一种超疏水高分子材料复合微孔乳液制备用的挤出机的制作方法

1.本发明涉及超疏水高材料制备设备技术领域，具体涉及一种超疏水高分子材料复合微孔乳液制备用的挤出机。


背景技术：

2.近年来，具有特殊浸润性能的超疏水材料受到人们广泛关注，超疏水材料在医学生物、工农业生产和日常生活中，如自清洁材料、油水分离材料、抗污织布、减阻材料等都有着极其广阔的应用前景。现有的超疏水高分子材料其制备主要步骤分为材料均匀喂入、微孔乳液挤出成型、冷却、裁切，而微孔乳液是介于一般乳状液和胶团溶液之间的分散体系，它能够直接影响材料制备质量；而对于微孔乳液的挤出成型，现有技术中的挤出设备并不能对其制备初期的多中材料进行有效混合，使得其内部仍存留有凝胶颗粒；并且受挤出时温度的影响，材料内部整体受热不均匀，过低或过高的温度都会对乳液挤出机工作的质量和效率造成影响；因此，本领域技术人员提供了一种超疏水高分子材料复合微孔乳液制备用的挤出机，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

3.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超疏水高分子材料复合微孔乳液制备用的挤出机，其包括安装底座、输料筒件、混合挤出轴、进料端座、分离排放组件、内加热组件以及尾部挤出组件；其中，所述安装底座的上端面一侧通过固定架横向固定有输料筒件，所述输料筒件的上端面贯穿固定有进料端座，用于送入多种制备材料，所述输料筒件内可相对转动的同轴设置有混合挤出轴，所述混合挤出轴的一端与设置在输料筒件外的旋转电机相连接传动；
4.所述混合挤出轴用于对多种制备材料进行均匀混合挤出；
5.所述输料筒件远离所述进料端座的一侧设置有分离排放组件，所述分离排放组件对混合后的制备材料进行分离提取，使得其内部凝聚颗粒及时剔除；
6.所述安装底座的上端面还设置有内加热组件，所述内加热组件对分离后的制备材料进行搅拌加热，使得制备材料在挤出前达到挤出成型温度；
7.且，所述内加热组件的一侧上端横向连通有尾部挤出组件。
8.进一步的，所述分离排放组件包括外安装座、集流管套、输引支管、密封导座、导向内管以及内置电机；其中，所述外安装座的内部一侧固定有集流管套，所述集流管套的一端与所述输料筒件相连通，所述外安装座的内部另一侧设置有密封导座，所述密封导座用于外排导流；
9.且，所述密封导座内可相对转动的竖直贯穿竖直有导向内管，所述外安装座内位于导向内管下方设置有排送管，所述导向内管的一端转动套接在所述排送管上；
10.所述导向内管的上端通过输引支管与所述集流管套相连通；
11.所述外安装座内设有内置电机，所述内置电机的输出端通过齿轮啮合传动作用与
所述导向内管连接传动。
12.进一步的，所述内加热组件包括主固定导架、连接轴件、传动齿轮座、内加热环圈、混料挤出装置以及排放座；其中，所述主固定导架内可相对转动的同轴设置有输送管体；所述输送管体的轴心处横向固定有连接轴件，所述主固定导架上设置有传动齿轮座，所述传动齿轮座与所述连接轴件的一端相连接；
13.所述输送管体上圆周阵列设置有多个排送腔；
14.且，所述主固定导架的一侧上方横向贯穿设置有排放座，位于空间下方的所述排送腔与所述分离排放组件相连通，位于空间上方的所述排送腔与所述排放座相连通；
15.各所述排送腔内均贴合设置有内加热环圈；
16.所述排送腔内还同轴设置有混料挤出装置。
17.进一步的，所述混料挤出装置包括固定主架、驱动电机、伸缩导件以及外轴杆；其中，所述固定主架固定架设在排送腔中，所述固定主架上可相对转动的横向设置有伸缩导件，所述伸缩导件由设置在固定主架上的驱动电机旋转驱动；
18.所述伸缩导件为横截面呈多端式可收缩的支杆结构，所述伸缩导件内排设有多组支撑弹簧；
19.所述伸缩导件外均匀排设有多个外轴杆。
20.进一步的，所述外轴杆呈弧形轨迹排列。
