硫化机的制作方法

1.本实用新型涉及橡胶产品制造技术领域，具体而言，涉及一种硫化机。


背景技术：

2.硫化机是轮胎制造企业投入较大的一种设备、同时硫化也是控制轮胎品质的重要工序，因此对设备的成本控制、工艺质量和技术性能具有较高的要求。
3.现有的硫化机在对轮胎的生胎进行硫化时会产生烟尘、废气和蒸汽，这些烟气和废气泄漏到硫化室外侧造成硫化车间充满异味，且蒸汽跑出之后会提高车间内的温度，使的硫化车间的工作环境更加恶劣。
4.此外，现有的轮胎硫化模具采用活络模，活络模分为上下两部分，使用时，将需要硫化的轮胎胎胚放入活络模的下部分，然后将活络模的上部分与下部分连接，以将胎胚封闭在活络模内。在活络模密封后，对模具内的轮胎加热高温使其软化，同时轮胎内侧的胶囊充气将轮胎压向模具，使轮胎上产生花纹，而活络模内的空气会使橡胶无法完全填充活络模，造成制造出的轮胎存有许多有气泡的地方。
5.传统的硫化机为了解决上述问题，在活络模模具上设有排气孔，以便在向活络模内充入橡胶时，使活络模内的气体排出，然而设置排气孔会使的硫化好的熟胎上带有“胎毛”，后续还需要对轮胎进行去胎毛等操作工序，不利于节约时间和降低生产成本。


技术实现要素：

6.本实用新型的主要目的在于提供一种硫化机，以解决现有技术中的轮胎工艺复杂的问题。
7.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种硫化机，用于对轮胎进行硫化处理，硫化机包括：硫化室，硫化室具有硫化腔；硫化模具，硫化模具设置在硫化腔内，其中，硫化模具包括第一模体和第二模体，第一模体相对第二模体可移动地设置，以在第一模体靠近第二模体移动并连接时，与第二模体围成密封空间；抽气组件，抽气组件设置在硫化室上并与硫化腔连通，以抽取硫化腔内的气体。
8.进一步地，硫化机还包括：盖板组件，盖板组件设置在硫化室的顶部；第一密封圈，第一密封圈设置在盖板组件与硫化室之间，以使盖板组件通过第一密封圈与硫化室连接。
9.进一步地，硫化室与盖板组件连接的一侧设有第一安装槽，第一密封圈设置在第一安装槽内。
10.进一步地，硫化室包括第一加热板，第一加热板和盖板组件之间间隔地设置。
11.进一步地，硫化室还包括垫板组件，垫板组件设置在第一加热板和盖板组件之间，盖板组件通过垫板组件与第一加热板连接，其中，硫化机还包括第二密封圈，第二密封圈设置在盖板组件和垫板组件之间。
12.进一步地，垫板组件与盖板组件连接的一侧设有第二安装槽，第二密封圈设置在第二安装槽内。
13.进一步地，硫化室包括第一壳体和第二壳体，第一壳体相对第二壳体可移动地设置，以在与第二壳体连接时与第二壳体共同围成硫化腔，其中，第一模体设置在第一壳体上，第二模体设置在第二壳体上。
14.进一步地，第二壳体上设有密封组件，第一壳体通过密封组件与第二壳体连接。
15.进一步地，密封组件包括：第三密封圈和第四密封圈，第三密封圈和第四密封圈分别设置在第二壳体上的不同位置，并分别与第一壳体的不同位置连接。
16.进一步地，硫化机还包括：升降机构，升降机构设置在第二壳体上，升降机构与第二模体驱动连接，以根据不同型号的轮胎尺寸调节第二模体相对第二壳体的位置。
17.进一步地，第二壳体上设有第一安装孔，升降机构穿过第一安装孔与第二模体连接，其中，硫化机还包括：第一锁紧组件，第一锁紧组件与升降机构连接，以将升降机构锁紧在第二壳体上；第五密封圈，第五密封圈设置在第一锁紧组件上，以使第一锁紧组件通过第五密封圈与第二壳体连接。
18.进一步地，硫化机还包括：推力机构，推力机构设置在第二壳体上，推力机构与第二模体连接，以在密封空间内的压力推动第二模体移动时推力机构给第二模体施加与压力相反方向的力，以止挡第二模体移动。
19.进一步地，第二壳体上设有第二安装孔，推力机构穿过第二安装孔与第二模体连接，其中，硫化机还包括：第二锁紧组件，第二锁紧组件与推力机构连接，以将推力机构锁紧在第二壳体上；第六密封圈，第六密封圈设置在第二锁紧组件上，以使第二锁紧组件通过第六密封圈与第二壳体连接。
