一种自动整形切割装置的制作方法

1.本实用新型涉及泡沫板切割技术领域，具体为一种自动整形切割装置。


背景技术：

2.泡沫是由大量气体微孔分散于固体塑料中而形成的一类高分子材料，具有质轻、隔热、吸音、减震等特性，且介电性能由于基体树脂，用途广泛。现有针对泡沫板的切割方法主要为两种：一是人工操作，由于人工操作在切割的过程中需要花费大量的时间、切割尺寸不易保证，影响泡沫板的使用效果，人体切割的劳动强度较大，工作效率不高；对此，现采用的机加工在保证切割效率的情况下，则存在着以下技术问题：由于板材本身具有一定的弹性与硬度，因此在切割过程中容易发生翘起的现象，对泡沫板材的切割造成不利的影响，其切割精度有待提高。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动整形切割装置，对工件进行整形压平操作后并通过机械切割。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动整形切割装置，包括：机架，机架包括：间隔设置的整形架与定位架；整形架上设有传动辊轮组；整形架靠近定位架一侧上对称的设有安装架；安装架上均设有第一伸缩杆；第一伸缩杆上设有压辊，第一伸缩杆带动压辊往复升降运行；定位架上相对的设置有上转动轮组与下转动轮组；下转动轮组底部连接有第三伸缩杆，且第三伸缩杆带动下转动轮组做往复升降运行；定位架上设有移动切割装置；移动切割装置上安装有刀片；刀片由移动切割装置带动做往复直线运动，并贯穿上转动轮组与下转动轮组；定位架背离整形架一侧设有卷料装置。
5.通过采用上述技术方案，本实用新型将工件从整形架一端伸入并依次穿过传动辊轮组、上转动辊轮组、定位架至卷料装置上，通过控制卷料装置的转动速度，以实现对工件长度的控制，并驱动移动切割装置运行，带动刀片运行,实现对工件的切割工作。
6.作为本实用新型的一种优选方案为，移动切割装置包括：第二伸缩杆、安装座、滑杆、时间继电器、伺服电机、滑座；第二伸缩杆相对的固定在定位架上；第二伸缩杆上均设有安装座；时间继电器与伺服电机固定在其中一端的安装座上；滑杆一端连接伺服电机，另一端与另一安装座相连；滑座设置在滑杆上；刀片卡设在滑座上；时间继电器驱动伺服电机运转，以控制滑座带动刀片在滑杆上往复运行。
7.作为本实用新型的一种优选方案为，传动辊轮组包括：第一传动辊、第二传动辊、皮带传动；皮带传动传动连接第一传动辊、第二传动辊。
8.进一步的，第二传动辊位于压辊下方。
9.作为本实用新型的一种优选方案为，定位架上设有第一驱动电机、第二驱动电机；第一驱动电机穿过定位架传动连接上转动轮组；第二驱动电机传动连接下转动轮组，下转动轮组与第三伸缩杆之间设有支撑座，下转动轮组转动设置在支撑座内。
10.作为本实用新型的一种优选方案为，卷料装置包括：支撑架、固定杆、卷料杆、第三驱动电机、传动链；支撑架的顶部一侧插设有固定杆；第三驱动电机固定在支撑架上，并带动固定杆绕支撑架做圆周运动；固定杆的两端设置有卷料杆；第三驱动电机上设有传动链；传动链传动连接两侧的卷料杆。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：本实用新型通过设有的传动辊轮组实现对工件的初步整形后，工件穿过上转动辊轮组与下转动辊轮组以对工件进行限位，并由设有的移动切割装置带动刀片对工件进行裁切，最后由卷料装置对裁切完成后的工件进行收纳，操作便捷且高效；此外由设有的时间继电器控制移动切割装置运行，实现对工件切割精度的把控。
附图说明
12.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其他特征、目的和优点将会变得更明显：
13.图1为本实用新型实施例的主要结构示意图；
14.图2为本实用新型实施例中传动辊轮组、压辊、上转动轮组与下转动轮组的安装位置示意图；
15.图3为本实用新型实施例中移动切割装置的放大结构示意图。
16.图中：1、机架；11、整形架；111、安装架；12、定位架；2、传动辊轮组；21、第一传动辊；22、第二传动辊；23、皮带传动；3、压辊；31、第一伸缩杆；4、上转动轮组；41、第一驱动电机；5、下转动轮组；51、支撑座；52、第二驱动电机；6、第三伸缩杆；7、卷料装置；71、支撑架；72、固定杆；73、卷料杆；74、第三驱动电机；75、传动链；8、移动切割装置；81、第二伸缩杆；82、安装座；83、滑杆；84、时间继电器；85、伺服电机；86、滑座；9、刀片。
具体实施方式
17.为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
