一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构的制作方法

1.本技术涉及机械自动化的技术领域，尤其是涉及一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构。


背景技术：

2.现有的注塑模具包括定模和与定模活动开合的动模。定模内设置有成型槽，动模内设置有用于与成型槽之间插接配合的成型块。当定模与动模合模时，成型块与成型槽之间插接配合，进而成型块与成型槽之间形成型腔，型腔用于供注塑件成型。
3.当需要成型注塑件时，工作人员需要将定模和动模均安装在注塑机内，进而注塑机带动动模滑移并与定模合模，同时成型块与成型槽之间插接配合并形成型腔，同时型腔与注塑机的喷嘴相连通，注塑机的喷嘴对型腔进行喷胶并冷却，进而使得注塑件成型于型腔内。
4.在一些注塑件注塑成型前，需要将一种呈类圆柱状设置的工件埋入定模的成型槽内。注塑件注塑成型的同时，使得工件可埋入注塑件内，以便后期使用注塑件。
5.当工作人员需要埋入工件时，注塑机驱动动模滑移，动模与定模之间开模，进而成型块与成型槽之间相分离，工作人员通过人工操作将工件移动至成型槽内，同时利用注塑机内用于安装工件的安装机构，使得工件埋入成型槽内，进而注塑机驱动动模滑移，动模与定模之间合模并形成型腔，同时工件位于型腔内，利用喷嘴，使得工件成型于型腔内，同时工件埋入工件内。因此需要一种自动上料装置将工件移动至注塑机内。
6.参照图1和图2，现有的一种自动上料装置包括用于夹紧工件的夹取机构3以及与夹取机构3相连接的移动机构2，移动机构2用于带动夹取机构3移动至注塑机1内。具体的，移动机构2包括供夹取机构3固定安装的移动板21。夹取机构3与外部的气泵相连通，使得夹取机构3可吸取工件，夹取机构3内设置有供工件插接配合的插口31。
7.当需要工件移动至定模时，由于一个夹取机构3同一时间内只能夹取一个工件，进而工作人员需要通过人工操作逐一握持并移动工件，使得工件与夹取机构3之间相连通，启动气泵，夹取机构3吸取工件，使得插口31与工件之间插接配合，进而便于夹取机构3夹紧工件，再利用移动机构2将工件移动至位于注塑机1内的定模处，便于工件埋入成型槽内。这样的操作方式增大工作人员的劳动强度。
8.因此需要一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构。


技术实现要素：

9.为了降低工作人员的劳动强度，本技术提供一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构。
10.本技术提供的一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构，采用如下的技术方案：
11.一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构，包括支架、与所述支架相连接的振
动盘以及活动安装于所述支架的出料组件，所述出料组件连通于所述振动盘和插口之间，所述振动盘用于供若干个工件容置并可带动工件向所述出料组件的方向移动，所述出料组件用于供若干个工件依次与插口相连通。
12.通过采用上述技术方案，当夹取机构需要夹取工件时，先利用移动机构带动夹取机构移动至出料组件，使得插口与出料组件之间相连通，工作人员将若干个工件直接倒入振动盘内，并启动振动盘，振动盘带动工件震动，使得工件向出料组件的方向移动，利用出料组件，使得若干个工件依次与插口相连通，便于夹取机构逐一夹取工件，进而降低了工作人员的劳动效率。
13.优选的，所述出料组件包括滑移配合于所述支架的出料块以及连接于所述支架用于驱动所述出料块滑移的驱动件，所述出料块设置有可供一个工件容置的出料口，所述出料口可与所述振动盘或插口相连通。
