环保型废弃塑料精加工流动车间的制作方法

1.本发明属于废塑料回收加工技术领域，特别涉及环保型废弃塑料精加工流动车间。


背景技术：

2.废塑料是在民用、工业等用途中，使用过且最终淘汰或替换下来的塑料；废塑料是50～100年才能腐烂，若直接丢弃常常造成大面积污染；因此，对于废塑料生产企业来说，往往会废塑料运输至回收处理中心，由于存在较大的中途转移费用和人工操作费用，这给废塑料生产企业、回收中心都造成了较大的不便，增加了双方成本，影响废塑料的回收处理效率。


技术实现要素：

3.本发明针对现有技术存在的不足，提供了环保型废弃塑料精加工流动车间，具体技术方案如下：
4.环保型废弃塑料精加工流动车间，包括车厢，所述车厢的内部集成并列安装有两列设备；一列设备包括由车尾向车头依次安装有塑料粉碎机、储存箱、支撑台架，所述支撑台架的顶面安装有电源控制柜、负压吸附机，所述负压吸附机位于电源控制柜的外侧，所述支撑台架的底部安装有水循环池、发电机组，所述水循环池设于发电机组的外侧；所述车厢的底部安装有轴向分布的传动杆，所述传动杆的外壁套装有齿轮传动箱，所述齿轮传动箱传动连接发电机组，所述发电机组电性连接电源控制柜，所述电源控制柜用以对各个设备供电；
5.另一列设备包括由车头向车尾依次安装有挤出机、挤出料冷却机构、切粒机；所述塑料粉碎机的出料口连通至挤出机的顶部入料口，所述挤出料冷却机构用以对塑料拉丝进行冷却，所述切粒机用以分切塑料丝，所述储存箱用以储存分切后的塑料颗粒，所述挤出料冷却机构的内部与水循环池连通，所述水循环池用以对水进行循环净化处理，所述挤出料冷却机构的顶部间隔安装有废气处理组件，所述废气处理组件用以吸附净化挤出料产生的废气，所述废气处理组件与负压吸附机连通；
6.所述车厢的内部顶面安装有粉尘吸附机,所述粉尘吸附机通过第二吸料软管连通至挤出机。
7.进一步的，所述车厢包括底板、前板体、顶板、厢门、第一开合侧板、第二开合侧板；所述底板的表面一端垂直设有前板体、表面另一侧铰接有厢门，所述底板的顶部设有顶板，所述顶板的一侧转动连接第一开合侧板、另一侧转动连接第二开合侧板。
8.进一步的，所述挤出料冷却机构包括冷却槽、散热风机、导向托辊以及输送轮，所述冷却槽的内部沿输送方向依次开设有相互独立的第一冷却室、第二冷却室以及第三冷却室，所述挤出机的出料口伸入于第一冷却室内，所述第一冷却室的内部底部安装有散热风机，所述第二冷却室的内部顶部安装有冷却喷水机构，所述第三冷却室内安装有输送轮，所
述第一冷却室、第二冷却室的内部均安装有导向托辊，所述冷却槽的顶部安装有废气处理组件。
9.进一步的，所述冷却喷水机构包括导水管、导风罩、冷却扇、喷头以及导热铜棒，所述导水管的顶部设有导风罩，所述导风罩的内部一端安装有冷却扇，所述导水管的底面垂直间隔设有多个喷头，导水管的内部与相邻喷头之间的区域为冷却区间，各个冷却区间的内部均安装有导热铜棒，所述导热铜棒的一部分置于导水管内、另一部分伸入于导风罩内，沿水输送方向的各个冷却区间内的导热铜棒个数依次增加，导热铜棒的分布用以使沿水输送方向的各个冷却区间内的温度依次降低。
10.进一步的，所述切粒机的出料口安装有吸附罩，所述吸附罩的顶部连通第二吸料硬管，所述第二吸料硬管固定于顶板的底面，所述第二吸料硬管的出料端连通至负压吸附机，所述负压吸附机的内部安装有倾斜向下的网孔结构的导流板，所述导流板的底端设有风机，所述负压吸附机的侧壁与导流板相对位置处设有出料管，所述出料管倾斜向下延伸至储存箱的顶部。
11.进一步的，所述废气处理组件包括上管体、过滤筒、导气管以及吸引罩，所述吸引罩间隔设于冷却槽的顶部，所述吸引罩的顶部连通导气管，所述第二吸料硬管的底面垂直设有上管体，所述上管体、导气管之间安装有过滤筒。
