拉铆式补胎钉的制作方法

1.本实用新型涉及一种用于真空胎的补胎装置的技术领域，具体涉及一种拉铆式补胎钉。


背景技术：

2.真空轮胎即无内胎的充气轮胎，又称“低压胎”“充气胎”，真空轮胎有较高的弹性和耐磨性，并有良好的附着力和散热性能。真空轮胎在自行车、摩托车、轿车、客车、货车上使用日益广泛。
3.真空胎分为三部分：胎体、帘布、外胎面。胎体较柔软，外胎面刚性较大，中间的帘线起到加强胎体强度和定型的作用，多加以金属丝提高轮胎的弹力性能。
4.目前轮胎补胎的时候一般是两种方式，一种直接是在轮胎的气密层贴上补胎贴，另一种是通过蘑菇钉进行补胎。但是这两种补胎方式的使用都有一定的限制，即对于轮胎破损处打磨为规则通孔后，如果孔径超过6mm则一般不建议进行补胎，另外就是胎侧的破损一般也不建议进行修补，因为补胎后的效果较差，所以建议进行换胎，导致使用成本增加，轮胎使用寿命减少。主要原因都是由于破损处尺寸较大后、或者位于胎侧的破损处，即使补胎后也会因为通孔处没有支撑力，而在轮胎额定气压下行驶的时候，导致轮胎在补胎处产生鼓包现象，严重的可能会出现爆胎现象。另外，对于破损处通孔的斜度大于15度的也不能通过蘑菇钉进行补胎，主要也是因为如果斜度过大会影响蘑菇钉与通孔处的密封情况，而导致补胎效果较差。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于：克服现有技术的不足，提供了一种拉铆式补胎钉，通过钉体的翻边a和变形部所形成的翻边b从所补轮胎破损处的通孔将胎体层夹紧密封固定，从而达到补胎效果；通过翻边a的弧面结构a、以及加强部和变形部分界处的弧面结构c、变形部与受拉部之间位于槽孔a的槽底的弧面结构d，使得翻边b与形成于所补轮胎的气密层贴合的弧面结构e，进而保证了钉体的补胎密封效果；根据所补轮胎的不同尺寸、根据所补轮胎的不同破损直径，可以通过配合选择不同尺寸结构的钉体及其配件进行补胎，从而提高了本实用新型的适用性；通过钉体的弧面结构b，能够便于钉体通过于轮胎通孔内，而且也能防止钉体将密封套刺破；翻边a的多边形结构，使得钉体和翻边a不会相对于所补轮胎而言产生绕钉体轴向的转动，从而保证了补胎效果；通过拉铆式补胎钉与所补轮胎固定的时候，操作方便，即使对于打磨轮胎气密层的时候，通过球形砂轮磨头、从所补轮胎破损处打磨好的轮胎通孔插入轮胎内之后，将打磨装置向外拔出至球形砂轮磨头与所补轮胎、对应于轮胎通孔孔口位置的气密层接触，然后通过进行周向搅动式打磨便能对对应区域的气密层进行打磨，所以甚至无需将轮胎与轮毂分离后再进行补胎；通过保护套的作用，从而避免所补轮胎的胎体层内的钢丝在轮胎行驶过程中产生变形而损坏密封套，保证了补胎后的轮胎使用寿命；通过支撑螺栓的作用，使得钉体内为实心体，提高了钉体的强度；通过固定胶a将支
撑螺栓和钉体固定，避免支撑螺栓在轮胎行驶中，因为变形振动而导致支撑螺栓与钉体之间发生相对转动、进而导致支撑螺栓旋出钉体而影响轮胎行驶、甚至造成轮胎补胎处再次破损；通过支撑螺栓的螺帽位置，保证在轮胎磨损更换之前、支撑螺栓不会与地面接触而影响轮胎正常使用；通过固定胶b的作用，进一步保证翻边a和翻边b在轮胎行驶中因为轮胎变形而使轮胎的底胶层与翻边a之间或气密层与翻边b之间产生漏气，进一步保证了补胎效果；本实用新型的拉铆式补胎钉还能用于所补轮胎的侧面进行补胎；通过在变形部所设的条形通孔，从而使变形部的变形后形成的翻边b的外径增加，进而增加翻边b与轮胎的受力面积，保证翻边b与轮胎的固定强度。