18.如图1所示，一种自动整形切割装置，包括：机架1，机架1包括：间隔设置的整形架11与定位架12；整形架11上设有传动辊轮组2；整形架11靠近定位架12一侧上对称的设有安装架111(即整形架11的右侧两端上均设有安装架111)；安装架111上均设有第一伸缩杆31(本实用新型中的伸缩杆均选用直流电动推杆，通过并联电路以实现统一控制，该为现有技术，不做详细说明)；第一伸缩杆31上设有压辊3，第一伸缩杆31带动压辊3在竖直方向上往复升降运行，以根据工件实际厚度调整压辊3与传动辊轮组2之间的距离，实现对工件的最优整形；定位架12上相对的设置有上转动轮组4与下转动轮组5(上转动轮组4与下转动轮组5均为由两根辊轴组成)；下转动轮组5的下方设置有第三伸缩杆6，且第三伸缩杆6带动下转动轮组5朝向上转动轮组4做往复升降运行，用以调整下转动轮组5与上转动轮组4之间的距离；定位架12上设有移动切割装置8；移动切割装置8上安装有刀片9；刀片9由移动切割装置8带动做往复直线运动，并贯穿上转动轮组4与下转动轮组5，以便于实现对工件的切割；定位架12背离整形架11一侧(即图1中所示的，位于定位架12的右侧)设有卷料装置7，通过卷料装置7以实现对切割完成的工件进行整理收纳。
19.如图3所示，移动切割装置8包括：第二伸缩杆81、安装座82、滑杆83、时间继电器84(选用外接直流220v的电子式时间继电器)、伺服电机85(选用外接直流220v的正反转伺服电机驱动)、滑座86；如图2所示，第二伸缩杆81相对的固定在定位架12上；第二伸缩杆81上均设有安装座82，第二伸缩杆81带动安装座82在竖直方向上往复升降运行；时间继电器84与伺服电机85固定在其中一端的安装座82上；滑杆83一端连接伺服电机85，另一端与另一安装座82相连；滑座86设置在滑杆83上；刀片9卡设在滑座86上，能跟随滑座86一道在滑杆83上运动；时间继电器84驱动伺服电机85运转，以控制滑座86带动刀片9在滑杆83上往复运行；具体操作原理为：如图2
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3所示，通过设置在定位架12左右两端的第二伸缩杆81以控制安装座82运行，并同步带动位于安装座82上的时间继电器84、伺服电机85、滑杆83与刀片9运行，以便于根据工件的厚度调整刀片9的位置；依据卷料装置7的转动一圈所需要花费的时间，人工对时间继电器84进行计数设定，以实现对控制伺服电机85的常开常闭控制，且在操作时，伺服电机85带动滑座86以及刀片9在滑杆83上往复滑行一次，即完成一次切割工作。
20.如图1
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2所示，传动辊轮组2包括：第一传动辊21、第二传动辊22、皮带传动23(选用平皮带传动)；皮带传动23传动连接第一传动辊21与第二传动辊22，在实际操作时，第一传动辊21主要用于放置待加工的工件，工件缠绕在第一传动辊21外表面，皮带传动23带动第一传动辊21与第二传动辊22绕定位架12一侧方向实现自转，工件从第二传动辊22处穿过；运行时，第一传动辊21与第二传动辊22保持同一转动速度，以便于稳定工件在整形架11内的传送速度，实现对工件的初步整形，并有效减少传动时工件所受的摩擦力。
21.如图1
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2所示，第二传动辊22位于压辊3下方，且第一伸缩杆31的底部(即第一伸缩杆31的伸缩端)上固定有转动轴承，压辊3套接在转动轴承的内圈中；本实用新型通过第二传动辊22对工件进行支撑并带动工件传动，再由位于第二传动辊22上方的压辊3对工件进一步限位，压辊3跟随工件转动，实现在拉直工件的基础上，对工件进行辊压整形。
22.如图2所示，定位架12上设有第一驱动电机41、第二驱动电机52(在本实用新型中，驱动电机均选用外接380v的转动电机)；第一驱动电机41穿过定位架12传动连接上转动轮组4，具体为，第一驱动电机41的转动输出轴与上转动轮组4内靠近卷料装置7一侧的辊轴相连；同样的，第二驱动电机52传动连接下转动轮组5，第二驱动电机52的转动输出轴与下转动轮组5内靠近卷料装置7一侧的辊轴相连；在实际操作时，第一驱动电机41与第二驱动电机52转动速度相同，以便于控制工件匀速穿过。
23.如图1
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2所示，下转动轮组5与第三伸缩杆6之间设有支撑座51，下转动轮组5转动设置在支撑座51内，第三伸缩杆6驱动支撑座51在竖直方向上往复升降运行以带动下转动轮组5移动，且第二驱动电机52安装在支撑座51上，以实现对下转动轮组5内辊轴的控制。
24.如图1所示，卷料装置7包括：支撑架71、固定杆72、卷料杆73、第三驱动电机74、传动链75；支撑架71的顶部一侧插设有固定杆72；第三驱动电机74固定在支撑架71上，并带动固定杆72绕支撑架71做圆周运动；固定杆72的两端设置有卷料杆73，以便于更换卷料杆73实现下料，第三驱动电机74上设有传动链75；传动链75传动连接两侧的卷料杆73，以带动卷料杆73转动。
25.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本
实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。