20.进一步地，硫化室、硫化模具和抽气组件均为两个并一一对应地设置，其中，硫化机还包括：驱动机构，驱动机构与两个第一壳体均连接，以同时驱动两个第一壳体移动。
21.应用本实用新型的技术方案的硫化机主要用于对轮胎进行硫化处理，并在轮胎上表面印制花纹，在硫化过程中，先将轮胎的生胎放入到模具内，然后对模具内侧的胶囊进行充气，同时对轮胎加热使其高温软化，胶囊位于轮胎的内侧，充气后给轮胎施加压力将轮胎压向模具上，为了将模具内的胶囊外侧的气体排出，以在对轮胎加压时不会受到模具内气体的反向压力，使轮胎上存留气泡或毛刺，本技术在硫化室上设置了抽气组件，抽气组件与硫化室的硫化腔连通，以在硫化前或硫化时将硫化室内的气体抽出，使轮胎在真空的环境内进行硫化，这样避免了轮胎在硫化过程中因为模具内存留的气体造成的缺陷，模具上也无需在设置排气孔，后续不需要对轮胎去胎毛，节省了工序，提高了生产效率。
附图说明
22.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
23.图1示出了根据本实用新型的硫化机中硫化室的实施例的结构示意图；
24.图2示出了图1中b处的局部放大图；
25.图3示出了图1中a处的局部放大图；
26.图4示出了根据本实用新型的硫化机的实施例的结构示意图；
27.图5示出了图4中c处的局部放大图；
28.图6示出了图4中d处的局部放大图；
29.图7示出了图4中e处的局部放大图。
30.其中，上述附图包括以下附图标记：
31.10、硫化室；11、第一安装槽；12、第一加热板；13、垫板组件；131、第二安装槽；14、第二密封圈；15、第一壳体；16、第二壳体；161、第三密封圈；162、第四密封圈；163、第一安装孔；164、第二安装孔；20、硫化模具；22、第二模体；30、盖板组件；31、第一密封圈；40、升降机构；41、第一锁紧组件；42、第五密封圈；50、推力机构；51、第二锁紧组件；52、第六密封圈；60、驱动机构；70、抽气口。
具体实施方式
32.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
33.为了解决现有技术中的轮胎工艺复杂的问题，本实用新型提供了一种硫化机。
34.请参考图1至图7，一种硫化机，用于对轮胎进行硫化处理，硫化机包括硫化室10、硫化模具20和抽气组件，硫化室10具有硫化腔；硫化模具20设置在硫化腔内，其中，硫化模具20包括第一模体和第二模体22，第一模体相对第二模体22可移动地设置，以在第一模体靠近第二模体22移动并连接时，与第二模体22围成密封空间；抽气组件设置在硫化室10上并与硫化腔连通，以抽取硫化腔内的气体。
35.本实用新型提供了的硫化机主要用于对轮胎进行硫化处理，并在轮胎上表面印制花纹，在硫化过程中，先将轮胎的生胎放入到模具内，然后对模具内侧的胶囊进行充气，同时对轮胎加热使其高温软化，胶囊位于轮胎的内侧，充气后给轮胎施加压力将轮胎压向模具上，为了将模具内的胶囊外侧的气体排出，以在对轮胎加压时不会受到模具内气体的反向压力，使轮胎上存留气泡或毛刺，本技术在硫化室10上设置了抽气组件，抽气组件与硫化室10的硫化腔连通，以在硫化前或硫化时将硫化室10内的气体抽出，使轮胎在真空的环境内进行硫化，这样避免了轮胎在硫化过程中因为模具内存留的气体造成的缺陷，模具上也无需在设置排气孔，后续不需要对轮胎去胎毛，节省了工序，提高了生产效率。
36.进一步说明，抽气组件采用真空机，设置在盖板组件30的顶部，为了便于真空机与硫化室10内的硫化腔进行连通，在盖板组件30上设置了一个抽气口70，抽气组件的抽气管路穿过抽气口与硫化腔连通，此外，在抽气口70和抽气管路之间还设了密封圈组件以防止气体从该缝隙中流入硫化腔内。
37.硫化机还包括盖板组件30和第一密封圈31，盖板组件30设置在硫化室10的顶部；第一密封圈31设置在盖板组件30与硫化室10之间，以使盖板组件30通过第一密封圈31与硫化室10连接。硫化室10与盖板组件30连接的一侧设有第一安装槽11，第一密封圈31设置在第一安装槽11内。
