一种成型拼块结构的制作方法

1.本技术涉及注塑模具结构，具体涉及一种成型拼块结构。


背景技术：

2.注塑模具，是用于生产注塑件的模具，注塑模具具有型腔，注塑件在型腔中成型以赋予塑料制品完整构型和精确尺寸。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。目前的注塑模具，其型腔一般都是开设于模仁，模仁固定于模板上，模仁具有一定的使用寿命，但是在一些情况下，模仁受到撞击或承受过多磨损，其形状尺寸产生变化而无法保障注塑件的成型精度，此时需要更换整个模仁，而模仁的加工制作耗时较多，生产成本较高，导致模仁的更换耗费成本很好，经济效益较低。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为注塑模具存在有因模仁更换而导致消耗成本较高，经济效益较低的缺陷。


技术实现要素：

4.为了提高注塑模具的经济效益，本技术提供一种成型拼块结构。
5.本技术提供的一种成型拼块结构采用如下的技术方案：
6.一种成型拼块结构，包括固定于模具的承板顶面的导胶块、成型底块及成型侧块，所述导胶块设置于承板中部，所述导胶块顶面开设有导胶槽，所述成型底块紧贴于所述导胶块，所述成型底块顶面与所述导胶槽的槽底位于同一高度，所述成型侧块紧贴于所述成型底块，所述成型侧块与所述导胶块共同将所述成型底块包围，所述成型侧块顶面与所述导胶块的顶面位于同一高度。
7.通过采用上述技术方案，导胶块与成型侧块共同将成型底块包围，成型侧块顶面与导胶块的顶面位于同一高度，成型底块顶面与导胶槽的槽底位于同一高度，由此使得导胶块、成型侧块与成型底块共同拼合形成成型槽，模具合模时，模具的后模将成型槽封闭以形成注塑件的成型腔，通过这种方式形成的成型腔能够通过导胶块、成型底块及成型侧块进行精细调节，使得注塑件的成型精度更高。在导胶块、成型底块或成型侧块出现磨损或其他问题时，将对应的部件更换，而不需要进行整体更换，具有较好的经济效益。
8.可选的，模具的承板顶面固定设置有用于限制成型侧块位置的限位块，所述限位块侧壁抵触于所述成型侧块以对所述成型侧块进行限位。
9.通过采用上述技术方案，限位块抵触于成型侧块以对成型侧块进行限位，使得成型侧块更加稳定，限位块同时能够对成型侧块产生横向的支撑力，使得成型侧块与成型底块及导胶块的拼合更加稳定。
10.可选的，模具的承板顶面开设有第一固定槽，所述限位块插设于所述第一固定槽中并通过螺钉固定。
11.通过采用上述技术方案，限位块插设于承板顶面的第一固定槽中并通过螺钉固
定，由此使得限位块的位置状态稳定，限位块对成型侧块的限位效果稳定。并且，限位块的能够进行拆卸，便于对模具结构的调节以及对限位块的更换。
12.可选的，所述限位块远离所述成型侧块的一侧固定设置有挂台，所述挂台搭接于所述第一固定槽的槽口处。
13.通过采用上述技术方案，挂台搭接于第一固定槽的槽口处，一方面，挂台使得限位块的安装更加便捷，另一方面，挂台与承板顶面产生应力，使得限位块不易产生偏转，进一步提高限位块的位置状态稳定性。
14.可选的，模具的承板顶面开设有底块定位槽，所述成型底块固定于所述底块定位槽中，所述底块定位槽的槽底设置有垫板，所述成型底块与所述垫板共同通过螺钉固定于所述底块定位槽中。
15.通过采用上述技术方案，成型底块固定于底块限位槽中，成型底块与限位槽的槽底之间设置垫板，垫板与成型底块共同通过螺钉固定于底块定位槽中，垫板使得成型底块能够进行一定程度的微调，提高成型底块的安装精度，进而提高注塑件的成型质量。
16.可选的，模具的承板顶面开设有卡槽，所述卡槽连通于所述底块定位槽，所述卡槽中设置有卡块，所述卡块通过螺钉固定于所述卡槽中。