12.进一步的，所述底板的表面设有内导轨，所述车厢的后部转动安装有尾板，所述尾板的底端连接翻转驱动组件，所述翻转驱动组件安装于车厢的底面后部，所述尾板的表面设有外导轨，所述外导轨、内导轨相对设置，所述塑料粉碎机滑动安装于外导轨或内导轨上；所述挤出机的顶部侧壁连通第一吸料硬管，所述第一吸料硬管的一端连接第一吸料软管，所述第一吸料软管与塑料粉碎机的出口连通，所述第一吸料硬管弯折固定于顶板的底面边缘处。
13.进一步的，所述内导轨、外导轨均为条形长方体结构，所述内导轨的外端表面中部开设有凹陷的活动槽，所述内导轨的内部开设有收纳孔，所述收纳孔连通于活动槽的内侧，所述活动槽的内部滑动嵌入有中部支撑杆，所述中部支撑杆的内端滑动嵌入有收纳孔内，所述外导轨的端面开设有与中部支撑杆配合插接的定位槽。
14.本发明的有益效果是：
15.1、本发明的各个废塑料加工设备合理布局在车厢内，使得整个车厢集成化程度高，可实现流动加工，能够废塑料现场即可完成加工，免去了单独运输废塑料的成本、人工整理、上下料操作的成本，免去了生产企业的废塑料处理麻烦，同时也可降低回收企业的回收成本、增加回收企业的同行竞争力，提高回收企业的业务量；因此，此流动车间利于双方，易于推广使用；
16.2、通过将挤出机、挤出料冷却机构以及切粒机集成在车厢内，能够实现对于废塑料的精加工，加工更为彻底，无需再二次加工转移，后续直接取下储存箱内的颗粒料销售即可；
17.3、通过水循环池、废气处理组件、粉尘吸附机能够实现对于车间内的水净化处理、有害气体净化处理、粉尘净化处理，使得整个车间能够达到环保要求。
附图说明
18.图1示出了本发明的环保型废弃塑料精加工流动车间的结构示意图；
19.图2示出了本发明的车厢内局部截面结构示意图；
20.图3示出了本发明的尾板打开状态结构示意图；
21.图4示出了本发明的尾板闭合状态结构示意图；
22.图5示出了本发明的中部支撑杆俯视截面结构示意图；
23.图6示出了本发明的中部支撑杆侧部截面结构示意图；
24.图7示出了本发明的负压吸附机结构示意图；
25.图8示出了本发明的负压吸附机吸引部分结构示意图；
26.图9示出了本发明的挤出料冷却机构结构示意图；
27.图10示出了本发明的冷却喷水机构结构示意图；
28.图11示出了本发明的冷却喷水机构侧截面结构示意图；
29.图中所示：1、车厢；101、底板；1011、内导轨；10111、活动槽；10112、收纳孔；102、前板体；103、顶板；104、厢门；105、第一开合侧板；1051、透明盖板；106、第二开合侧板；2、塑料粉碎机；3、储存箱；4、负压吸附机；401、导流板；402、风机；403、出料管；5、切粒机；6、挤出料冷却机构；601、冷却槽；6011、第一冷却室；6012、第二冷却室；6013、第三冷却室；602、散热风机；603、导向托辊；604、输送轮；7、废气处理组件；701、上管体；702、过滤筒；703、导气管；704、吸引罩；8、挤出机；801、第一吸料硬管；802、第一吸料软管；9、粉尘吸附机；901、第二吸料软管；10、内牵引电机；11、外牵引电机；12、尾板；1201、外导轨；12011、定位槽；13、翻转驱动组件；14、中部支撑杆；15、第二吸料硬管；1501、吸附罩；16、冷却喷水机构；1601、导水管；1602、导风罩；1603、冷却扇；1604、喷头；1605、导热铜棒；17、电源控制柜；18、支撑台架；19、水循环池；20、发电机组；21、齿轮传动箱；22、传动杆。
具体实施方式
30.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例