38.如图1和图2所示，为了保证抽气组件在抽气后，使硫化室10内保持真空环境，本实施例中对盖板组件30和硫化室10之间的缝隙进行密封，具体的，盖板组件30盖在硫化室10的顶部，在盖板组件30与硫化室10连接的地方设置了第一密封圈31，进一步，为了便于第一密封圈31的安装和固定，在硫化室10与盖板组件30接触的地方设置了第一安装槽11，第一密封圈31设置在第一安装槽11内，且至少部分地第一密封圈31位于凹槽的外侧，从而使盖
板组件30与硫化室10之间密封连接。
39.此外，在硫化室10上还设有锁紧组件，锁紧组件包括螺钉和锁紧板，锁紧板设置在硫化室10的上方，并与硫化室10之间形成定位空间，盖板组件30设置在定位空间内，然后螺钉依次穿过定位板和盖板组件30以对盖板组件30进行定位锁紧，定位板和盖板组件30之间还设有密封垫。
40.硫化室10包括第一加热板12，第一加热板12和盖板组件30之间间隔地设置。
41.如图3所示，硫化室10内还设有用于对模具进行加热的加热结构，该加热结构包括第一加热板12，第一加热板12位于硫化室10的顶端以对模具的上端进行加热，为了防止第一加热板12在加热后将热量传递给盖板组件30，从而导致盖板组件30温度过高，同时盖板组件30在升温后散热，热量被浪费的问题，将第一加热板12和盖板组件30间隔的设置，不直接进行接触，从而减少第一加热板12与盖板组件30之间的热传递。
42.硫化室10还包括垫板组件13，垫板组件13设置在第一加热板12和盖板组件30之间，盖板组件30通过垫板组件13与第一加热板12连接，其中，硫化机还包括第二密封圈14，第二密封圈14设置在盖板组件30和垫板组件13之间。
43.如图1和图3所示，由于盖板组件30和第一加热板12之间采用了间隔设置，其中间具有一定的距离，为了加强盖板组件30和第一加热板12的整体结构强度，在两者之间设置了垫板组件13，同时为了进校热传递，垫板组件13包括多个垫板，多个垫板之间间隔地设置，这样既能够保证结构强度又能够尽可能的减少热传递，进一步地，垫板采用弹性材料制成以减小震动并减少热传递。
44.垫板组件13与盖板组件30连接的一侧设有第二安装槽131，第二密封圈14设置在第二安装槽131内。
45.如图3所示，本实施例中为了防止垫板组件13与盖板组件30之间出现磨损且密封不严的问题，在盖板组件30上部设置了一个第二安装槽131，第二密封圈14设置在第二安装槽131内，以使盖板组件30与垫板组件13密封缓冲连接。
46.硫化室10包括第一壳体15和第二壳体16，第一壳体15相对第二壳体16可移动地设置，以在与第二壳体16连接时与第二壳体16共同围成硫化腔，其中，第一模体设置在第一壳体15上，第二模体22设置在第二壳体16上。
47.如图4所示，本实施例中硫化室10的结构分为两部分，第二壳体16固定在硫化机的机架上，另一部分第一壳体15能够相对第二壳体16升降移动，第一壳体15的结构为一个圆筒形结构，包括第一加热板12、盖板组件30和侧壁，侧壁为圆筒形状，第一壳体15内设有第一模体，第二模体22设置在第二壳体16上，第一壳体15带动第一模体上下移动以靠近或远离第二壳体16，当第一壳体15与第二壳体16靠近并连接后，形成一个密封的硫化腔，模具处于硫化腔内。
48.第二壳体16上设有密封组件，第一壳体15通过密封组件与第二壳体16连接。密封组件包括：第三密封圈161和第四密封圈162，第三密封圈161和第四密封圈162分别设置在第二壳体16上的不同位置，并分别与第一壳体15的不同位置连接。
49.如图4和图5所示，为了保证第一壳体15与第二壳体16在连接后能够形成封闭的硫化腔空间，以保证抽气后的真空环境，在第二壳体16上设置了多处与第一壳体15密封连接的位置，具体的，在第二壳体16上设置了第四安装槽，以用于安装第四密封圈162，第一壳体
15下降，其端面与第二壳体16上的第四密封圈162密封连接。
