一种鞋具成型系统的制作方法

1.本发明涉及鞋具生产技术领域，尤其涉及一种鞋具成型系统。


背景技术：

2.塑胶鞋是以工程塑料为主要原料加工成型的鞋，塑胶鞋以其防水性能广泛应用于雨鞋、劳保鞋及户外鞋等产品中。由于塑胶鞋外层的胶壳不够吸汗保暖，同时也不能够为足部提供有力的保护作用，因此市面上许多塑胶鞋内均设置一能够更为贴合足部的鞋具内衬，通过成型的方式使塑胶外壳和内衬结合，形成具有内衬的塑胶鞋，以提供吸汗及保护的功能。
3.但是，塑胶的稳定性与橡胶相比仍存在差异，橡胶制成的鞋具与塑胶鞋具相比进一步具备防油、防滑、耐高温及耐寒等性能，因此橡胶鞋得以逐渐进入消费者的视线当中以占领消费市场。
4.现有技术中针对橡胶鞋的成型在工艺上不够成熟，需要首先采用人工操作，以硫化鞋成型工艺制作外侧的胶壳鞋身，然后将内衬放置于胶壳鞋身内，再次通过人工粘贴或缝制的方式使二者连接，才能得到具有内衬的成品鞋具。前述的硫化鞋成型工艺步骤繁琐，且需要为内衬的放置额外增加工序，需要耗费较多的人力物力，导致生产成本较高，不利于成品鞋具的批量生产。


技术实现要素：

5.针对现有技术的不足，本发明提供一种鞋具成型系统，解决现有技术中难以通过成型的方式制成具有内衬的橡胶鞋的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：
7.一种鞋具成型系统，包括可受驱做合模或开模动作的组合模具，包括：
8.成型内仁，所述成型内仁用于套设鞋具内衬，且所述成型内仁可受驱沿一预定路径滑动；
9.沿所述预定路径的两侧分别设有第一外模和第二外模，所述第一外模和第二外模对向设置，所述第一外模和所述第二外模相对的一侧设有用于预置半成型胶壳的成型槽；所述组合模具合模后，于所述成型内仁、所述第一外模与所述第二外模之间形成鞋具成型空间；
10.使套设有所述鞋具内衬的所述成型内仁，滑动至分别预置有半成型胶壳的所述第一外模和所述第二外模之间，所述组合模具合模后，于所述鞋具成型空间内形成所述鞋具内衬与所述半成型胶壳结合的成型鞋具。
11.可选地，还包括顶模和底模，所述顶模或所述底模上设有滑槽，所述滑槽设于所述第一外模和第二外模之间，且所述滑槽的延伸方向垂直于所述组合模具合模时所述第一外模和所述第二外模的运动方向；
12.所述成型内仁可滑动地设于所述滑槽内，所述成型内仁可受驱沿所述滑槽的延伸
方向滑动以置于所述第一外模和所述第二外模之间。
13.可选地，所述滑槽内可滑动地设有预置内仁，所述预置内仁的形状及大小所述成型内仁与所述鞋具内衬组合后的形状及大小相同；所述第一外模和第二外模为热模件，所述成型内仁为冷模件；
14.所述预置内仁可受驱沿所述滑槽的延伸方向滑动以置于所述第一外模和所述第二外模之间；所述组合模具合模后，于所述预置内仁、所述第一外模与所述第二外模之间形成胶壳成型空间，所述胶壳成型空间用于成型所述半成型胶壳。
15.可选地，所述预置内仁的外表面呈光滑表面，所述成型槽的槽壁呈粗糙表面；
16.所述半成型胶壳附着于所述成型槽的槽壁中。
17.可选地，所述成型槽的槽壁为经过喷砂处理形成的粗糙表面，所述预置内仁的外表面为经过铁氟龙电镀形成的光滑表面；所述成型槽的槽壁的粗糙度小于所述鞋具内衬的粗糙度。
18.可选地，所述滑槽上可滑动地设有支撑座，所述成型内仁和所述预置内仁均与所述支撑座呈可拆卸连接。
19.可选地，所述预置内仁上设有分隔件；
20.将预置内仁置于组合式外模内，合模后，所述分隔件使所述外壳成型空间被分隔形成一分隔空间，所述分隔空间用于成型部分式半成型外壳；
21.将套设有内衬的成型内仁，置于预置有所述部分式半成型外壳的组合式外模内，合模后所述部分式半成型外壳与所述内衬贴合，且所述内衬具有裸露于所述部分式半成型外壳的部分。
22.可选地，所述预置内仁上设有凸筋，所述凸筋位于合模后所述第一外模与所述第二外模的衔接处。
23.可选地，所述滑槽为t形滑槽。
24.可选地，所述顶模或所述底模上设有开设有料口，所述第一外模与所述第二外模上开设有流道槽；
25.所述组合模具合模后，于所述第一外模与所述第二外模的衔接面形成有射胶流道，所述料口与所述射胶流道连通。
