一种带有排气组件的发泡模具的制作方法

1.本技术涉及发泡材料设备的技术领域，尤其是涉及一种带有排气组件的发泡模具。


背景技术：

2.在制备发泡材料时，将发泡性树脂直接填入发泡模具内，使其受热熔融，形成气液饱和溶液，通过成核作用，形成大量微小泡核，泡核增长，制成泡沫塑件。常用的发泡方法有三种：物理发泡法，化学发泡法和机械发泡法。
3.在发泡材料发泡成型的过程中，发泡模具内存在大量气体，气体主要是发泡模具腔室内存在的空气和原料反应时产生的二氧化碳，气体在模具内大量积聚，会产生被压，阻止原料正常充模，形成气泡等局部缺陷。相关技术中，为了解决上述问题，模具的顶部会开设有排气孔，从而保证塑料溶体在填充过程中模具内的空气能顺利排出。
4.针对上述中的相关技术，在发泡成型的过程中，若过度排气，还可能导致逃气、塌泡等一系列缺陷，影响发泡产品质量。


技术实现要素：

5.为了防止发泡模具过度排气，减少塌泡等问题发生，本技术提供一种带有排气组件的发泡模具。
6.本技术提供的一种带有排气组件的发泡模具，采用如下的技术方案：
7.一种带有排气组件的发泡模具，包括上模具和下模具，所述下模具顶面向内凹陷形成有腔室，所述上模具顶面开设有排气孔，所述排气孔的两端分别与腔室和发泡模具外部连通，所述排气孔内设置有排气组件，所述排气组件包括安装环和排气筛，所述安装环内侧壁开设有环槽，所述排气筛卡接在环槽内。
8.通过采用上述技术方案，排气筛表面开设有多个筛孔，筛孔孔径较小，可以适当的减缓腔室内气体的溢出速度，减少过度排气的情况发生，同时，还可起到减少物料溢入的效果。
9.优选的，所述排气孔包括与腔室连通的第一排气孔和与发泡模具外部连通的第二排气孔，所述第一排气孔设置为圆形孔，所述第二排气孔设置为锥形孔，所述排气组件设置在第一排气孔内。
10.通过采用上述技术方案，将第二排气孔设置为锥形孔，可对排出的气体产生引流作用，将第一排气孔设置为圆形孔，便于排气组件的安装卡接。
11.优选的，所述安装环与第一排气孔内侧壁滑移配合，且所述安装环外侧壁与第一排气孔内侧壁紧密贴合。
12.通过采用上述技术方案，使排气组件可拆卸设置在第一排气孔内，便于对安装环进行拆卸更换，同时，安装环外侧壁与第一排气孔内侧壁紧密贴合抵紧，从而减少了在使用时腔室内排出的气体将排气组件吹动的情况发生。同时，当长时间使用后若排气筛发生堵
塞，可将排气组件拆卸，使用钢针将排气筛筛孔内的堵塞物顶出。
13.优选的，所述第一排气孔内侧壁固定设置有限位环。
14.通过采用上述技术方案，在安装排气组件时，推动安装环直至安装环侧壁与限位环侧壁相抵触时，即安装完成，使排气组件的安装更加方便、准确，从而减少了因多个排气孔内排气组件安装深度不同而对产品质量造成影响的情况发生。
15.优选的，所述安装环为弹性材质，所述排气筛可拆卸设置在环槽内。
16.通过采用上述技术方案，便于根据需要更换不同筛孔孔径的排气筛，增加了发泡模具使用的灵活性，扩大了适用范围。安装排气筛时，按动排气筛即可将排气筛卡入环槽内，拆卸排气筛时，推动排气筛即可将排气筛从环槽内取出，操作方便。
17.优选的，所述排气孔设置有多个，多个所述排气孔均间隔开设在上模具顶面。
18.通过采用上述技术方案，可根据原料的流动状态，选择使用在原料固化前最后流到的位置顶部开设的排气孔进行排气，此时，工作人员可通过挡板或其他遮挡物，将其他位置的排气孔堵住，从而减少因排气孔开设过多而导致残余气泡集中形成大气泡的情况发生。
19.优选的，所述上模具顶面对应排气孔的位置铰接设置有翻盖。
20.通过采用上述技术方案，可根据原料的流动状态，选择使用在原料固化前最后流到的位置顶部开设的排气孔进行排气，此时，工作人员只需翻转翻盖，即可将其他排气孔堵住，减少因排气孔过多而导致残余气泡聚集形成大气泡的情况发生。