14.通过采用上述技术方案，当夹取机构需要吸取工件时，利用驱动件驱动出料块滑移，使得出料口与振动盘相连通，振动盘带动工件移动，并使得朝向出料块的那一个工件移动至出料口内，利用驱动件，驱动件再驱动出料块滑移，使得出料口与振动盘相分离，同时出料块带动位于出料口内的工件与振动盘相分离，直至出料口与插口相连通，便于夹取机构夹取位于出料口内的那一个工件，周而复始，使得夹取机构可逐个夹取工件。
15.优选的，所述驱动件为驱动气缸，所述驱动气缸的输出轴与所述出料块之间固定连接。
16.通过采用上述技术方案，利用驱动气缸，进而便于出料块往复滑移。
17.优选的，所述出料组件还包括固定连接于所述支架的固定块，所述固定块设置有供所述出料块容置并滑移配合的滑槽以及与所述滑槽相连通的通孔，所述振动盘、所述通孔与所述出料口沿工件的输送方向依次相连通；所述固定块可与所述出料块之间抵接配合。
18.通过采用上述技术方案，当夹取机构需要与出料口相连通时，工作人员启动驱动件，驱动件驱动出料块滑移，使得出料块与滑槽之间相对滑移，直至出料块与固定块位于滑槽一端的内侧壁相抵接，同时出料口与通孔之间相分离，进而出料口与振动盘相分离，进而出料口与插口之间相连通，利用固定块对出料块实现限位作用，使得出料块可直接滑移至与插口相连通的位置处；当出料口需要重新容置工件时，工作人员再次启动驱动气缸，进而出料块滑移直至与固定块位于滑槽另一端的内侧壁相抵接，同时出料口与通孔之间相连通，进而出料口与振动盘之间相连通，便于工件移动至出料口内。
19.优选的，所述出料组件还包括固定连接于固定块的垫块，所述垫块可与位于插孔内的工件相抵接。
20.通过采用上述技术方案，一个上料装置内安装有两个夹取机构，当两个夹取机构均夹持有工件时，利用移动机构，使得两个夹取机构同时移动至垫块，并将两个工件与垫块相抵接，利用垫块的平整表面，使得两个工件平齐，进而便于后期工件准确安装于定模处。
21.优选的，所述振动盘和所述出料组件之间连通有输送轨道，所述输送轨道内设置有输送槽，所述输送槽的相对两端分别设置有与所述振动盘相连通的输入口以及与所述通孔相连通的输出口，所述输送槽用于供若干个工件依次排列并自振动盘向通孔的方向移动。
22.通过采用上述技术方案，当工件需要移动至通孔时，工作人员启动振动盘，进而振动盘带动工件经输入口移动至输送槽内，振动盘继续振动，使得工件沿输送槽向输出口的方向移动，使得工件可经输出口移动至通孔内，进而便于工件移动至出料口内。
23.优选的，所述输送轨道包括固定连接于振动盘的第一输送轨道和固定连接于固定块的第二输送轨道，所述输送槽分别包括设置于第一输送轨道的第一输送槽以及设置于第二输送轨道的第二输送槽，所述第一输送槽和所述第二输送槽之间相连通。
24.通过采用上述技术方案，当振动盘带动工件振动时，工件沿第一输送槽向第二输送槽的方向移动，由于不同工件的移动距离不同，进而相邻两个工件之间的间距不同；当工件移动至第二输送槽时，由于固定块处于静止状态，即第二输送轨道同样处于静止状态，使得工件暂时处于静止状态，直至下一个工件移动至第二输送槽内，同时可推动上一个工件向输出口的方向，进而相邻两根工件之间可相抵接，减少了相邻两个工件之间的间距，进而可提高输送轨道对工件的输送效率。
25.优选的，所述输送轨道固定连接有盖板，所述盖板遮盖输送槽。
26.通过采用上述技术方案，利用盖板遮挡输送槽，进而减少外部的构件对工件的输送造成干扰。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.通过先利用移动机构带动夹取机构移动至出料组件，使得插口与出料组件之间相连通，工作人员将若干个工件直接倒入振动盘内，并启动振动盘，振动盘带动工件震动，使得工件向出料组件的方向移动，利用出料组件，使得若干个工件依次与插口相连通，便于夹取机构逐一夹取工件，进而降低了工作人员的劳动效率；