6.本实用新型所采取的技术方案是：
7.拉铆式补胎钉，包括钉体，所述钉体的一端端部沿钉体的轴向设有槽孔a，所述槽孔a的槽底连通设有槽孔b，所述槽孔b的内壁设有内螺纹，所述槽孔a的内径大于等于槽孔b的内螺纹的大径，所述钉体设有槽孔a的一端向外设有翻边a，所述钉体对应于槽孔a的部分、沿着从翻边a至槽孔b的方向依次为加强部和变形部，所述加强部的强度大于变形部的强度，所述钉体对应于槽孔b的部分为受拉部；当受拉部受力向翻边a一侧移动的时候，所述变形部的中部向外鼓起形成翻边b，所述翻边a和翻边b将所补轮胎的胎面底胶层至气密层之间的胎体层部分夹紧固定。
8.本实用新型进一步改进方案是，所述钉体位于翻边a的相对端为与钉体的侧壁光滑连接的弧面结构b。
9.本实用新型更进一步改进方案是，所述翻边a为多边形结构。
10.本实用新型更进一步改进方案是，所述翻边a为与所补轮胎的胎面底胶层的外侧面贴合的弧面结构a，所述加强部与变形部的分界处所形成的弧面结构c以及槽孔a的槽底的弧面结构d均与翻边a的弧面结构a同轴心。
11.本实用新型更进一步改进方案是，所述翻边a与钉体的夹角小于等于90度。
12.本实用新型更进一步改进方案是，所述加强部与变形部的分界处所形成的弧面结构c与翻边a面向弧面结构b一侧端面之间的轴向距离小于所补轮胎的胎体层的厚度。
13.本实用新型更进一步改进方案是，所述钉体的外表面包覆有用于密封的密封套，所述密封套为弹性材质，所述密封套的外表面、对应于加强部的位置处套置有保护套管，所述保护套管的两端各自所在的弧面均与弧面结构a同轴心。
14.本实用新型更进一步改进方案是，当保护套管套置于密封套的外侧时，所述保护套管的外侧壁与套置于钉体的密封套的外侧壁齐平。
15.本实用新型更进一步改进方案是，所述保护套管的轴向长度小于加强部与变形部的分界处所形成的弧面结构c与翻边a面向弧面结构b一侧端面之间的轴向距离。
16.本实用新型更进一步改进方案是，所述保护套管的轴向长度小于被翻边a和翻边b所夹固定的胎体层的厚度。
17.本实用新型更进一步改进方案是，所述钉体的侧壁对应于变形部位置处沿轴向设有多个与槽孔a内连通的条形通孔，所述条形通孔均匀分布于钉体的侧壁。
18.本实用新型更进一步改进方案是，所述变形部形成翻边b的时候，所述条形通孔内填充有密封胶。
19.本实用新型更进一步改进方案是，当钉体与所补轮胎固定后，所述钉体内通过槽
孔b的内螺纹固定有支撑螺栓，所述支撑螺栓的螺帽伸出槽孔a、并且螺帽的端面与所补轮胎的轴心之间的距离小于等于所补轮胎的磨损安全线与所补轮胎的轴心之间的距离。
20.本实用新型更进一步改进方案是，所述支撑螺栓的外螺纹与槽孔b的内螺纹之间填充有固定胶a。
21.本实用新型更进一步改进方案是，所述所补轮胎的胎体层的胎面底胶层与翻边a连接处之间和气密层与翻边b连接处之间填充有固定胶b。
22.本实用新型更进一步改进方案是，所述加强部的壁厚大于变形部的壁厚，并且加强部的壁厚小于受拉部的壁厚。
23.本实用新型的有益效果在于：
24.第一、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过钉体的翻边a和变形部所形成的翻边b从所补轮胎破损处的通孔将胎体层夹紧密封固定，从而达到补胎效果。
25.第二、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过翻边a的弧面结构a、以及加强部和变形部分界处的弧面结构c、变形部与受拉部之间位于槽孔a的槽底的弧面结构d，使得翻边b与形成于所补轮胎的气密层贴合的弧面结构e，进而保证了钉体的补胎密封效果。