21.优选的，所述翻盖侧壁固定设置有延伸板，所述延伸板底面固定设置有卡块，所述上模具顶面开设有供卡块卡入的卡槽。
22.通过采用上述方案，在翻盖关闭时，将卡块卡入卡槽中，提高了翻盖的锁定效果，减少在发泡时腔室内气体将翻盖顶开的情况发生。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.本技术通过设置排气组件，排气筛表面筛孔孔径较小，可适当的减缓腔室内气体的排出速度，避免气体大批量的溢出而造成的过度排气的情况发生；
25.2.本技术通过安装环与第一排气孔内侧壁的滑移配合，使排气组件便于拆卸，长时间使用后便于对排气组件进行拆卸清理，同时，排气筛可拆卸设置在环槽内，便于根据需要更换不同筛孔孔径的排气筛，扩大了发泡模具的适用范围；
26.3.本技术通过设置翻盖，可根据需要，使用翻盖关闭部分排气孔，从而减少因排气孔过多而导致的残余气泡聚集产生大气泡的情况发生。
附图说明
27.图1是本技术实施例中带有排气组件的发泡模具的整体结构示意图；
28.图2是本技术实施例中为了凸显排气孔结构的部分剖面示意图；
29.图3是本技术实施例中为了凸显排气组件的部分剖面示意图。
30.附图标记：1、上模具；2、下模具；3、腔室；4、排气孔；401、第一排气孔；402、第二排气孔；5、排气组件；501、安装环；502、环槽；503、排气筛；6、限位环；7、翻盖；8、延伸板；9、卡块；10、卡槽。
具体实施方式
31.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种带有排气组件的发泡模具。参照图1和图2，带有排气组件的发泡模具包括上模具1和下模具2，上模具1与下模具2铰接设置，下模具2顶面向内凹陷形成有腔室3，上模具1顶面开设有排气孔4，排气孔4的两端分别与腔室3和发泡模具外部连通。排气孔4包括呈圆柱形的第一排气孔401和呈锥形的第二排气孔402，第一排气孔401与腔室3连通，第二排气孔402与发泡模具外部连通，且第一排气孔401内可拆卸设置有排气组件5。
33.参照图2和3，排气组件5包括安装环501和排气筛503，安装环501为弹性橡胶材质，安装环501内侧壁开设有环槽502，排气筛503可拆卸设置在环槽502内。安装环501的外侧壁与第一排气孔401内侧壁滑移配合，第一排气孔401内侧壁还固定设置有用于限制安装环501安装深度的限位环6。为了减少在使用时，腔室3内的空气将安装环501吹动的情况发生，安装环501的外侧壁与第一排气孔401的内侧壁紧密贴合。
34.参照图1和图2，为了便于根据腔室3内原料的流动状态，选择使用在原料固化前最后流到的位置顶部开设的排气孔4排气，在上模具1顶面开设有多个排气孔4，且排气孔4呈矩形阵列分布。在选择使用排气孔4时，需要将其他的排气孔4堵住而防止因排气孔4过多导致的残余气泡聚集形成大气泡的情况发生，在上模具1顶面对应排气孔4的位置，铰接设置有翻盖7，翻盖7的侧壁一体成型设置有延伸板8，延伸板8底部固定设置有卡块9，上模具1侧壁开设有供卡块9卡入的卡槽10。在需要将排气孔4关闭时，翻转翻盖7，将卡块9按入卡槽10内，即可完成排气孔4的关闭，操作方便。
35.本技术实施例一种带有排气组件的发泡模具的实施原理为：在发泡成型时，通过排气筛503可以减缓腔室3内空气溢出的速度，减少过度排气的情况发生，当长时间使用后，排气筛503发生堵塞时，在第一排气孔401底部推动排气组件5，将安装环501从排气孔4顶部推出，使用钢针即可对排气筛503筛孔内的堵塞物进行清理，或推动排气筛503将排气筛503取下更换。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。