29.2.通过利用驱动件驱动出料块滑移，使得出料口与振动盘相连通，振动盘带动工件移动，并使得朝向出料块的那一个工件移动至出料口内，利用驱动件，驱动件再驱动出料块滑移，使得出料口与振动盘相分离，同时出料块带动位于出料口内的工件与振动盘相分离，直至出料口与插口相连通，便于夹取机构夹取位于出料口内的那一个工件，周而复始，使得夹取机构可逐个夹取工件；
30.3.通过工作人员启动驱动件，驱动件驱动出料块滑移，使得出料块与滑槽之间相对滑移，直至出料块与固定块位于滑槽一端的内侧壁相抵接，同时出料口与通孔之间相分离，进而出料口与振动盘相分离，进而出料口与插口之间相连通，利用固定块对出料块实现限位作用，使得出料块可直接滑移至与插口相连通的位置处；当出料口需要重新容置工件时，工作人员再次启动驱动气缸，进而出料块滑移直至与固定块位于滑槽另一端的内侧壁相抵接，同时出料口与通孔之间相连通，进而出料口与振动盘之间相连通，便于工件移动至出料口内。
附图说明
31.图1是现有一种自动化上料装置的整体结构示意图；
32.图2是现有夹取机构的部分结构示意图；
33.图3是本实施例中一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构的整体结构示意图；
34.图4是本实施例中一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构的部分结构示意
图。
35.图中，1、注塑机；2、移动机构；21、移动板；3、夹取机构；31、插口；4、支架；41、支撑桌；411、台面；42、竖板；43、横板；44、第一支撑块；45、第二支撑块；5、振动盘；6、输送轨道；61、第一输送轨道；62、第二输送轨道；63、盖板；7、输送槽；71、第一输送槽；711、输入口；72、第二输送槽；721、输出口；81、固定块；811、滑槽；812、通孔；82、出料块；821、出料口；83、驱动气缸；84、垫块。
具体实施方式
36.以下结合附图1
‑
4对本技术作进一步详细说明。
37.参照图1和图2，现有的一种自动上料装置包括用于夹紧工件的夹取机构3以及与夹取机构3相连接的移动机构2，移动机构2用于带动夹取机构3移动至注塑机1内。具体的，移动机构2包括供夹取机构3固定安装的移动板21。夹取机构3与外部的气泵相连通，使得夹取机构3可吸取工件，夹取机构3内设置有供工件插接配合的插口31。优选的，在本实施例中，夹取机构3的数量为两个，两个夹取机构3均固定安装于移动板21，两个夹取机构3沿水平方向呈相对设置。
38.当需要工件移动至定模时，工件与插口31之间相连通，启动气泵，夹取机构3吸取工件，使得插口31与工件之间插接配合，进而夹取机构3夹紧工件，再利用移动机构2将工件移动至位于注塑机1内的定模处，便于工件埋入成型槽内。这样的操作方式增大工作人员的劳动强度。
39.本技术实施例公开一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构。参照图3，送料机构包括安装于地面的支架4、与支架4相连接的振动盘5以及固定安装于支架4并与振动盘5相连通的输送轨道6。
40.参照图3，具体的，支架4包括沿竖直方向放置于地面的支撑桌41、沿竖直方向焊接固定于支撑桌41的竖板42以及沿水平方向焊接固定于竖板42的横板43以及沿竖直方向焊接固定于横板43的第一支撑块44。支撑桌41背离地面的一侧设置有供振动盘5放置的台面411，进而支撑桌41与振动盘5之间相连接。竖板42呈长方体状设置，竖板42长度方向的一端焊接固定于台面411，竖板42的长度方向与竖直方向相平行。优选的，在本实施例中，竖板42的数量为两块，两块竖板42沿水平方向呈相对设置。横板43呈长方体设置，横板43的长度方向与水平方向相平行，横板43厚度方向的一侧与两块竖板42长度方向背离台面411的一端焊接固定。第一支撑块44呈长方体设置，第一支撑块44的长度方向与水平方向相平行，第一支撑块44的宽度方向与竖直方向相平行，第一支撑块44宽度方向的一侧焊接固定于横板43厚度方向背离竖板42的一端。
