一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构的制作方法

1.本技术涉及机械自动化的技术领域，尤其是涉及一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构。


背景技术：

2.现有的注塑模具包括定模和与定模活动开合的动模。定模内设置有成型槽，动模内设置有用于与成型槽之间插接配合的成型块。当定模与动模合模时，成型块与成型槽之间插接配合，进而成型块与成型槽之间形成型腔，型腔用于供注塑件成型。
3.当需要成型注塑件时，工作人员需要将定模和动模均安装在注塑机内，进而注塑机带动动模滑移并与定模合模，同时成型块与成型槽之间插接配合并形成型腔，同时型腔与注塑机的喷嘴相连通，注塑机的喷嘴对型腔进行喷胶并冷却，进而使得注塑件成型于型腔内。
4.在一些注塑件注塑成型前，工作人员需要将注塑件所需的一种外部工件安装于定模的成型槽内。注塑件注塑成型的同时，使得工件可埋入注塑件内，以便后期使用注塑件。
5.参照图1和图2，工件1呈类长方体设置，工件1设置有两个贯穿其厚度方向相对两侧的通孔11，两个通孔11分别位于工件1侧面长度长度方向的相对两侧。当需要埋入工件1时，注塑机2驱动动模滑移，动模与定模开模，进而成型块与成型槽之间相分离，工作人员需要将工件1固定安装于定模，同时工件1位于成型槽内，进而注塑机2驱动动模滑移，动模与定模之间合模并形成型腔，同时工件1位于型腔内，利用喷嘴，使得注塑件成型于型腔内，同时工件1埋入注塑件内。
6.参照图1和图2，在现有注塑机2内安装有用于将工件1自动安装于定模的安装机构。工作人员需要利用一种自动上料装置将工件1移动至注塑机2内。具体的，上料装置包括移动机构3以及与移动机构3活动安装的移动板31，移动板31用于供工件1活动安装，移动机构3用于供移动板31移动至注塑机2内。
7.当需要将工件1固定安装于定模时，工作人员通过人工操作将工件1安装于移动板31，利用移动机构3将移动板31和工件1移动至注塑机2内，进而利用注塑机2内的安装机构，使得工件1与移动板31之间相分离并固定安装于定模，便于后期工件1埋入注塑件内。这样的操作方式增大工作人员的劳动强度。


技术实现要素：

8.为了降低工作人员的劳动强度，本技术提供一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构。
9.本技术提供的一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构，采用如下的技术方案：
10.一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构，其特征在于：包括支架、安装于所述支架的振动盘以及安装于移动板的取料组件，所述振动盘用于驱动工件依次排列并向取料
组件的方向移动，所述取料组件包括固定安装于所述移动板用于吸取工件的吸盘，所述吸盘与外部的气泵相连通。
11.通过采用上述技术方案，当需要向注塑机内输送工件时，工作人员利用移动机构将移动板移动至振动盘的输出位置处，移动板带动取料组件移动至振动盘的输出位置处，工作人员启动振动盘，进而振动盘带动工件向取料组件的方向移动，进而工作人员启动外部的气泵，利用吸盘，进而吸盘自动吸取位于振动盘的输出位置处的工件，利用移动机构，使得工件移动至注塑机内，进而减少了工作人员的劳动强度。
12.优选的，还包括可连通于所述振动盘、所述取料组件之间的送料组件，所述送料组件包括与所述振动盘相连通的输送轨道以及固定安装于支架的送料块，所述输送轨道设置有供工件移动的输送槽，所述输送槽分别设置有供工件进入所述输送槽的输入口以及供工件输出的输出口，所述送料块设置有连通于所述输出口和所述吸盘之间的送料槽，所述送料槽用于供一个工件容置。
13.通过采用上述技术方案，当需要输送工件时，工作人员启动振动盘，进而振动盘带动工件排列并经输入口向输送槽的方向移动，利用输送槽，进而工件向送料块的方向移动，进而工件经输出口移动至送料槽内；当有一个工件移动至送料槽内时，位于送料槽内的工件与送料块相抵接，使得其他工件暂时停止移动，进而吸盘可吸取位于送料槽内的工件，利用送料块，进而可提高吸盘吸取工件时的稳定性；当吸盘吸取了一个位于送料槽内的工件时，下一个工件继续移动至送料槽内，进而便于吸盘再次吸取工件。