26.第三、本实用新型的拉铆式补胎钉，根据所补轮胎的不同尺寸、根据所补轮胎的不同破损直径，可以通过配合选择不同尺寸结构的钉体及其配件进行补胎，从而提高了本实用新型的适用性。
27.第四、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过钉体的弧面结构b，能够便于钉体通过于轮胎通孔，而且也能防止钉体将密封套刺破。
28.第五、本实用新型的拉铆式补胎钉，翻边a的多边形结构，使得钉体和翻边a不会相对于所补轮胎而言产生绕钉体轴向的转动，从而保证了补胎效果。
29.第六、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过拉铆式补胎钉与所补轮胎固定的时候，操作方便，即使对于打磨轮胎气密层的时候，通过球形砂轮磨头、从所补轮胎破损处打磨好的轮胎通孔插入轮胎内之后，将打磨装置向外拔出至球形砂轮磨头与所补轮胎、对应于轮胎通孔孔口位置的气密层接触，然后通过进行周向搅动式打磨便能对对应区域的气密层进行打磨，所以甚至无需将轮胎与轮毂分离后再进行补胎。
30.第七、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过保护套的作用，从而避免所补轮胎的胎体层内的钢丝在轮胎行驶过程中产生变形而损坏密封套，保证了补胎后的轮胎使用寿命。
31.第八、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过支撑螺栓的作用，使得钉体内为实心体，提高了钉体的强度。
32.第九、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过固定胶a将支撑螺栓和钉体固定，避免支撑螺栓在轮胎行驶中，因为变形振动而导致支撑螺栓与钉体之间发生相对转动、进而导致支撑螺栓旋出钉体而影响轮胎行驶、甚至造成轮胎补胎处再次破损。
33.第十、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过支撑螺栓的螺帽位置，保证在轮胎磨损更换之前、支撑螺栓不会与地面接触而影响轮胎正常使用。
34.第十一、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过固定胶b的作用，进一步避免翻边a和翻边b在轮胎行驶中因为轮胎变形而使轮胎的底胶层与翻边a之间或气密层与翻边b之间产生漏气，进一步保证了补胎效果。
35.第十二、本实用新型的拉铆式补胎钉，本实用新型的拉铆式补胎钉还能用于所补
轮胎的侧面进行补胎。
36.第十三、本实用新型的拉铆式补胎钉，通过在变形部所设的条形通孔，从而使变形部的变形后形成的翻边b的外径增加，进而增加翻边b与轮胎的受力面积，保证翻边b与轮胎的固定强度。
37.附图说明：
38.图1为本实用新型实施例1的主视剖视示意图。
39.图2为本实用新型实施例2的主视剖视示意图。
40.图3为本实用新型实施例3的主视剖视示意图。
41.图4为本实用新型实施例1~ 3的俯视示意图。
42.图5为本实用新型实施例1的仰视示意图。
43.图6为本实用新型实施例2和实施例3的仰视示意图。
44.图7为实施例1受力拉伸变形后的主视剖视示意图。
45.图8为实施例2受力拉伸变形后的主视剖视示意图。