21.进一步的，所述主固定导架远离所述排放座的一侧固定有外支架，所述外支架上横向固定有液压伸缩缸件，所述液压伸缩缸的输出端固定有挤压盘座。
22.进一步的，所述尾部挤出组件还包括安装主管、内挤出轴杆、挤出头座以及内挤压头；所述安装主管内上下对称设有两个挤出腔，所述挤出腔内同轴转动设置有内挤出轴杆，所述内挤出轴杆由外设电机通过传接带连接传动；
23.所述安装主管的一端横向固定有挤出头座，所述挤出头座内同轴固定有内挤压头；
24.所述挤出头座的横截面内壁呈弧形结构，所述内挤压头相适配的设为弹头型结构。
25.进一步的，所述挤出头座的一端还设有成型网膜。
26.本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
27.本发明中，通过在安装底座的上方横向固定输料筒件，由输料筒件内的混合挤出轴对多种添加制备材料进行预先混合挤出，使得制备材料在输料筒件初期形成流动乳液，在输料筒件的一侧设置有分离排放组件，分离排放组件能有效对混合后的制备材料进行分离提取，将其内部流动的凝聚颗粒及时剔除排出；而在安装底座上还设置有内加热组件，通过内加热组件对分离后的制备材料进行分段加热并挤出，使得其在进入尾部挤出组件前达到挤出成型温度，再由尾部挤出组件挤出成型，从而提高超疏水高分子材料复合微孔乳液挤出成型质量。
附图说明
28.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
29.图1为本发明的结构示意图；
30.图2为本发明的分离排放组件结构示意图；
31.图3为本发明的内加热组件结构示意图；
32.图4为本发明的混料挤出装置结构示意图；
33.图5为本发明的外轴杆排列结构示意图；
34.图6为本发明的尾部挤出组件结构示意图；
35.图中：1安装底座、2输料筒件、201进料端座、202旋转电机、3混合挤出轴、4分离排放组件、401外安装座、402集流管套、403密封导座、404导向内管、405排送管、5内加热组件、501主固定导架、502输送管体、503排放座、504内加热环圈、505传动齿轮座、506外支架、507液压伸缩缸件、508连接轴件、6尾部挤出组件、601安装主管、602挤出轴杆、603挤出头座、604内挤压头、605成型网膜、7混料挤出装置、701固定主架、702伸缩导件、703支撑弹簧、704外轴杆、705驱动电机。
具体实施方式
36.请参阅图1，本发明实施例中，一种超疏水高分子材料复合微孔乳液制备用的挤出机，其包括安装底座1、输料筒件2、混合挤出轴3、进料端座201、分离排放组件4、内加热组件5以及尾部挤出组件6；其中，所述安装底座1的上端面一侧通过固定架横向固定有输料筒件2，所述输料筒件2的上端面贯穿固定有进料端座201，用于送入多种制备材料，所述输料筒件2内可相对转动的同轴设置有混合挤出轴3，所述混合挤出轴3的一端与设置在输料筒件2外的旋转电机202相连接传动；
37.所述混合挤出轴3用于对多种制备材料进行均匀混合挤出；
38.所述输料筒件2远离所述进料端座201的一侧设置有分离排放组件4，所述分离排放组件4对混合后的制备材料进行分离提取，使得其内部凝聚颗粒及时剔除；
39.所述安装底座1的上端面还设置有内加热组件5，所述内加热组件5对分离后的制备材料进行搅拌加热，使得制备材料在挤出前达到挤出成型温度；防止其内部温度过低导致其过早凝聚成型或内部聚集成块，造成后期挤出堵塞的现象；
40.且，所述内加热组件5的一侧上端横向连通有尾部挤出组件6。
41.参阅图2，本实施例中，所述分离排放组件4包括外安装座401、集流管套402、输引支管、密封导座403、导向内管404以及内置电机；其中，所述外安装座401的内部一侧固定有集流管套402，所述集流管套402的一端与所述输料筒件2相连通，所述外安装座401的内部另一侧设置有密封导座403，所述密封导座403用于外排导流；