26.可选地，所述顶模和所述底模中，未设有所述料口的其中一个设有卡接头，所述流道管套接于所述卡接头上；所述流道管一端的内管壁形成有内台阶，所述内台阶与所述卡接头形成卡接连接；
27.所述组合模具开模时，所述底模和所述顶模做背向运动，所述顶模或所述底模上的所述卡接头带动所述流道管运动以脱离所述射胶流道；
28.所述组合模具合模后，所述料口通过所述流道管与所述射胶流道连通。
29.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
30.本发明提供了一种鞋具成型系统，包括一用于套设鞋具内衬的成型内仁，以及一对用于预置半成型胶壳的第一外模和第二外模；使该成型内仁沿一预定路径滑动直至置于第一外模和第二外模之间，组合模具合模后，鞋具内衬与橡胶材质的半成型胶壳相结合，最终得以形成具有内衬的成型橡胶鞋具。利用该模具生产具有内衬的鞋具，简化了将鞋具内衬置于胶壳鞋身内的操作，同时取代了人力进行的缝合或粘合，实现了通过成型的方式制
成具有内衬的橡胶鞋，并有效地提高了具有内衬的橡胶鞋具的生产效率，从而降低了生产成本。
附图说明
31.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
32.图1为本发明提供的一种鞋具成型系统的俯视图；
33.图2为本发明提供的一种鞋具成型系统的剖面图；
34.图3为本发明提供的一种鞋具成型系统的又一俯视图；
35.图4为本发明提供的一种鞋具成型系统的再一俯视图。
36.上述图中：101、第一外模；102、第二外模；103、射胶流道；11、成型内仁；12、滑槽；13、流道管；14、卡接头；15、预置内仁；151、凸筋；161、顶模；162、底模；20、胶壳成型空间。
具体实施方式
37.为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
38.在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。
39.此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。
40.由于市面上的各式鞋具成型技术主要针对塑胶材料，橡胶材料的产品只能通过手工或模压操作，其质量与注塑工艺得到的产品相差甚远。本发明旨在于提供一种能够应用于橡胶鞋具的鞋具成型系统，能够取代纯人工操作实现内衬的成品鞋具的生产，提高了生产质量以及效率，同时能够确保所得的成型鞋具的质量，从而满足市场需求。
41.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
42.请结合参考图1、图2，本发明实施例提供了一种鞋具成型系统，包括顶模161、底模162，以及一组可受驱做合模或开模动作的组合模具。可以理解的是，组合模具的合模动作可以利用油缸实现，也可以利用其它驱动装置实现，在此不作过多限定。
43.具体地，组合模具包括：
44.成型内仁11，成型内仁11用于套设鞋具内衬，且成型内仁11可受驱沿一预定路径滑动；
45.沿预定路径的两侧分别设有第一外模101和第二外模102，第一外模101和第二外
模102对向设置，第一外模101和第二外模102相对的一侧设有用于预置半成型胶壳的成型槽。
46.本实施例中，组合模具合模后，于成型内仁11、第一外模101与第二外模102之间形成鞋具成型空间。可以理解的是，该鞋具成型空间能够容纳半成型胶壳及鞋具内衬，并用于实现半成型胶壳及鞋具内衬的结合成型。
47.其中，可以通过在第一外模101与第二内模内射入胶料，实现半成型胶壳的成型，该半成型胶壳用于在后续的成型鞋具的成型过程中，与套设于成型内仁11上的鞋具内衬相结合以成型。具体地，使套设有鞋具内衬的成型内仁11滑动至分别预置有半成型胶壳的第一外模101和第二外模102之间，组合模具合模后，能够于鞋具成型空间内形成鞋具内衬与半成型胶壳结合的成型鞋具。此外，半成型胶壳也可以采用人工置入的方式置于成型槽内，或放置于套有鞋具内衬的成型内仁11外侧。