46.图9为实施例3受力拉伸变形后的主视剖视示意图。
47.图10为实施例1补胎后的主视剖视示意图。
48.图11为实施例2补胎后的主视剖视示意图。
49.图12为实施例3补胎后的主视剖视示意图。
50.具体实施方式：
51.实施例1
52.如图1、图4、图5、图7和图10可知，拉铆式补胎钉，包括钉体1，所述钉体1的一端端部沿钉体1的轴向设有槽孔a2，所述槽孔a2的槽底连通设有槽孔b3，所述槽孔b3的内壁设有内螺纹，所述槽孔a2的内径大于等于槽孔b3的内螺纹的大径，所述钉体1设有槽孔a2的一端向外设有翻边a4，所述钉体1对应于槽孔a2的部分、沿着从翻边a4至槽孔b3的方向依次为加强部5和变形部6，所述加强部5的强度大于变形部6的强度，所述钉体1对应于槽孔b3的部分为受拉部7，所述翻边a4为与所补轮胎15的胎面底胶层的外侧面贴合的弧面结构a；当受拉部7受力向翻边a4一侧移动的时候，所述变形部6的中部向外鼓起形成翻边b12，所述翻边a4和翻边b12将所补轮胎15的胎面底胶层至气密层之间的胎体层16部分夹紧固定；所述钉体1位于翻边a4的相对端为与钉体1的侧壁光滑连接的弧面结构b8；所述翻边a4为多边形结构；所述加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c以及槽孔a2的槽底的弧面结构d均与翻边a4的弧面结构a同轴心；所述翻边a4与钉体1的夹角小于等于90度；所述加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c与翻边a4面向弧面结构b8一侧端面之间的轴向距离小于所补轮胎15的胎体层16的厚度；当钉体1与所补轮胎15固定后，所述钉体1内通过槽孔b3的内螺纹固定有支撑螺栓13，所述支撑螺栓13的螺帽14伸出槽孔a2、并且螺帽14的端面与所补轮胎15的轴心之间的距离小于等于所补轮胎15的磨损安全线与所补轮胎15的轴心之间的距离；所述支撑螺栓13的外螺纹与槽孔b3的内螺纹之间填充有固定胶a；所述所补轮胎15的胎体层16的胎面底胶层与翻边a4连接处之间和气密层与翻边b12连接处之间填充有固定胶b19；所述加强部5的壁厚大于变形部6的壁厚，并且加强部5的壁厚小于受拉部7的壁厚。
53.本实施例使用的时候，先将所补轮胎15破损处的孔洞打磨成截面为圆形的轮胎通孔，然后根据轮胎通孔直径选择尺寸合适的钉体1，使钉体1的直径与轮胎通孔的直径符合
过盈配合；然后根据所选择钉体1的翻边a4尺寸，对所补轮胎15的胎纹面17、对应于通孔位置处打磨至底胶层，打磨成与翻边a4形状和尺寸匹配的凹槽18；并根据所选择钉体1的变形部6的轴向长度尺寸，对所补轮胎15的气密层进行打磨，气密层打磨的区域与变形部6所形成的翻边b12的尺寸相对应；再将钉体1的翻边a4面向钉体1的一侧端面，以及钉体1的外侧壁、对应于变形部6形成翻边b12后与气密层接触的部分均涂上固定胶b19；然后将轮胎通孔撑开，再将钉体1的弧面结构8一端插入轮胎通孔后位于轮胎内，直至钉体的翻边a4与凹槽18区域内的底胶层接触；此时向所补轮胎15内进行充气至胎内气压小于所补轮胎15的额定胎压；再通过拉铆枪的枪头的外螺纹伸入钉体1内后与受拉部7的槽孔b3的内螺纹连接，然后通过拉铆枪将受拉部7向翻边a4的一侧拉动从而使变形部6的中部向外胀出形成翻边b12，并且翻边b12与所补轮胎15的气密层贴合；并在拉铆枪的作用力下保持一端时间，从而使翻边b12和翻边a4将所补轮胎的胎体层16紧紧夹住，进而使翻边b12与气密层之间的固定胶b19以及翻边a4与底胶层之间的固定胶b19完全粘结；最后将拉铆枪的枪头的外螺纹与受拉部7的槽孔b3的内螺纹分离后拔出钉体1；最后再将与槽孔b3的内螺纹匹配的支撑螺栓13的外螺纹表面涂有固定胶a，并将支撑螺栓13与槽孔b3的内螺纹旋紧固定。待固定胶a凝固后，再向所补轮胎15内充气至额定胎压即可完成补胎操作。