17.通过采用上述技术方案，模具连通于底块定位槽，卡块通过螺钉固定于卡槽中，使得卡块能够对成型底块产生横向抵压，提高成型体块与导胶块的拼合紧密程度以及拼合效果的稳定性。
18.可选的，模具的承板顶面固定设置有胶块定位块，所述导胶块底面开设有胶块定位槽，所述胶块定位块与所述胶块定位槽插接配合。
19.通过采用上述技术方案，胶块定位块与胶块定位槽插接配合，使得导胶块在安装时能够受到胶块定位块的定位效果，提高导胶块的安装稳定性，保障导胶块的导胶效果稳定。
20.可选的，模具的承板顶面开设有第二固定槽，所述胶块定位块下部插设于所述第二固定槽中且所述胶块定位块上部插设于所述胶块定位槽中，所述胶块定位块通过螺钉固定于所述第二固定槽中。
21.通过采用上述技术方案，胶块定位块下部插设于第二固定槽中且胶块定位块上部插设于胶块定位槽中，胶块定位块对导胶块的定位效果稳定，并且胶块通过螺钉固定于第二固定槽中，胶块定位块的位置状态更加稳定，进一步提高对导胶块的定位稳固效果。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.导胶块、成型侧块与成型底块共同拼合形成成型槽，模具合模时，模具的后模将成型槽封闭以形成注塑件的成型腔，这种方式形成的成型腔能够通过导胶块、成型底块及成型侧块进行精细调节，使得注塑件的成型精度更高，在导胶块、成型底块或成型侧块出现磨损或其他问题时，将对应的部件更换，而不需要进行整体更换，具有较好的经济效益；
24.2.限位块抵触于成型侧块以对成型侧块进行限位，使得成型侧块更加稳定，限位块同时能够对成型侧块产生横向的支撑力，使得成型侧块与成型底块及导胶块的拼合更加稳定；
25.3.垫板使得成型底块能够进行一定程度的微调，提高成型底块的安装精度，进而提高注塑件的成型质量。
附图说明
26.图1是本技术实施例的三维整体结构视图。
27.图2是沿图1中a
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a线的剖视图。
28.图3是沿图1中b
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b线的剖视图。
29.附图标记说明：1、承板；11、第一固定槽；12、第二固定槽；13、底块定位槽；14、卡槽；21、导胶块；211、导胶槽；212、胶块定位槽；22、成型底块；23、成型侧块；3、限位块；31、挂台；4、垫板；5、卡块；6、胶块定位块。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种成型拼块结构，参照图1，包括一个导胶块21、两个成型底块22及两组成型侧块23，导胶块21设置于模具的承板1顶面中部，导胶块21呈长方体状，成型底块22也为方体状，两个成型底块22分别紧贴于导胶块21宽度方向的两个侧面，两组成型侧块23与两个成型底块22一一对应，每组成型侧块23与导胶块21共同将对应的成型底块22包围以形成注塑件的成型槽，模具合模时，模具的后模将成型槽封闭以形成注塑件的成型腔。
32.参照图2，承板1顶面中部开设有第二固定槽12，导胶块21底面中部开设有胶块定位槽212，胶块定位槽212与第二固定槽12数量相等且位置一一对应设置，对应的胶块定位槽212与第二固定槽12中设置有胶块定位块6，胶块定位块6的下部插入第二固定槽12中，胶块定位块6的上部插入胶块定位槽212中，胶块定位块6的高度等于第二固定槽12的深度与胶块定位槽212的深度之和，以此使得胶块定位块6能够同时与第二固定槽12及胶块定位槽212稳定的插接配合。胶块定位块6顶面开设有沉头孔，第二固定槽12的槽底对应开设有螺纹孔，胶块定位块6在对应的沉头孔与螺纹孔处通过螺钉固定于第二固定槽12中。