48.进一步地，本实施例中，顶模161或底模162上设有滑槽12，滑槽12设于第一外模101和第二外模102之间，且滑槽12的延伸方向垂直于组合模具合模时，第一外模101和第二外模102的运动方向。可以理解的是，滑槽12可以设置于顶模161或底模162上，具体可以根据实际情况加以调整。
49.成型内仁11可滑动地设于滑槽12内，且成型内仁11可受驱沿滑槽12的延伸方向滑动以置于第一外模101和第二外模102之间。
50.因此，使成型内模沿该滑槽12滑动，能够使其置于第一外模101与第二外模102之间，以配合实现组合模具的合模；也能够使其离开第一外模101与第二外模102之间的位置，以配合实现组合模具的开模。
51.本实施例中，滑槽12为t形滑槽12，该t形滑槽12能够提高滑动动作的顺滑度及稳定性。
52.请参考图2、图3，进一步地，本实施例中，滑槽12内还可滑动地设有预置内仁15，该预置内仁15的形状及大小成型内仁11与鞋具内衬组合后的形状及大小相同，用于预先与第一外模101和第二外模102配合合模，以实现半成型胶壳的成型，并为后续鞋具内衬的放置预留空间。
53.预置内仁15的形状及大小，和成型内仁11与鞋具内衬组合后的形状及大小相同；或，预置内仁15的大小大于成型内仁11与鞋具内衬组合后的大小。因此，当粘附有半成型胶壳的第一外模101和第二外模102与成型内仁11结合后，所形成的空间恰好能够容纳鞋具内衬，或略窄于鞋具内衬。基于此，有利于确保鞋具内衬与半成型胶壳的充分接触，并提高鞋具内衬与半成型胶壳之间的附着力；同时，通过控制预置内仁15的大小，以控制合模时第一外模101和第二外模102对鞋具内衬的压力，以避免压力过大而导致半固化的半成型胶壳渗入鞋具内衬中。
54.内衬为sbr材质的发泡层，该材质具有较高的透气性、包覆性和保温性，能够使鞋具具有更优秀的舒适度和保暖性能；此外，内衬的发泡结构能够增大与半成型外壳之间的附着力。本实施例中，第一外模101和第二外模102为热模件，成型内仁11为冷模件，使胶料不易附着于成型内仁11，而是倾向于贴附在第一外模101和第二外模102的粗糙表面中；此外，还能够在确保鞋具内衬与半成型胶壳的有效结合的同时避免内衬在高温下发生收缩变形。
55.预置内仁15可受驱沿滑槽12的延伸方向滑动以置于第一外模101和第二外模102之间；组合模具合模后，于预置内仁15、第一外模101与第二外模102之间形成胶壳成型空间20，胶壳成型空间20用于成型半成型胶壳。
56.其中，滑槽12上可滑动地设有支撑座，成型内仁11和预置内仁15均与支撑座呈可拆卸连接。利用成型内仁11和预置内仁15与支撑座的可拆卸链接，以实现成型内仁11和预置内仁15的更换。具体地，成型内仁11和预置内仁15与支撑座的可拆卸连接可以是卡合连接，也可以是利用可复位的弹性件进行限位以实现的可拆卸连接。
57.可以首先将预置内仁15安装于支撑座中，使其配合第一外模101、第二外模102以进行合模动作，能够实现半成型胶壳的成型。可以理解的是，此时的半成型胶壳为半熔融状，具有一定的附着力。
58.更进一步地，预置内仁15的外表面呈光滑表面，以减少与半成型胶壳之间的附着力，避免半成型胶壳附着于预置内仁15上；而成型槽的槽壁呈粗糙表面，使得半成型胶壳能够粘附于成型槽的槽壁中，并随第一外模101、第二外模102运动。具体地，成型槽的槽壁为经过喷砂处理形成的粗糙表面，预置内仁15的外表面为经过铁氟龙电镀形成的光滑表面。
59.基于此，半成型胶壳成型后附着于第一外模101和第二外模102中的成型槽中，并在开模时分离，形成分别随第一外模101和第二外模102运动的部分。
60.本实施例中，预置内仁15上设有凸筋151，凸筋151位于合模后第一外模101与第二外模102的衔接处，利用该凸筋151以实现半成型胶壳中分别随第一外模101和第二外模102运动的部分的分离。
61.在半成型胶壳的成型完成后，利用成型内仁11替换预置内仁15，再将成型内仁11滑动至分别预置有半成型胶壳的第一外模101和第二外模102之间；组合模具合模后，使鞋具成型空间的半成型胶壳及鞋具内衬相贴合，再通过加热使半成型胶壳与鞋具内衬结合并硫化成型，能够增强半成型胶壳与鞋具内衬的结合力；成型后即得到具有鞋具内衬的成型鞋具。