54.本实施例特别适用于所补轮胎15打磨成的轮胎通孔直径小于等于6mm的情况下使用，此时固定胶b19起到了密封的作用。
55.实施例2
56.如图2、图4、图6、图8和图11可知，拉铆式补胎钉，包括钉体1，所述钉体1的一端端部沿钉体1的轴向设有槽孔a2，所述槽孔a2的槽底连通设有槽孔b3，所述槽孔b3的内壁设有内螺纹，所述槽孔a2的内径大于等于槽孔b3的内螺纹的大径，所述钉体1设有槽孔a2的一端向外设有翻边a4，所述钉体1对应于槽孔a2的部分、沿着从翻边a4至槽孔b3的方向依次为加强部5和变形部6，所述加强部5的强度大于变形部6的强度，所述钉体1对应于槽孔b3的部分为受拉部7，所述翻边a4为与所补轮胎15的胎面底胶层的外侧面贴合的弧面结构a；当受拉部7受力向翻边a4一侧移动的时候，所述变形部6的中部向外鼓起形成翻边b12，所述翻边a4和翻边b12将所补轮胎15的胎面底胶层至气密层之间的胎体层16部分夹紧固定；所述钉体1位于翻边a4的相对端为与钉体1的侧壁光滑连接的弧面结构b8；所述翻边a4为多边形结构；所述加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c以及槽孔a2的槽底的弧面结构d均与翻边a4的弧面结构a同轴心；所述翻边a4与钉体1的夹角小于等于90度；所述加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c与翻边a4面向弧面结构b8一侧端面之间的轴向距离小于所补轮胎15的胎体层16的厚度；所述钉体1的外表面包覆有用于密封的密封套9，所述密封套9为弹性材质，所述密封套9的外表面、对应于加强部5的位置处套置有保护套管10；当保护套管10套置于密封套9的外侧时，所述保护套管10的外侧壁与套置于钉体1的密封套9的外侧壁齐平；所述保护套管10的两端各自所在的弧面均与弧面结构a同轴心；所述保护套管10的轴向长度小于加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c与翻边a4面向弧面结构b8一侧端面之间的轴向距离；并且所述保护套管10的轴向长度小于被翻边a4和翻边b12所夹固定的胎体层16的厚度；当钉体1与所补轮胎15固定后，所述钉体1内通过槽孔b3的内螺纹固定有支撑螺栓13，所述支撑螺栓13的螺帽14伸出槽孔a2、并且螺帽14的端面与所补轮胎15的轴心之间的距离小于等于所补轮胎15的磨损安全线与所补轮胎15的轴心之间的距
离；所述支撑螺栓13的外螺纹与槽孔b3的内螺纹之间填充有固定胶a；所述所补轮胎15的胎体层16的胎面底胶层与翻边a4连接处之间和气密层与翻边b12连接处之间填充有固定胶b19；所述加强部5的壁厚大于变形部6的壁厚，并且加强部5的壁厚小于受拉部7的壁厚。
