1.本实用新型属于复合材料成型技术领域，特别涉及一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装。
背景技术：
2.针对上下翻边盒型复合材料零件成型，以往都是通过整体凸模框架和单曲率侧盖板的结构模具成型，侧盖板通过螺销钉固定在凸模框架上。这种结构存在零件固化后整体包住凸模，脱模相当困难，容易损坏零件表面甚至导致分层现象，同时侧板由于有螺销钉固定，在加热固化时无法释放其应力，导致局部加压不足现象，零件表面质量较差。
技术实现要素：
3.为了解决现有技术存在的脱模困难、零件表面易损坏、质量差等问题，本实用新型提出一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装。
4.本实用新型技术方案如下：
5.一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，包括：主模体1、可拆卸式分块2、l型侧板3和硅胶5；
6.所述主模体1为框架式凸模结构，主模体中央设有凸起，四周为大平面；
7.所述主模体中央凸起的四角分别设有四个凹槽，四个凹槽内分别设有四个所述可拆卸式分块；
8.所述主模体与所述可拆卸式分块组成完整的凸起，完整的凸起与大平面交界处设有一圈下陷的平台作为定位槽4；
9.所述l型侧板下部位于定位槽内；
10.所述硅胶位于所述上下翻边盒型复合材料零件上内侧表面四周边缘。
11.进一步,所述主模体与所述可拆卸式分块组成完整的凸起四周侧面上部留有一圈凹陷，所述凹陷形状尺寸由所述上下翻边盒型复合材料零件的下翻边形状尺寸决定。
12.进一步,主模体1的上表面与可拆卸式分块2的上表面平齐并组成一个完整的上表面，所组成的上表面贴合所述上下翻边盒型复合材料零件下内表面。
13.进一步,所述可拆卸式分块与主模体1为斜度配合，斜度为5
°
～15
°
。优选地，斜度为6
°
到7
°
。斜度太大会导致可拆卸式分块2上端太尖，从而导致崩刃。
14.进一步,所述可拆卸式分块底部留有起模槽。启模槽高度为6mm～12mm。通过启模槽可方便的拆卸复合材料零件。
15.进一步,所述定位槽与所述l型侧板的下部为滑动配合。热固化时，复材工件软化，加热罐中压力将l型侧板3向下挤压，进一步滑入定位槽4中，使之贴合，确保最终复材工件外形侧面准确性。
16.进一步,所述l型侧板的上部贴合所述上下翻边盒型复合材料零件外表面。
17.一种上下翻边盒型复合材料零件成型方法，应用于上述的一种上下翻边盒型复合
材料零件成型工装，所述方法包括以下步骤：
18.1)将可拆卸式分块2放置到主模体1四角凹槽处，按零件下部分铺层信息铺制零件下部；
19.2)将l型侧板3放入定位槽中并采用胶带固定；按零件上部分铺层信息铺制零件上部；
20.3)在零件上部内侧表面四周边缘填充一圈硅胶5，撤掉胶带；
21.4)按要求依次覆盖隔离膜、压力垫、透气毡及真空袋，加压放入热压罐进行加热固化；
22.5)固化后冷却，依次拆卸硅胶5、l型侧板3；
23.6)撬动起模槽撬起可拆卸式分块2带出零件，完成零件固化成型及脱模。
24.采用上下翻边盒型复合材料零件成型工装后,这种结构的零件固化后脱模方便，且不会损坏零件表面或导致分层现象，同时在加热固化时可以释放其应力，避免局部加压不足，零件表面质量好。
附图说明
25.图1是上下翻边盒型零件轴测图；
26.图2是上下翻边盒型零件剖视图；
27.图3是上下翻边盒型复合材料零件成型工装轴测图；
28.图4是上下翻边盒型复合材料零件成型工装剖视图；
29.图中：1
‑
主模体，2
‑
可拆卸式分块，3
‑
l型侧板，4
‑
定位槽，5
‑
硅胶。
具体实施方式