32.如图1和图2所示，环保型废弃塑料精加工流动车间，包括车厢1，所述车厢1的内部集成并列安装有两列设备；一列设备包括由车尾向车头依次安装有塑料粉碎机2、储存箱3、支撑台架18，所述支撑台架18的顶面安装有电源控制柜17、负压吸附机4，所述负压吸附机4位于电源控制柜17的外侧，所述支撑台架18的底部安装有水循环池19、发电机组20，所述水循环池19设于发电机组20的外侧；
33.所述车厢1的底部安装有轴向分布的传动杆22，所述传动杆22的外壁套装有齿轮传动箱21，所述齿轮传动箱21传动连接发电机组20，所述发电机组20电性连接电源控制柜17，所述电源控制柜17用以对各个设备供电；齿轮传动箱、发电机组的设计，可使得整个加工车间的电源来自车辆传动杆转动，无需单独配置动力源，降低车辆生产成本；电源控制柜能够对各个设备进行控制；
34.另一列设备包括由车头向车尾依次安装有挤出机8、挤出料冷却机构6、切粒机5；所述塑料粉碎机2的出料口连通至挤出机8的顶部入料口，所述挤出料冷却机构6用以对塑料拉丝进行冷却，所述切粒机5用以分切塑料丝，所述储存箱3用以储存分切后的塑料颗粒；通过将挤出机、挤出料冷却机构以及切粒机集成在车厢内，能够实现对于废塑料的精加工，加工更为彻底，无需再二次加工转移，后续直接取下储存箱内的颗粒料销售即可；
35.所述挤出料冷却机构6的内部与水循环池19连通，所述水循环池19用以对水进行循环净化处理，所述挤出料冷却机构6的顶部间隔安装有废气处理组件7，所述废气处理组件7用以吸附净化挤出料产生的废气，所述废气处理组件7与负压吸附机4连通；所述车厢1的内部顶面安装有粉尘吸附机9,所述粉尘吸附机9通过第二吸料软管901连通至挤出机8；
36.通过水循环池、废气处理组件、粉尘吸附机能够实现对于车间内的水净化处理、有害气体净化处理、粉尘净化处理，使得整个车间能够达到环保要求；
37.上述各个设备均经过结构设计，合理布局在车厢内，使得整个车厢集成化程度高，可实现流动加工，能够在废塑料现场即可完成加工，免去了单独运输废塑料的成本、人工整理、上下料操作的成本；相较于现有设备，投资成本、生产成本能够大幅度减少。
38.如图1和图2所示，所述车厢1包括底板101、前板体102、顶板103、厢门104、第一开合侧板105、第二开合侧板106；所述底板101的表面一端垂直设有前板体102、表面另一侧铰接有厢门104，所述底板101的顶部设有顶板103，所述顶板103的一侧转动连接第一开合侧板105、另一侧转动连接第二开合侧板106；两侧设计为可自动开合的侧板，动力源来气气动杆，两侧可完成打开，便于散热、检修、上下料；第一开合侧板105的内部开设有方孔，方孔的内部铰接有透明盖板1051，透明盖板与电源控制柜相对设置，便于工人观察，同时需要开合调控时，打开透明盖板即可，无需打开全部侧板，便于现场控制，降低操作难度；
39.如图9所示，所述挤出料冷却机构6包括冷却槽601、散热风机602、导向托辊603以及输送轮604，所述冷却槽601的内部沿输送方向依次开设有相互独立的第一冷却室6011、第二冷却室6012以及第三冷却室6013，所述挤出机8的出料口伸入于第一冷却室6011内，所述第一冷却室6011的内部底部安装有散热风机602，所述第二冷却室6012的内部顶部安装有冷却喷水机构16，所述第三冷却室6013内安装有输送轮604，所述第一冷却室6011、第二冷却室6012的内部均安装有导向托辊603，所述冷却槽601的顶部安装有废气处理组件7；挤出的塑料拉丝先经过第一冷却室，此时拉丝的强度最低，无法直接与水接触，因此，先用散热风机对拉丝进行降温，实现初步凝固，这样初步凝固后的拉丝便可在第二冷却室内与水接触，同时调节风速即可调节降温效果，调控简便；拉丝在第二冷却室内进行喷淋降温，使得拉丝凝固为所需的强度；各个导向托辊的设计能够支撑导向拉丝，避免拉丝下坠。