57.本实施例使用的时候，先将所补轮胎15破损处的孔洞打磨成截面为圆形的轮胎通孔，当该轮胎通孔的直径大于等于6mm的时候，根据轮胎通孔直径选择尺寸合适的钉体1，此时钉体1的外表面套置固定有密封套9，并且密封套9的外表面、对应于钉体1的加强部5还套置有保护套管10，选择合适的钉体1，使保护套管10的外径与轮胎通孔的直径符合过盈配合；然后根据所选择钉体1的翻边a4尺寸，对所补轮胎15的胎纹面17、对应于通孔位置处打磨至底胶层，打磨成与翻边a4形状和尺寸匹配的凹槽18；并根据所选择钉体1的变形部6的轴向长度尺寸，对所补轮胎15的气密层进行打磨，气密层打磨的区域与变形部6所形成的翻边b12的尺寸相对应；再将密封套9外表面对应于钉体1的翻边a4面向钉体1的一侧端面位置处，以及密封套9外表面对应于钉体1的变形部6形成翻边b12后与气密层接触的部分均涂上固定胶b19；然后将轮胎通孔撑开，再将钉体1的弧面结构8一端插入轮胎通孔后位于轮胎内，直至钉体的翻边a4对应位置处的密封套9与凹槽18区域内的底胶层接触；此时向所补轮胎15内进行充气至胎内气压小于所补轮胎15的额定胎压；再通过拉铆枪的枪头的外螺纹伸入钉体1内后与受拉部7的槽孔b3的内螺纹连接，然后通过拉铆枪将受拉部7向翻边a4的一侧拉动从而使变形部6的中部向外胀出形成翻边b12，并且翻边b12对应位置处的密封套9与所补轮胎15的气密层贴合；并在拉铆枪的作用力下保持一端时间，从而使翻边b12和翻边a4将对应位置处的密封套9和所补轮胎的胎体层16紧紧夹住，进而使对应于翻边b12位置处的密封套9与气密层之间的固定胶b19以及对应于翻边a4位置处的密封套9与底胶层之间的固定胶b19完全粘结；最后将拉铆枪的枪头的外螺纹与受拉部7的槽孔b3的内螺纹分离后拔出钉体1；最后再将与槽孔b3的内螺纹匹配的支撑螺栓13的外螺纹表面涂有固定胶a，并将支撑螺栓13与槽孔b3的内螺纹旋紧固定。待固定胶a凝固后，再向所补轮胎15内充气至额定胎压即可完成补胎操作。
58.实施例3
59.如图3、图4、图6、图9和图12可知，拉铆式补胎钉，包括钉体1，所述钉体1的一端端部沿钉体1的轴向设有槽孔a2，所述槽孔a2的槽底连通设有槽孔b3，所述槽孔b3的内壁设有内螺纹，所述槽孔a2的内径大于等于槽孔b3的内螺纹的大径，所述钉体1设有槽孔a2的一端向外设有翻边a4，所述钉体1对应于槽孔a2的部分、沿着从翻边a4至槽孔b3的方向依次为加强部5和变形部6，所述加强部5的强度大于变形部6的强度，所述钉体1对应于槽孔b3的部分为受拉部7，所述翻边a4为与所补轮胎15的胎面底胶层的外侧面贴合的弧面结构a；当受拉部7受力向翻边a4一侧移动的时候，所述变形部6的中部向外鼓起形成翻边b12，所述翻边a4和翻边b12将所补轮胎15的胎面底胶层至气密层之间的胎体层16部分夹紧固定；所述钉体1位于翻边a4的相对端为与钉体1的侧壁光滑连接的弧面结构b8；所述翻边a4为多边形结构；所述加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c以及槽孔a2的槽底的弧面结构d均与翻边a4的弧面结构a同轴心；所述翻边a4与钉体1的夹角小于等于90度；所述加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c与翻边a4面向弧面结构b8一侧端面之间的轴向距离小于所补轮胎15的胎体层16的厚度；所述钉体1的外表面包覆有用于密封的密封套9，所述密封套9的外表面、对应于加强部5的位置处套置有保护套管10；当保护套管10套置于密封套9的