14.优选的，所述送料组件还包括滑移配合于所述送料块内的顶出块以及固定安装于所述送料块用于驱动顶出块滑移的驱动件，所述顶出块用于将工件自所述送料槽内顶出，所述送料块内设置有供所述顶出块滑移的顶出槽，所述顶出槽与所述送料槽相连通。
15.通过采用上述技术方案，当吸盘需要吸取工件时，工件容置于送料槽内，进而工作人员启动驱动件，驱动件驱动顶出块滑移，顶出块滑移并将位于送料槽内的工件顶出，同时吸盘吸取工件，利用顶出块，进而便于吸盘吸取工件。
16.优选的，所述驱动件为第一驱动气缸。
17.通过采用上述技术方案，利用第一驱动气缸，进而便于顶出块在顶出槽内往复移动。
18.优选的，所述取料组件包括固定安装于移动板的安装架以及固定安装于所述安装架的吸料块，所述吸料块设置有供工件插接配合的安装孔以及供吸盘容置的容置孔，所述吸盘与所述安装孔之间相连通；当工件与安装孔之间插接配合时，所述吸盘位于工件的两个通孔之间。
19.通过采用上述技术方案，当需要吸取工件时，由于工件设置有两个贯穿其厚度方向的通孔，利用吸盘的安装位置，便于吸盘可直接吸取工件工件内位于两个通孔之间的部分，使得工件与安装孔之间插接配合，进而提高吸盘吸取工件的成功率。
20.优选的，所述吸料块的数量为两个，所述吸盘的数量为两个，两个吸盘分别容置于两个吸料块内。
21.通过采用上述技术方案，利用两个吸料块和吸盘，进而可提高取料组件对工件的取料效率。
22.优选的，所述取料组件还包括插接配合于所述吸料块的顶针、与所述顶针固定连
接并滑移配合与所述安装架的滑块以及固定安装于安装架用于驱动滑块滑移的第二驱动气缸，所述吸料块设置有供所述顶针插接配合并滑移配合的顶出孔，所述顶出孔与所述安装孔之间相连通，所述顶针可与工件相抵接。
23.通过采用上述技术方案，当移动板移动至注塑机内时，需要将工件自安装孔内移动并利用注塑机内的安装机构，将工件固定安装于定模；进而工作人员启动第二驱动气缸，第二驱动气缸驱动滑块滑移，进而滑块带动顶针滑移，使得顶针与顶出孔之间相对滑移，进而顶针与工件相抵接并将工件自安装孔内，进而便于后期安装机构对工件的安装。
24.优选的，每个所述吸料块内插接配合有四个顶针，所述顶出孔的数量与所述顶针的数量相同，四个所述顶针可分别抵接于工件的四角位置处。
25.通过采用上述技术方案，当顶针将工件顶出时，利用四个顶针，进而可提高工件各个部位移动时的同步性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.通过工作人员利用移动机构将移动板移动至振动盘的输出位置处，移动板带动取料组件移动至振动盘的输出位置处，工作人员启动振动盘，进而振动盘带动工件向取料组件的方向移动，进而工作人员启动外部的气泵，利用吸盘，进而吸盘自动吸取位于振动盘的输出位置处的工件，利用移动机构，使得工件移动至注塑机内，进而减少了工作人员的劳动强度；
28.2.通过工作人员启动振动盘，进而振动盘带动工件排列并经输入口向输送槽的方向移动，利用输送槽，进而工件向送料块的方向移动，进而工件经输出口移动至送料槽内；当有一个工件移动至送料槽内时，位于送料槽内的工件与送料块相抵接，使得其他工件暂时停止移动，进而吸盘可吸取位于送料槽内的工件，利用送料块，进而可提高吸盘吸取工件时的稳定性；当吸盘吸取了一个位于送料槽内的工件时，下一个工件继续移动至送料槽内，进而便于吸盘再次吸取工件；
29.3.通过利用吸盘的安装位置，便于吸盘可直接吸取工件工件内位于两个通孔之间的部分，使得工件与安装孔之间插接配合，进而提高吸盘吸取工件的成功率；
30.4.需要将工件自安装孔内移动并利用注塑机内的安装机构，将工件固定安装于定模；进而工作人员启动第二驱动气缸，第二驱动气缸驱动滑块滑移，进而滑块带动顶针滑移，使得顶针与顶出孔之间相对滑移，进而顶针与工件相抵接并将工件自安装孔内，进而便于后期安装机构对工件的安装。
附图说明
31.图1是工件的整体结构示意图；
32.图2是现有的一种自动化上料装置的整体结构示意图；
33.图3是本实施例中一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构的整体结构示意图；