42.且，所述密封导座403内可相对转动的竖直贯穿竖直有导向内管404，所述外安装座401内位于导向内管下方设置有排送管405，所述导向内管404的一端转动套接在所述排送管405上；
43.所述导向内管404的上端通过输引支管与所述集流管套402相连通；
44.所述外安装座401内设有内置电机，所述内置电机的输出端通过齿轮啮合传动作用与所述导向内管404连接传动，此中，需要注意的是，在导向内管与排送管之间设置有控制阀，使得制备材料能够从导向内管自上而下输送并能由导向内管有效提供冲击沉降作用，保证材料内部流动性。
45.参阅图3，作为较佳的实施例，所述内加热组件5包括主固定导架501、连接轴件508、传动齿轮座505、内加热环圈504、混料挤出装置7以及排放座503；其中，所述主固定导架501内可相对转动的同轴设置有输送管体502；所述输送管体502的轴心处横向固定有连接轴件508，所述主固定导架501上设置有传动齿轮座505，所述传动齿轮座505与所述连接轴件508的一端相连接；
46.所述输送管体502上圆周阵列设置有多个排送腔；
47.且，所述主固定导架501的一侧上方横向贯穿设置有排放座503，位于空间下方的所述排送腔与所述分离排放组件4相连通，位于空间上方的所述排送腔与所述排放座503相连通；
48.各所述排送腔内均贴合设置有内加热环圈504；
49.所述排送腔内还同轴设置有混料挤出装置7，由输送管体的各排送腔将制备材料分段输送挤出，以便于处于各排送腔中的制备材料能完全达到挤出成型温度。
50.参阅图4，本实施例中，所述混料挤出装置7包括固定主架701、驱动电机705、伸缩导件702以及外轴杆704；其中，所述固定主架701固定架设在排送腔中，所述固定主架701上可相对转动的横向设置有伸缩导件702，所述伸缩导件702由设置在固定主架701上的驱动电机705旋转驱动；
51.所述伸缩导件702为横截面呈多端式可收缩的支杆结构，所述伸缩导件702内排设有多组支撑弹簧703；使得伸缩导件在一般状态下呈伸出状态；
52.所述伸缩导件702外均匀排设有多个外轴杆704。
53.参阅图5，本实施例中，所述外轴杆704呈弧形轨迹排列。
54.本实施例中，所述主固定导架501远离所述排放座503的一侧固定有外支架506，所述外支架506上横向固定有液压伸缩缸件507，所述液压伸缩缸507的输出端固定有挤压盘座，当挤压盘座受液压伸缩缸件横向伸缩作用推动伸缩导件对应收缩时，伸缩导件上的外轴杆能在收缩状态下相互配合形成弧形挤出导流面，方便材料直接从排送腔中进入排放座。
55.参阅图6，本实施例中，所述尾部挤出组件6还包括安装主管601、内挤出轴杆602、挤出头座603以及内挤压头604；所述安装主管601内上下对称设有两个挤出腔，所述挤出腔内同轴转动设置有内挤出轴杆602，所述内挤出轴杆602由外设电机(图中未示出)通过传接带连接传动；
56.所述安装主管601的一端横向固定有挤出头座603，所述挤出头座603内同轴固定有内挤压头604；
57.所述挤出头座603的横截面内壁呈弧形结构，所述内挤压头604相适配的设为弹头型结构。
58.本实施例中，所述挤出头座603的一端还设有成型网膜605。
59.具体地，在超疏水高分子材料复合微孔乳液制备中，各制备材料通过进料端座按比例输送至输料筒件中，通过输料筒件中混合挤出轴的旋转作用进行初步混合，由集流管套将混合后的制备材料输送至导向内管，通过导向内管的旋转作用对其中的凝聚颗粒进行剔除，并由密封导座将制备材料分段输送至输送管体的各排送腔中，排送腔中的混合挤出装置对其进行同步混合挤出，最后通过挤出头座与内挤压头的轴向配合使得制备材料经由
成型网膜塑型挤出。
60.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
61.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。