外侧时，所述保护套管10的外侧壁与套置于钉体1的密封套9的外侧壁齐平；所述保护套管10的两端各自所在的弧面均与弧面结构a同轴心；所述保护套管10的轴向长度小于加强部5与变形部6的分界处所形成的弧面结构c与翻边a4面向弧面结构b8一侧端面之间的轴向距离；并且所述保护套管10的轴向长度小于被翻边a4和翻边b12所夹固定的胎体层16的厚度；所述钉体1的侧壁对应于变形部6位置处沿轴向设有多个与槽孔a2内连通的条形通孔11，所述条形通孔11均匀分布于钉体1的侧壁；所述变形部6形成翻边b12的时候，所述条形通孔11内填充有密封胶20；当钉体1与所补轮胎15固定后，所述钉体1内通过槽孔b3的内螺纹固定有支撑螺栓13，所述支撑螺栓13的螺帽14伸出槽孔a2、并且螺帽14的端面与所补轮胎15的轴心之间的距离小于等于所补轮胎15的磨损安全线与所补轮胎15的轴心之间的距离；所述支撑螺栓13的外螺纹与槽孔b3的内螺纹之间填充有固定胶a；所述所补轮胎15的胎体层16的胎面底胶层与翻边a4连接处之间和气密层与翻边b12连接处之间填充有固定胶b19；所述加强部5的壁厚大于变形部6的壁厚，并且加强部5的壁厚小于受拉部7的壁厚。
60.本实施例使用的时候，先将所补轮胎15破损处的孔洞打磨成截面为圆形的轮胎通孔，当该轮胎通孔的直径大于等于6mm的时候，根据轮胎通孔直径选择尺寸合适的钉体1，此时钉体1的外表面套置固定有密封套9，并且密封套9的外表面、对应于钉体1的加强部5还套置有保护套管10，选择合适的钉体1，使保护套管10的外径与轮胎通孔的直径符合过盈配合；然后根据所选择钉体1的翻边a4尺寸，对所补轮胎15的胎纹面17、对应于通孔位置处打磨至底胶层，打磨成与翻边a4形状和尺寸匹配的凹槽18；并根据所选择钉体1的变形部6的轴向长度尺寸，对所补轮胎15的气密层进行打磨，气密层打磨的区域与变形部6所形成的翻边b12的尺寸相对应；再将密封套9外表面对应于钉体1的翻边a4面向钉体1的一侧端面位置处，以及密封套9外表面对应于钉体1的变形部6形成翻边b12后与气密层接触的部分均涂上固定胶b19；然后将轮胎通孔撑开，再将钉体1的弧面结构8一端插入轮胎通孔后位于轮胎内，直至钉体的翻边a4对应位置处的密封套9与凹槽18区域内的底胶层接触；此时向所补轮胎15内进行充气至胎内气压小于所补轮胎15的额定胎压；再通过拉铆枪的枪头的外螺纹伸入钉体1内后与受拉部7的槽孔b3的内螺纹连接，然后通过拉铆枪将受拉部7向翻边a4的一侧拉动从而使变形部6的中部向外胀出形成花瓣状的翻边b12，并且翻边b12对应位置处的密封套9与所补轮胎15的气密层贴合；并在拉铆枪的作用力下保持一端时间，从而使翻边b12和翻边a4将对应位置处的密封套9和所补轮胎的胎体层16紧紧夹住，进而使对应于翻边b12位置处的密封套9与气密层之间的固定胶b19以及对应于翻边a4位置处的密封套9与底胶层之间的固定胶b19完全粘结；然后将拉铆枪的枪头的外螺纹与受拉部7的槽孔b3的内螺纹分离后拔出钉体1；接着向钉体内填充密封胶20，使变形部6的条形通孔11内填充有密封胶20，从而对翻边b12的相邻两个瓣之间的条形通孔11所对应的密封套9起到保护和支撑作用；后最后再将与槽孔b3的内螺纹匹配的支撑螺栓13的外螺纹表面涂有固定胶a，并将支撑螺栓13与槽孔b3的内螺纹旋紧固定。待固定胶a凝固后，再向所补轮胎15内充气至额定胎压即可完成补胎操作。
61.本实施例还特别适用于修补轮胎的胎侧，由于胎侧的胎体本身是没有支撑力的，通过设置有条形通孔11的变形部，受力变形后的翻边b12的外径更大，与所补轮胎15对应的底胶层和气密层增加接触范围，从而保证钉体1与所补轮胎15的连接强度和连接效果。