34.图4是本实施例中送料组件的部分结构剖视图；
35.图5是本实施例中取料组件的部分结构示意图；
36.图6是吸料块的部分结构示意图。
37.图中，1、工件；11、通孔；2、注塑机；3、移动机构；31、移动板；311、固定孔；4、支架；
41、支撑桌；411、台面；42、支撑块；43、第一竖板；44、横板；45、第二竖板；51、输送轨道；511、第一输送轨道；512、第二输送轨道；513、输送槽；514、第一输送槽；515、第二输送槽；516、输入口；517、输出口；52、送料块；521、送料槽；522、顶出槽；53、垫板；54、第一驱动气缸；55、顶出块；56、振动盘；61、吸料块；611、吸盘；612、容置孔；613、插孔；614、安装孔；615、顶出孔；616、连接块；62、输气管；63、安装架；631、安装板；632、固定板；633、支撑板；64、第二驱动气缸；65、滑块；66、顶针。
具体实施方式
38.以下结合附图1
‑
6对本技术作进一步详细说明。
39.参照图1，工件1呈类长方体设置，工件1设置有两个贯穿其厚度方向相对两侧的通孔11，两个通孔11分别位于工件1侧面长度方向的相对两侧。
40.参照图2，具体的，上料装置包括移动机构3以及与所述移动机构3活动安装的移动板31，移动板31用于供工件1活动安装，移动机构3用于供移动板31移动至注塑机2内。
41.当需要将工件1固定安装于定模时，工作人员通过人工操作将工件1活动安装于移动板31，利用移动机构3将移动板31和工件1移动至注塑机2内，进而利用注塑机2内的安装机构，使得工件1与移动板31之间相分离并固定安装于定模，便于后期工件1埋入注塑件内。
42.本技术实施例公开一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构。参照图3，提料机构包括沿竖直方向设置的支架4、安装于支架4的振动盘56、与振动盘56相连接并相连通的送料组件以及可活动安装于移动板31的取料组件，取料组件与送料组件相连通。振动盘56用于供工件1容置、同时用于驱动工件1逐一排列并移动，送料组件用于供工件1自振动盘56移动至取料组件处，取料组件用于用于吸取工件1。
43.参照图3，具体的，支架4包括沿竖直方向放置于地面的支撑桌41，支撑桌41设置有供振动盘56放置的台面411。台面411呈长方形设置，台面411宽度方向的一端朝向注塑机2，振动盘56放置于台面411宽度方向背离注塑机2的一端。
44.参照图3和图4，具体的，支架4还包括两块沿竖直方向焊接固定于台面411的第一竖板43、沿水平方向焊接固定于两块第一竖板43的横板44、两块沿竖直方向焊接固定于横板44的第二竖板45以及沿竖直方向焊接于台面411的支撑块42。第一竖板43呈长方体设置，两块第一竖板43沿台面411的宽度方向呈相对设置，两块第一竖板43长度方向的一端沿竖直方向焊接固定于台面411，两块第一竖板43均位于台面411宽度方向背离振动盘56的一端。横板44呈长方体设置，横板44的长度方向与台面411的宽度方向相平行，横板44厚度方向的一侧同时与两块第一竖板43长度方向背离台面411的一端焊接固定。两块第二竖板45呈长方体设置，两块第二竖板45长度方向的一端分别沿竖直方向焊接固定于横板44厚度方向背离第一竖板43的一端，两块第二竖板45沿横板44的长度方向呈相对设置。支撑块42呈类长方体设置，支撑板633宽度方向的一侧焊接固定于台面411，支撑板633位于第一竖板43和振动盘56之间，支撑板633的长度方向与台面411的宽度方向相平行。
45.参照图3和图4，具体的，送料组件包括焊接固定于两块第二竖板45的送料块52以及连通于送料块52、振动盘56之间的输送轨道51。具体的，输送轨道51包括焊接固定于振动盘56的第一输送轨道511和焊接固定于送料块52的第二输送轨道512。第一输送轨道511与第二输送轨道512均呈长条状设置，第一输送轨道511和第二输送轨道512之间首尾相连通。
输送轨道51设置有供工件1移动的输送槽513，具体的，输送槽513包括位于第一输送轨道511内的第一输送槽514和位于第二输送轨道512内的第二输送槽515，第一输送槽514与第二输送槽515之间相连通。输送槽513长度方向朝向振动盘56的一端设置有供工件1进入第一输送轨道511的输入口516，输送槽513长度方向朝向送料块52的一端设置有供工件1输出第二输送轨道512的输出口517。