50.此外，为了对第一壳体15进行定位，防止下降时第一壳体15与第四密封圈162位置不对应，在第二壳体16上还设置了定位板，定位板可以选择为环形的板，以与第一壳体15的侧壁内侧进行定位配合，进一步，在定位板的外侧设置了第四密封圈162，第四密封圈162选用y型密封圈，安装时y型密封圈的开口朝下，第一壳体15从上到下套设在定位板上，此时第一壳体15的侧壁与定位板之间通过y型密封圈密封盖连接，y型密封圈为环形，绕环形定位板一圈设置。
51.硫化机还包括：升降机构40，升降机构40设置在第二壳体16上，升降机构40与第二模体22驱动连接，以根据不同型号的轮胎尺寸调节第二模体22相对第二壳体16的位置。
52.如图4和图6所示，为了提高硫化机的使用范围，使硫化机能够对不同型号的轮胎进行硫化，这就需要硫化机能够配合不同型号的模具，以对对应的轮胎进行处理，为此，本实施例中在第二壳体16上设置了一个升降机构40，该升降机构40可以采用气缸或油缸驱动，不同型号的轮胎厚度不同，升降机构40驱动第二模体22的位置，以使第一模具与第二模具对应后形成的模具腔体能够适应不同尺寸的轮胎。
53.第二壳体16上设有第一安装孔163，升降机构40穿过第一安装孔163与第二模体22连接，其中，硫化机还包括：第一锁紧组件41，第一锁紧组件41与升降机构40连接，以将升降机构40锁紧在第二壳体16上；第五密封圈42，第五密封圈42设置在第一锁紧组件41上，以使第一锁紧组件41通过第五密封圈42与第二壳体16连接。
54.如图6所示，本实施例中的升降机构40为了不占用硫化室10内的空间，设置在了第二壳体16的下端，然后在第二壳体16上设置了一个第一安装孔163，第一安装孔163为通孔，与硫化腔连通，升降机构40上的部分穿过第一安装孔163与第二壳体16上方的第二模体22驱动连接，由于此处第二壳体16上开了一个通孔，为了防止硫化腔内气体泄漏，或气体从通孔中进入硫化腔，在升降机构40与第一安装孔163之间设置了第五密封圈42，以封闭升降机构40与第一安装孔163之间的缝隙，此外，为了将升降机构40固定在第二壳体16上，第一锁紧组件41包括锁紧套筒和锁紧螺钉，升降机构40固定在锁紧套筒内，锁紧套筒通过锁紧螺钉固定在第二壳体16的下端。
55.硫化机还包括：推力机构50，推力机构50设置在第二壳体16上，推力机构50与第二模体22连接，以在密封空间内的压力推动第二模体22移动时推力机构50给第二模体22施加与压力相反方向的力，以止挡第二模体22移动。
56.如图4和图7所示，当硫化室10内的胶囊充气后变大，从而对轮胎施加一个力，该力会推动第二模体22下移，为了防止第二模体22下移导致轮胎硫化效果或印花效果不好，本实施例中还设置了一个用于抵消轮胎对第二模体22时间的力的一个反作用力，以防止第二模体22移动，为此，在第二壳体16的下端还设置了一个推力机构50，该推力机构50采用油缸，通过控制器进行控制，以补偿第二模体22的下移距离。
57.第二壳体16上设有第二安装孔164，推力机构50穿过第二安装孔164与第二模体22连接，其中，硫化机还包括第二锁紧组件51，第二锁紧组件51与推力机构50连接，以将推力机构50锁紧在第二壳体16上；第六密封圈52，第六密封圈52设置在第二锁紧组件51上，以使第二锁紧组件51通过第六密封圈52与第二壳体16连接。
58.为了安装该推力机构50，为了节省硫化室10内的空间，将推力机构50设置在了第
二壳体16的底部，同时在第二壳体16上设置了一个第二安装孔164，推力机构50穿过第二安装孔164与第二模体22驱动连接，为了保证硫化室10的密封性，在第二安装孔164和推力机构50之间还设置了第六密封圈52，以防止气体从第二安装孔164与推力机构50之间的缝隙进入或流出硫化室10，此外，为了安装推力机构50，还设置了固定套筒，推力机构50固定在固定套筒内并通过第二锁紧组件51的螺钉固定在第二壳体16的底部。