40.如图10和图11所示，所述冷却喷水机构16包括导水管1601、导风罩1602、冷却扇1603、喷头1604以及导热铜棒1605，所述导水管1601的顶部设有导风罩1602，所述导风罩1602的内部一端安装有冷却扇1603，所述导水管1601的底面垂直间隔设有多个喷头1604，导水管1601的内部与相邻喷头1604之间的区域为冷却区间，各个冷却区间的内部均安装有导热铜棒1605，所述导热铜棒1605的一部分置于导水管1601内、另一部分伸入于导风罩1602内，沿水输送方向的各个冷却区间内的导热铜棒1605个数依次增加，导热铜棒1605的分布用以使沿水输送方向的各个冷却区间内的温度依次降低；导水管与水循环池连通，水在流通时，其内的热量会通过导热铜棒传导至上部，冷却扇能够对各个导热铜棒降温，实现
对于水的快速降温，保证排出的水温较低，实现对于拉丝的降温冷却；同时由于各个冷却区间内的导热铜棒数量不同，导致水在输送时温度会逐渐下降，这便保证各个喷头喷出的水温不同，实现对于拉丝的缓慢逐段冷却，避免塑料拉丝过早接触低温冷水。
41.如图1、图7以及图8所示，所述切粒机5的出料口安装有吸附罩1501，所述吸附罩1501的顶部连通第二吸料硬管15，所述第二吸料硬管15固定于顶板103的底面，所述第二吸料硬管15的出料端连通至负压吸附机4，所述负压吸附机4的内部安装有倾斜向下的网孔结构的导流板401，所述导流板的底端设有风机402，所述负压吸附机4的侧壁与导流板401相对位置处设有出料管403，所述出料管403倾斜向下延伸至储存箱3的顶部；切粒机切掉的颗粒料会排出至吸附罩，然后被负压吸附至第二吸料硬管，最后通过导流板、出料管排出至储存箱内，整个过程实现自动吸料集料，无需工人中途转移，整个车间的自动化程度更高。
42.如图8所示，所述废气处理组件7包括上管体701、过滤筒702、导气管703以及吸引罩704，所述吸引罩704间隔设于冷却槽601的顶部，所述吸引罩704的顶部连通导气管703，所述第二吸料硬管15的底面垂直设有上管体701，所述上管体701、导气管703之间安装有过滤筒702；上管体并联在第二吸料硬管上，可使得整个废气处理组件的负压来源于负压吸附机，无需单独设计风机，同时过滤筒设计在上管体下部，避免废气传导至第二吸料硬管内，避免废气影响颗粒料的成品质量，过滤筒内由下至上依次设有滤网、无纺布、活性炭层；过滤筒可拆卸更换；吸引罩分布在冷却槽上，能够大面积、有效吸附有害气体。
43.如图3和图4所示，所述底板101的表面设有内导轨1011，所述车厢1的后部转动安装有尾板12，所述尾板12的底端连接翻转驱动组件13，所述翻转驱动组件13安装于车厢1的底面后部，所述尾板12的表面设有外导轨1201，所述外导轨1201、内导轨1011相对设置，所述塑料粉碎机2滑动安装于外导轨1201或内导轨1011上；在加工时，翻转驱动组件可驱动尾板翻转打开，尾板与底板平齐，然后塑料粉碎机可沿着内导轨、外导轨移出至尾板上，然后翻转驱动组件再打开尾板下降至地面上，便于工人上料；翻转驱动组件包括翻转液压杆、升降液压杆、固定块，升降液压杆固定在车厢底面，升降液压杆的底端连接固定块，固定块的外壁连接翻转液压杆，翻转液压杆的端部转动连接尾板的活动端；为现有常规结构；
44.所述挤出机8的顶部侧壁连通第一吸料硬管801，所述第一吸料硬管801的一端连接第一吸料软管802，所述第一吸料软管802与塑料粉碎机2的出口连通，所述第一吸料硬管801弯折固定于顶板103的底面边缘处；第一吸料硬管能够实现远距离输送，并且避让负压吸附机，优化结构设计，第一吸料软管的设计，能够满足塑料粉碎机不同位置连通的需要。