62.此外，预置内仁15上设有分隔件；将预置内仁15置于组合式外模内，合模后，分隔件使外壳成型空间20被分隔形成一分隔空间；向外壳成型空间20注入热熔胶料时，热熔胶料填充于分隔空间内，半固化后形成部分式半成型外壳。
63.将套设有内衬的成型内仁11，置于预置有部分式半成型外壳的组合式外模内，合模后部分式半成型外壳与内衬贴合，且内衬具有裸露于部分式半成型外壳的部分。利用具有分隔件的预置内仁15，能够使含内衬鞋具中的内衬具有裸露于外壳的部分，借此实现鞋具的多功能化。
64.可以理解的是，分隔件在预置内仁15上，可以沿对应于脚踝的部位呈周向延伸，也可以沿鞋底朝向鞋帮的方向延伸，其形状可以根据具体需求而定。
65.进一步地，成型槽的槽壁的粗糙度小于鞋具内衬的粗糙度，即，鞋具内衬对半成型胶壳的附着力大于成型槽对半成品胶壳的附着力，使得最终得到的成型鞋具能够顺利地从第一外模101和第二外模102中脱离。
66.本实施例中，顶模161或底模162上设有开设有料口，第一外模101与第二外模102上开设有流道槽；可以理解的是，料口可以设于顶模161或底模162上，具体可以根据实际情况加以调整。
67.组合模具合模后，于第一外模101与第二外模102的衔接面形成有射胶流道103，射胶流道103的料口通过一流道管13与射胶流道103连通。具体地，本实施例中采用橡胶作为胶料以进行半成型胶壳的成型。
68.基于此，射胶流道103为呈弯折状的圆锥体，其锥形口连通鞋具成型空间，能够使橡胶胶料的流速更为均匀缓慢，从而确保半成型胶壳各处的厚度均匀，有利于确保成型鞋具的质量。
69.进一步地，射胶流道103为呈螺旋状的圆锥体，这样设置能够使半成品胶壳表面各处与第一外模101或第二外模102之间的附着力更为均匀，有利于成型后的成型鞋具从第一外模101及第二外模102上的顺利剥离。
70.本实施例中，顶模161或底模162上设有卡接头14，流道管13套接于卡接头14上；流道管13一端的内管壁形成有内台阶，内台阶与卡接头14形成卡接连接；当组合模具开模时，底模162和顶模161做背向运动，流道管13能够在顶模161或底模162上的卡接头14的带动跟随运动以脱离射胶流道103。
71.该卡接头14可以设于顶模161上，也可以设于底模162上，具体可以根据实际操作需求加以调整。
72.请参考图4，可以理解的是，一个第一外模101、第二外模102及成型内仁11的组合能够用于实现一只成型鞋具，可以根据实际需求设置两个前述组合以实现一双成型鞋具的同时成型，也可以设置多个组合以实现成型鞋具的批量成型。
73.现有技术中，塑胶鞋具的成型采用采用冷模，所需的合模压力小，且胶料加热后流动性好，易于控制胶料的注射填充，因此现如今鞋具的一次成型多采用塑胶胶料，但塑胶鞋具的舒适度远不如橡胶鞋具。而橡胶鞋具的物理性能与塑胶鞋具存在差别，具体体现于流动性上，导致橡胶鞋具的制作工艺较为严苛。
74.本发明提供了一种鞋具成型系统，利用橡胶鞋具区别于塑胶胶料的物理性能，使半成型的半成型外壳与内衬结合并硫化成型，从而形成一具有内衬的鞋具，包括一用于套设鞋具内衬的成型内仁11，以及一对用于预置半成型胶壳的第一外模101和第二外模102。
75.本发明提供的鞋具成型系统一方面克服了橡胶鞋具的成型难点，另一方面借助性能以实现橡胶的鞋具外壳与内衬的一次成型结合，省去了将内衬置于胶壳鞋身内再额外粘贴或缝制的操作，有效地提高了含内衬鞋具的生产效率，降低了生产成本。由于不依赖于人工粘贴及缝制工序，实现了通过成型的方式制成具有内衬的橡胶鞋，能够确保含内衬鞋具的成品质量，还改善了用户体验。此外，本发明提供的鞋具成型系统能够应用于橡胶鞋具的成型简化将鞋具内衬置于胶壳鞋身内的操作，同时取代了人力进行的缝合或粘合，从而有效地提高了具有内衬鞋具的生产效率，并降低了生产成本。
76.以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。