41.参照图3和图4，输送轨道6呈长条状设置，输送轨道6的长度方向与水平方向相平行，具体的，输送轨道6包括分别位于输送轨道6长度方向相对两端的第一输送轨道61以及第二输送轨道62。第一输送轨道61长度方向的一端焊接固定于振动盘5，进而振动盘5可带动第一输送轨道61振动。第二输送轨道62的长度方向与第一支撑块44的长度方向相平行，第二输送轨道62厚度方向的一端放置于第一支撑块44背离横板43的一侧，第一支撑块44对第二输送轨道62实现支撑作用，进而第二输送轨道62可保持静止状态。
42.参照图3和图4，输送轨道6内沿其长度方向设置有供工件移动的输送槽7。具体的，
输送槽7包括位于第一输送轨道61内的第一输送槽71和位于第二输送轨道62内的第二输送槽72。第一输送槽71长度方向朝向振动盘5的一端与振动盘5之间相连通，并设置有供工件自振动盘5进入第一输送槽71的输入口711。第一输送槽71长度方向的另一端与第二输送槽72长度方向的一端之间相连通，进而，第一输送轨道61与第二输送轨道62之间相连通。第二输送槽72长度方向背离第一输送槽71的一端设置有供工件自输送轨道6输出的输出口721。第一输送槽71和第二输送槽72之间的距离小于工件的半径，进而便于工件自第一输送槽71移动至第二输送槽72。
43.当需要输送工件时，工作人员先将若干个工件放置在振动盘5内，进而启动振动盘5，振动盘5带动工件和第一输送轨道61震动，使得若干个工件移动并依次排列向输入口711方向移动，进而若干个工件依次进入到第一输送槽71内，若干个工件沿第一输送槽71的长度方向依次向第二输送槽72的方向移动
44.当工件移动至第二输送槽72内时，利用第二输送轨道62的静止状态，位于第二输送槽72内的工件暂时保持静止状态，振动盘5继续震动并带动位于第一输送轨道61内的工件移动，直至下一个工件移动至第二输送槽72内并同时推动上一个位于第二输送槽72的工件向输出口721的方向移动，进而减少了相邻两个工件之间的间距，使得相邻两个工件之间相抵接，可提高工件的输出效率。
45.参照图3和图4，输送轨道6厚度方向的一侧朝向第一支撑块44，输送槽7的厚度方向与输送轨道6的厚度方向相平行，输送槽7厚度方向朝向第一支撑块44的一侧呈封闭设置，输送槽7厚度方向的另一侧呈开口设置。输送轨道6厚度方向背离第一支撑块44的一侧焊接固定有盖板63，盖板63呈长方体设置，盖板63的长度方向与输送轨道6的长度方向相平行，盖板63盖合于输送槽7厚度方向呈开口设置的一侧。当工件在输送槽7内移动时，利用盖板63，进而减少外部环境对工件移动造成干扰。
46.参照图3和图4，具体的，支架4还包括焊接固定于横板43厚度方向背离竖板42一侧的第二支撑块45，第二支撑块45呈长方体设置，第二支撑块45的宽度方向与第一支撑块44的宽度方向相平行，第二支撑块45的长度方向与第一支撑块44的长度方向相垂直。
47.参照图3和图4，送料机构还包括活动安装于第二支撑块45的出料组件。具体的，出料组件包括沿水平方向焊接固定于第二支撑块45的固定块81、滑移配合于固定块81内的出料块82以及固定安装于固定块81用于驱动出料块82滑移的驱动气缸83。
48.参照图4，固定块81呈长方体设置，固定块81的厚度方向位于竖直方向，固定块81厚度方向的一侧焊接固定于第二支撑块45背离横板43的一侧。固定块81厚度方向的另一侧沿其长度方向设置有供出料块82滑移的滑槽811。滑槽811长度方向相对两端均呈封闭设置。固定块81的长度方向和宽度方向均位于水平方向，同时固定块81的长度方向与第二输送轨道62的长度方向相垂直。固定块81宽度方向的一侧与第二输送轨道62之间焊接固定，并设置有分别与输出口721、滑槽811相连通的通孔812，通孔812内同一时间内供一个工件容置。固定块81位于通孔812内的侧面与第二输送轨道62位于第二输送槽72内的侧壁相平齐，便于工件经输出口721移动至通孔812内。