45.如图5和图6所示，所述内导轨1011、外导轨1201均为条形长方体结构，所述内导轨1011的外端表面中部开设有凹陷的活动槽10111，所述内导轨1011的内部开设有收纳孔10112，所述收纳孔10112连通于活动槽10111的内侧，所述活动槽10111的内部滑动嵌入有中部支撑杆14，所述中部支撑杆14的内端滑动嵌入有收纳孔10112内，所述外导轨1201的端面开设有与中部支撑杆14配合插接的定位槽12011；尾板在翻转打开时，尾板与底板之间留有较大的间距，这便导致塑料粉碎机在向外拖拽时，不够顺畅、稳定性不足；采用上述中部支撑杆的设计，便于补偿间距，进而支撑塑料粉碎机，使得塑料粉碎机可稳定拖出；活动槽的设计即可使得中部支撑杆能够收入，便于与内导轨收纳为一体，不会影响厢门的闭合；又可保证在中部支撑杆拉出时，内导轨的活动槽两侧部分能够支撑塑料粉碎机，使得塑料粉碎机能够沿着活动槽两侧部分、中部支撑杆向外移出，定位槽的设计，能够对外拉的中部支
撑杆进行定位，保证稳定性；中部支撑杆包括支撑部分和限位部分，限位部分滑动嵌入导收纳孔内，支撑部分滑动嵌入于活动槽内。
46.尾板12的底面安装有外牵引电机11，底板101的表面设有内导轨1011，内牵引电机10设于内导轨1011的内端，内牵引电机10连接于塑料粉碎机2的内端，外牵引电机11连接于塑料粉碎机的2的外端，外牵引电机11、内牵引电机10用以带动塑料粉碎机自动进出，无需人工操作。
47.本发明在实施时：
48.在回收加工时，流通车驾驶至厂区，然后翻转驱动组件13驱动尾板12向外翻转90
°
，尾板12与底板101平齐，然后工人外拉中部支撑杆14，使得中部支撑杆14的端部插入到定位槽12011内进行定位；使得内导轨1011、外导轨1201连续为一体；
49.然后外牵引电机11带动车厢1内的塑料粉碎机2向外运动，塑料粉碎机2沿着内导轨1011、中部支撑杆14运动至尾板12的外导轨1201上，在移动时，随后翻转驱动组件13驱动尾板12向下运动，在上述塑料粉碎机2运动的过程中，第一吸料软管802被拉长，保证物料负压吸引正常上料；
50.然后通过电源控制柜17启动各个设备，工人将废塑料投入至塑料粉碎机2内，加工中产生的粉尘被粉尘吸附机9负压吸引，粉尘吸附机9内的滤网对粉尘进行过滤，然后排出达标的空气；
51.粉碎完成的塑料被负压吸引至挤出机8，塑料被热熔挤出，然后塑料被牵引拉出，散热风机602对拉丝进行初步冷却，然后塑料丝再运动至第二冷却室6012内，导向托辊603对塑料丝进行支撑导向；水循环池19内的水经过滤网、活性炭颗粒过滤后，通过水泵排出至导水管1601靠近挤出机8的一端，水在流通时，水中的热量被导热铜棒1605导出至导风罩1602，冷却扇将各个导热铜棒1605的热量散出，进而使得水在流动时逐段降温，各个喷头排出的水温沿着水流动方向依次降温，实现对于塑料丝的逐段冷却；聚集在第二冷却室6012的水被抽至水循环池19进行循环净化；
52.在上述冷却过程中，塑料丝会散发很多有害气体，负压吸附机4产生负压，使得有害气体被吸附至上方的吸引罩704内，然后有害气体被过滤筒702内的过滤材料净化处理，最后排出净化后的气体；
53.冷却定型后的塑料丝被输出至切粒机5，将塑料丝切呈各个小颗粒，负压吸附机4便可负压吸引塑料颗粒，使得塑料颗粒运动至导流板401上，然后沿着出料管403排出至储存箱3，实现收纳储存。
54.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
55.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施
例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。