59.硫化室10、硫化模具20和抽气组件均为两个并一一对应地设置，其中，硫化机还包括：驱动机构60，驱动机构60与两个第一壳体15均连接，以同时驱动两个第一壳体15移动。
60.如图4所示，本实用新型提供了一种具有两个硫化室10的硫化机，为了与硫化室10配合，分别设置了两套硫化模具20和抽气组件，分别与相应地硫化室10连接，该硫化机在两个硫化室10之间的机体上设置了一个驱动机构60，驱动机构60采用油缸，该油缸同时与两个硫化室10的第一壳体15连接，以同时驱动第一壳体15相对第二壳体16上下移动，提高了硫化机的工作效率，使的硫化机结构更加紧凑。
61.此外，硫化机还可以根据需要设置4个硫化室10等等。
62.本实用新型的硫化机采用如下轮胎硫化方法对轮胎进行硫化，包括：步骤s1：将待硫化的轮胎安装到硫化模具的第二模体上；步骤s2：将硫化模具的第一模体靠近第二模体移动，并打开抽气组件对硫化室内的硫化腔抽气；步骤s3：待第一模体和第二模体闭合后，对轮胎进行硫化处理。步骤s2还包括：步骤s21：待硫化腔内的真空度达到预设值时关闭抽气组件。轮胎硫化方法还包括：步骤s4：待轮胎硫化处理后，将第一模体与第二模体分离，并打开抽气组件对硫化腔抽气。
63.本实用新型提供了一种全新的真空硫化方法，改进了硫化机的硫化工艺，硫化室分为上下两个壳体：第一壳体和第二壳体，硫化模具分为上下两个模体：第一模体和第二模体，第一模体设置在第一壳体内，第二模体设置在第二壳体上，硫化时，先将轮胎放到第二模体上，然后第一壳体和第一模体同时下降靠近第二模体移动，当第一模体快接近第二模体时，打开抽气组件对第一壳体和第二壳体之间的空间抽气，直至第一壳体和第二壳体完全闭合并锁紧，硫化室内还设有压力传感器，待硫化室内的真空度达到预设值时，抽气组件关闭，硫化机在第一模体和第二模体闭合后对第一模体和第二模体内的轮胎进行硫化处理，待处理完毕后，升降机构带动第一模体上移离开第二模体，然后抽气组件开始抽气，以排出硫化机在硫化时产生的废气和热气，减小流入到硫化车间内的废气量，改善车间环境。
64.第一次打开抽气组件抽真空时，可在第一模体和第二模体之间的距离为2cm至20cm时进行打开，优选5cm、10cm或15cm。
65.第二次打开抽气组件排废气时，可在第一模体和第二模体之间的距离为1cm至20cm时进行打开，优选1cm、5cm、10cm或15cm，打开的越早，废气流入到车间的量就越少。
66.从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
67.本实用新型提供了的硫化机主要用于对轮胎进行硫化处理，并在轮胎上表面印制花纹，在硫化过程中，先将轮胎的生胎放入到模具内，然后对模具内侧的胶囊进行充气，同时对轮胎加热使其高温软化，胶囊位于轮胎的内侧，充气后给轮胎施加压力将轮胎压向模具上，为了将模具内的胶囊外侧的气体排出，以在对轮胎加压时不会受到模具内气体的反向压力，使轮胎上存留气泡或毛刺，本技术在硫化室10上设置了抽气组件，抽气组件与硫化室10的硫化腔连通，以在硫化前或硫化时将硫化室10内的气体抽出，使轮胎在真空的环境
内进行硫化，这样避免了轮胎在硫化过程中因为模具内存留的气体造成的缺陷，模具上也无需在设置排气孔，后续不需要对轮胎去胎毛，节省了工序，提高了生产效率。
68.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
69.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
70.在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
71.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
72.此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
73.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。