33.参照图3，承板1顶面对应成型底块22的位置开设有底块定位槽13，底块定位槽13中设置有垫板4，垫板4的水平截面轮廓与成型底块22的水平截面轮廓一致，垫板4底面紧贴于底块定位槽13的槽底，成型底块22的底部插入底块定位槽13中，成型底块22的底面紧贴于垫板4的顶面，成型底块22的顶面略低于导胶块21的顶面，具体的，成型底块22的顶面与导胶块21顶面的高度差取决于注塑件的厚度，导胶块21顶面开设有两个导胶槽211，两个导胶槽211与两个成型底块22一一对应设置，导胶槽211的槽底与成型底块22的顶面位于同一水平高度。承板1底面开设有连通于底块定位槽13的沉头孔，垫板4对应开设有通孔，成型底块22的底面对应开设有螺纹孔，成型底块22与垫板4在对应的通孔与螺纹孔处通过螺钉固定于底块定位槽13中。承板1顶面还开设有卡槽14，卡槽14开设于底块定位槽13远离导胶块21的一侧，卡槽14连通于第二固定槽12。卡槽14中设置有卡块5，本实施例中，优选的，卡块5的宽度略大于卡槽14的宽度，卡块5的高度与卡槽14的深度一致，卡块5的长度与卡槽14的长度一致。卡块5顶面开设有沉头孔，卡槽14底面对应开设有螺纹孔，卡块5在对应的沉头孔与螺纹孔处通过螺钉固定于卡槽14中。两个卡块5将两个成型底块22向相互靠近的方向挤压，使得两个成型底块22与导胶块21的贴合更加紧密稳定。在其他实施例中，也可以在承板1上增设卡槽14与卡块5以在成型底块22其余侧面同时对成型底块22进行挤压抵紧，使得成型底块22更加稳定。
34.参照图1和图3，本实施例中，每组成型侧块23包括三个形成侧块，三个成型侧块23与导胶块21同时抵触于成型底块22的四个侧壁，成型侧块23顶面开设有沉头孔，承板1对应开设有螺纹孔，成型侧块23在对应的沉头孔与螺纹孔处通过螺钉固定于承板1。成型侧块23的顶面与导胶块21的顶面位于同一水平高度。在承板1固定卡块5的位置处，成型侧块23的底面紧贴于卡块5的顶面，成型侧块23将卡块5抵压以使得卡块5更加稳定得位于卡槽14中。
35.参照图1和图2，为了使得成型侧块23、成型底块22及导胶块21的拼合更加紧密稳定，在承板1上还固定设置有限位块3。承板1顶面对应限位块3的位置开设有第一固定槽11，限位块3的底部插设于对应的第一固定槽11中，限位块3的顶面开设有沉头孔，第一固定槽11的槽底对应开设有螺纹孔，限位块3在对应的沉头孔与螺纹孔处通过螺钉固定于第一固定槽11内。具体的，本实施例中设置有四个限位块3，四个限位块3共同将所有成型侧块23向中心抵紧。限位块3远离导胶块21的一侧均一体成型有挂台31，挂台31位于限位块3顶部，挂台31的底面紧贴于承板1顶面。
36.本技术实施例一种成型拼块结构的实施原理为：导胶块21与成型侧块23共同将成型底块22包围，成型侧块23顶面与导胶块21的顶面位于同一高度，成型底块22顶面与导胶槽211的槽底位于同一高度，由此使得导胶块21、成型侧块23与成型底块22共同拼合形成成型槽，模具合模时，模具的后模将成型槽封闭以形成注塑件的成型腔，通过这种方式形成的成型腔能够通过导胶块21、成型底块22及成型侧块23进行精细调节，使得注塑件的成型精度更高。在导胶块21、成型底块22或成型侧块23出现磨损或其他问题时，将对应的部件更换，而不需要进行整体更换，具有较好的经济效益。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。