46.参照图3和图4，送料块52呈长方体设置，送料块52的厚度方向与竖直方向相平行。送料块52厚度方向的一侧沿水平方向焊接固定于两块第二竖板45长度方向背离横板44的一端。送料块52厚度方向背离第二竖板45的一侧设置有供工件1滑移的送料槽521，所述送料槽521可与取料组件相连通。送料槽521的长度方向与送料块52的长度方向相平行，送料槽521长度方向的一端呈开口设置并与输出口517相连通，送料槽521长度方向的另一端呈封闭设置。当工件1经输出口517移动至送料槽521时，工件1则向送料槽521呈封闭设置的一端移动，进而减少工件1出现掉落的情况发生。送料块52厚度方向背离第二竖板45的一侧螺栓连接有垫板53，垫板53与送料块52之间相平行，垫板53盖合于送料槽521高度方向朝向外部的一侧，同时垫板53位于送料槽521长度方向朝向输出口517的一端。当工件1自输出口517向送料槽521的方向移动时，利用垫板53，使得工件1将呈水平方向进入送料槽521内，便于后期取料组件提取工件1。
47.当需要输送工件1时，利用移动机构3，使得移动板31移动至送料块52处，同时使得活动安装于移动板31的取料组件与送料槽521之间相连通，工作人员将若干个工件1直接放置在振动盘56内，进而工作人员启动振动盘56，进而振动盘56驱动工件1依次排列并向第一输送轨道511的输入口516方向移动，振动盘56继续震动，使得工件1依次沿着第一输送槽514和第二输送槽515的长度方向向送料块52的方向移动，进而工件1经输出口517向送料槽521呈开口设置的一端移动至送料槽521呈封闭设置的一端，直至工件1与送料块52位于送料槽521中的内侧壁相抵接，进而工件1暂时停止移动，同时位于送料槽521内的工件1厚度方向的一侧与取料组件相连通，进而便于取料组件提取工件1。
48.参照图3和图4，送料块52沿其厚度方向设置有顶出槽522，顶出槽522长度方向的一端与送料槽521之间相连通。具体的，送料组件还包括滑移配合于顶出槽522的顶出块55以及贯穿送料块52用于驱动顶出块55滑移的第一驱动气缸54。第一驱动气缸54焊接固定于送料块52厚度方向朝向第二竖板45的一侧，第一驱动气缸54的输出轴贯穿送料块52并与顶出块55之间焊接固定，第一驱动气缸54的输出轴与顶出块55之间看相对滑移。第一驱动气缸54容置于两块第二竖板45之间。顶出块55呈长方体设置，顶出块55的厚度方向与送料块52的厚度方向相平行。当工件1移动至送料槽521内时，工件1与顶出槽522相连通，顶出块55容置于顶出槽522内，并且顶出块55用于承托工件1，使得工件1与送料块52相平齐。当取料组件需要提取工件1时，工作人员启动第一驱动气缸54，第一驱动气缸54驱动顶出块55沿顶出槽522的方向滑移，顶出块55将工件1顶出送料槽521内，进而便于取料组件提取工件1。
49.参照图5，具体的，取料组件包括固定安装于移动板31的安装架63以及固定安装于安装架63的吸料块61。移动板31长度方向的一端设置有贯穿其厚度方向相对两侧的固定孔311。具体的，安装架63包括螺栓固定于移动板31的安装板631，安装板631与移动板31之间相平行，安装板631盖合于移动板31的固定孔311。吸料块61呈类长方体设置，吸料块61的厚度方向与安装板631的厚度方向相平行。优选的，在本实施例中，吸料块61的数量为两个，两
个吸料块61之间一体成型有连接块616。连接块616呈长方体状设置，连接块616的长度方向与安装板631的长度方向相平行，两块吸料块61分别位于连接块616长度方向的相对两端并且两块吸料块61之间呈相对设置。吸料块61厚度方向的一侧与连接块616厚度方向的一侧均螺栓固定于安装板631厚度方向朝向固定孔311的一侧，同时吸料块61厚度方向的另一端贯穿并延伸出固定孔311。
