行脱附，脱附后的气体送入rto罐体1进行处理，从而对活性炭层进行重复利用，且无需在额外设置单独的加热装置来进行脱附，进一步降低了废气处理的成本。

当然，为了进一步提升废气处理质量，陶瓷蓄热体2的废气进口处连接有活性炭箱5，即废气由风机抽取进入活性炭箱5内，随后再从活性炭箱5离开进入陶瓷蓄热体2。

在一种可能的实施方式中，请参见图2所示，活性炭箱5内设置有活性炭层，与现有的活性炭箱5一样，活性炭箱5内部中空设置，活性炭层设置在活性炭箱5内，并与活性炭箱5密封连接，将活性炭箱5从中分隔为二，不同之处在于，进风口包括相对设置的第一进风口504、第二进风口505，即废气从第一进风口504、第二进风口505进入活性炭箱5内，通过活性炭层后，再从出风口501离开，且第一进风口504与第二进风口505之间设置有进风通道513，第一进风口504、第二进风口505进入的气体汇合后从进风通道513到达活性炭层处。

将废气从第一进风口504、第二进风口505同时通入活性炭箱5内，废气进入后，由于第一进风口504与第二进风口505相对设置，使得进入的废气相互冲击消减彼此的速度，然后缓慢上升通过进风通道513到达第一挡板506下方，速度高的会与第一挡板506发生碰撞消减能量再次进行减速，然后从第一挡板506两侧分别进入第一炭层502、第二炭层503进行净化处理，最后穿过活性炭层从出风口501离开活性炭箱5完成吸附，通过两次减速，有效降低了废气的流动速度，延长其与活性炭层的接触时间，同时消减能量，降低风阻，延长活性炭层的使用寿命。

其中，在进行设计时，可以使活性炭箱5设置第一进风口504、第二进风口505一侧向外凸起形成一个稍小的腔体，第一进风口504、第二进风口505就设置在腔体相对的2个侧壁上，并在腔体内设置2块板进行遮挡，隔开腔体与活性炭层，且进风通道513位于2块板之间，废气从第一进风口504、第二进风口505进入腔体后发生对冲减缓速度，然后顺着进风通道513离开腔体到达活性炭层处进行处理，处理后从出风口501离开活性炭箱5，当然出风口501可以设置在活性炭箱5与活性炭层正对的侧壁上，也可以设置在相邻侧壁上，只要能将处理后的气体引出即可。

而在实际使用过程中，活性炭层与进风通道513的出口相对处会受到较大的冲击，容易失效，对此，本实施例中使活性炭层包括并排设置的第一炭层502与第二炭层503，其中第一炭层502、第二炭层503可以为蜂窝活性炭，也可以为由抽屉盛装的颗粒活性炭，第一炭层502与第二炭层503之间设置有第一挡板506，第一炭层502、第二炭层503与第一挡板506之间为密封连接，第一挡板506与进风通道513的出口相对，且从进风通道513进入的气体从第一挡板506两侧进入第一炭层502、第二炭层503内，即第一炭层502、第二炭层503与活性炭箱5壁之间留有一定距离形成通路，以供气体流动，而从进风通道513进入到通路时，直冲而上的气体会与第一挡板506碰撞，进一步削减能量，然后改变方向，从通路进入位于第一挡板506两侧的第一炭层502、第二炭层503进行处理。

在一种可能的实施方式中，第一挡板506的宽度大于进风通道513的宽度，以进一步降低气体的流速，减小风阻，提升废气处理效果的同时，延长活性炭层的使用寿命。

在一种可能的实施方式中，第一进风口504与第二进风口505处均设置有滤网512，利用滤网512先将废气中的大颗粒杂质进行滤除，有助于延长活性炭的使用寿命，当然这一设置主要是针对位于陶瓷蓄热体2的废气进口侧的活性炭箱5的，这样的设置方式能防止螺旋盘管7堵塞，降低螺旋盘管7的清理难度。

在一种可能的实施方式中，请参见图3所示，活性炭箱5内还设置有位于活性炭层远离第一进风口504一侧的隔板507，隔板507与活性炭箱5壁密封连接，且隔板507与活性炭箱5壁之间形成辅助吸附腔，且隔板507中部设置有通孔508，活性炭层中离开的气体从通孔508进入辅助吸附腔，辅助吸附腔内并排设置第三炭层509与第四炭层510，第三炭层509、第四炭层510与第一炭层502、第二炭层503的结构相同，且第三炭层509与第四炭层510之间设置有第二挡板511，第二挡板511与通孔508的出口相对设置，出风口501位于第三炭层509、第四炭层510远离通孔508一侧。从第一炭层502与第二炭层503离开的气体在通孔508处会发生对冲，减缓气体速度，使得气体与第四炭层510、第三炭层509的接触时间进一步延长，有效提升废气效果，且两层吸附之后，也能更为有效地祛除废气中的污染物。当然根据废气的处理情况，还可以再加设更多层这样的结构，在此便不再进行赘述。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。