49.参照图4，驱动气缸83焊接固定于固定块81长度方向的一端，驱动气缸83输出轴沿水平方向贯穿固定块81并延伸至滑槽811内，驱动气缸83输出轴的长度方向与固定块81的长度方向相平行。出料块82呈长方体设置，出料块82与固定块81之间相平行，出料块82长度
方向的一侧与驱动气缸83输出轴之间焊接固定，进而驱动气缸83可驱动出料块82与滑槽811之间滑移配合。
50.参照图4，出料块82长度方向的一侧设置有可与通孔812之间相连通的出料口821，出料块82位于出料口821内的侧壁可与固定块81位于通孔812内的侧壁相平齐，便于工件经通孔812移动至出料口821内。出料口821内的空间可供同一时间内供一个工件容置。当出料块82滑移并与固定块81长度方向其中一内侧壁相抵接时，出料口821与通孔812之间相连通，工件可移动至出料口821内；当出料块82滑移并与固定块81长度方向的另一内侧壁相抵接时，出料口821与通孔812之间相分离，并且出料块82侧壁遮挡通孔812，进而避免位于通孔812内的工件掉落至滑槽811内的情况发生。
51.当需要夹取机构3的插口31与出料口821之间相连通时，工作人员启动驱动气缸83，驱动气缸83带动出料块82滑移并与固定块81长度方向其中一内侧壁相抵接，使得出料口821与通孔812之间相分离，利用移动机构2带动夹取机构3移动至出料口821的位置处，使得插口31与出料口821之间相连通，进而可确定夹取机构3的吸取出料口821的位置。
52.当需要插口31与工件之间相连通时，若干个工件依次向输出口721的方向移动，并有一个工件暂时容置于通孔812内，工作人员再次启动驱动气缸83，驱动气缸83带动出料块82滑移并与固定块81长度方向其中另一内侧壁相抵接，进而出料口821与通孔812之间相连通，进而位于通孔812内的工件向出料口821的方向移动并容置于出料口821内，而下一个工件则暂时容置于通孔812内，驱动气缸83带动出料块82相插口31的方向滑移直至出料块82与固定块81之间相抵接，进而出料块82与插口31之间相连通，便于插口31与工件之间插接配合，进而便于夹取机构3夹取工件；同时出料块82侧壁遮挡通孔812，避免位于通孔812内的工件掉落至滑槽811内的情况发生。
53.当插口31需要与工件之间插接配合时，夹取机构3吸取工件，使得工件与插口31之间插接配合，利用出料口821，使得一个插口31同一时间内只与一个工件相连通，进而可减少夹取机构3的气流对其他工件造成的影响，同时可提高插口31与工件插接配合的成功率。
54.参照图4，具体的，出料组件还包括螺栓固定于固定块81的垫块84，垫块84呈长方体设置，垫块84厚度方向的一侧固定于固定块81厚度方向背离第二支撑块45的一侧，垫块84厚度方向的另一侧与水平方向相平行。
55.本技术实施例一种注塑五金件自动化上料装置的送料机构的实施原理为：
56.由于在本实施例中夹取机构3的数量为两个，当一个夹取机构3夹取了一个工件时，出料口821再次容置一个新的工件，移动机构2带动另一个夹取机构3移动，并且另一个夹取机构3夹取工件，进而移动机构2移动带动两个夹取机构3并靠近垫块84，使得两个夹取机构3内的工件与垫块84厚度方向背离第二支撑块45的一侧相抵接，利用垫块84的侧面，进而使得两个工件之间相平齐，便于两个工件同时同时安装于定模内。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。