50.参照图5和图6，具体的，取料组件还包括固定安装于吸料块61内的吸盘611，吸盘611与外部的气泵连通，吸盘611用于吸取位于送料槽521内的工件1。优选的，在本实施例中吸盘611的数量为两个，两个吸盘611分别固定安装于两个吸料块61内（吸盘611固定安装于吸料块61的安装方式为现有技术，此处不再做详细阐述）。吸料块61内设置有供吸盘611容置的容置孔612以及与容置孔612相连通的插孔613，插孔613位于吸料块61宽度方向的一侧，插孔613用于供输气管62（参照图3所示）贯穿，便于输气管62与吸盘611固定连接并相连通。输气管62的一端与吸盘611之间固定连接，输气管62的另一端与外部的气泵之间相连通，便于吸盘611吸取工件1。
51.参照图5和图6，吸料块61厚度方向背离安装板631的一端设置有供工件1插接配合的安装孔614，安装孔614与容置孔612的一端相连通。当工件1与安装孔614之间插接配合时，安装孔614的长度方向与工件1的长度方向相平行。容置孔612长度方向的一端与安装孔614之间相连通，同时容置孔612位于安装孔614长度方向的居中位置处，进而吸盘611位于安装孔614长度方向的居中位置处。当工件1与安装孔614插接配合时，吸盘611紧贴于同一工件1位于两个通孔11，利用吸盘611的位置设置，进而可提高吸盘611吸取工件1的效率。
52.当需要吸取工件1时，利用移动机构3，使得移动板31移动至取料组件处，进而使得吸盘611与送料槽521之间相连通，工作人员启动振动盘56，利用送料组件，使得物料输送至送料槽521内，工作人员再启动外部的气泵，吸盘611吸取工件1位于两个通孔11之间的部位，同时工作人员启动第一驱动气缸54，第一驱动气缸54推动顶出块55与顶出槽522之间相对滑移，进而顶出块55将物料自送料槽521内顶出，进而吸盘611与工件1之间固定连接，同时工件1容置于安装孔614内，工作人员再利用移动机构3，使得移动机构3将带有工件1的吸料块61移动至注塑机2内。
53.参照图5，具体的，安装架63还包括焊接固定于安装板631的固定板632以及螺栓固定于固定板632的支撑板633。固定板632呈长方体状设置，固定板632的长度方向与安装板631的厚度方向相平行，固定板632长度方向的一端焊接固定于安装板631厚度方向背离吸料块61的一侧，固定板632位于安装板631宽度方向的一侧。支撑板633呈长方体状设置，支撑板633的长度方向与固定板632的长度方向相垂直，支撑板633与移动板31之间相平行。支撑板633宽度方向的一端与固定板632长度方向背离安装板631的一端螺栓固定。
54.参照图5和图6，具体的，取料组件还包括滑移配合与支撑板633和安装板631之间的滑块65、焊接固定于滑块65的顶针66以及固定安装于支撑板633的第二驱动气缸64。第二驱动气缸64沿支撑板633的厚度方向螺栓固定于支撑板633，第二驱动气缸64的输出轴沿支撑板633的厚度方向贯穿支撑板633，并与滑块65之间焊接固定。第二驱动气缸64的输出轴可与支撑板633之间相对滑移。滑块65呈长方体状设置，滑块65向与支撑板633之间相平行，第二驱动气缸64可驱动滑块65滑移配合于安装板631和支撑板633之间，进而滑块65可带动顶针66滑移。
55.参照图5和图6，顶针66呈长条状设置，顶针66长度方向的一端焊接固定于滑块65，顶针66长度方向的另一端沿固定板632的长度方向依次贯穿安装板631和吸料块61。吸料块61沿其厚度方向设置有供顶针66贯穿并相对滑移的顶出孔615，顶出孔615与安装孔614之间相连接，进而顶针66可与工件1之间相抵接配合并将工件1顶出安装孔614内。优选的，在本实施例中，贯穿同一个吸料块61的顶针66数量为四根，四根顶针66分别位于安装孔614的四角位置处。当工件1插接于安装孔614内时，四根顶针66可抵接于工件1的四角位置处。
56.本技术实施例一种注塑五金件自动化上料装置的提料机构的实施原理为：
57.当移动板31带动工件1移动注塑机2内时，工作人员启动第二驱动气缸64，进而第二驱动气缸64带动滑块65自支撑板633向安装板631的方向滑移，进而滑块65带动顶针66同向滑移，进而顶针66与顶出孔615之间相对滑移，进而顶针66贯穿顶出孔615并与工件1相抵接，顶针66继续同向滑移，进而顶针66将工件1自安装孔614内推出，利用四根顶针66，进而使得工件1各个部位能够同步推出去，利用位于注塑机2内的安装机构，进而将工件1固定安装于定模。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。