30.如图3和图4所示，一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，用于制作如图1、图2所示的上下翻边盒型材料零件。
31.所述工装包括：主模体1、可拆卸式分块2、l型侧板3和硅胶5。
32.主模体1为框架结构式凸模结构，主模体1中央设有凸起，四周为大平面，主模体1中央凸起的四角分别设有四个凹槽，四个凹槽内分别分布着四个可拆卸式分块2，其中可拆卸式分块2与主模体1配合部分为斜度配合，斜度为5
°
～15
°
，优选地，斜度为6
°
～7
°
，斜度太大会导致可拆卸式分块2上端太尖，从而导致崩刃。
33.可拆卸式分块2下方留有一定宽度的启模槽，启模槽高度为6mm～12mm，宽度为25mm～45mm。启模槽用于固化成型后，将l型侧板3和硅胶5拆下后，用一字螺丝刀或扁平式撬杠插入启模槽，适当撬松可拆卸式分块2，进而实现工件与主模体1型面贴稳性降低，达到撬松整个工件的目的。
34.主模体1的上表面与可拆卸式分块2的上表面平齐并组成一个完整的上表面，所组成的上表面贴合工件下内表面。主模体1和可拆卸式分块2组成的完整的凸起，完整的凸起根部与大平面交界处设有一圈下陷的平台作为定位槽4，定位槽4与大平面之间的过渡区为外张开的锥面。l型侧板下部位于定位槽内，锥面的锥度为30
°
～60
°
；锥度太大会导致形成的u型口相对较深，l型侧板3 脱模困难，锥度太小，则过于平缓起不到导向作用。
35.定位槽4与l型侧板3的下部为滑配合。加热固化时，复材工件软化，加热罐中压力
将l型侧板3向下挤压，进一步滑入定位槽4中，使之贴合，确保最终复材工件外形侧面准确性。
36.完整的凸起四周侧面上部留有一圈凹陷，所述凹陷形状尺寸由所述上下翻边盒型复合材料零件的下翻边形状尺寸决定。l型侧板3上部分贴合工件外表面，无螺销钉固定。工件上内侧表面填充硅胶5。
37.可拆卸式分块2放置到主模体1四角凹槽处，按工件下部分铺层信息铺制工件下部，其后将l型侧板3放入定位槽4中，采用胶带固定，继续工件上部分铺层信息铺制工件上部，其后在工件上部分内侧圆角处填充一圈硅胶5，再撤掉固定胶带，其后按要求依次覆盖隔离膜、压力垫、透气毡及真空袋等打压进热压罐加热固化。固化后冷却，依次拆卸硅胶5、l型侧板3，撬动起模槽撬起可拆卸式分块2，带出工件，完成工件固化成型及脱模。
38.利用加热固化时，复合材料零件软化的特点，热压罐内高压气体作用固定侧板，保证复合材料零件各处受到了压力均匀充分，进而提高复合材料零件表面成型质量。
39.传统框架式凸模和单曲率侧盖板的结构成型方式，由于无法消除人为固定时各侧板压力布局和复合材料零件软化而导致的加压不足的影响，导致局部加压不足的现象，零件表面质量差。通过改变侧板定位固定方式，改善复合材料零件各处压力状态，提高了表面成型质量，同时也改善了该类型结构脱模困难的问题。
技术特征：
1.一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：所述工装包括：主模体(1)、可拆卸式分块(2)、l型侧板(3)和硅胶(5)；所述主模体(1)为框架式凸模结构，主模体中央设有凸起，四周为大平面；所述主模体中央凸起的四角分别设有四个凹槽，四个凹槽内分别设有四个所述可拆卸式分块；所述主模体与所述可拆卸式分块组成完整的凸起，完整的凸起与大平面交界处设有一圈下陷的平台作为定位槽(4)；所述l型侧板下部位于定位槽内；所述硅胶位于所述上下翻边盒型复合材料零件上内侧表面四周边缘。2.根据权利要求1所述的一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：所述主模体与所述可拆卸式分块组成完整的凸起四周侧面上部留有一圈凹陷，所述凹陷形状尺寸由所述上下翻边盒型复合材料零件的下翻边形状尺寸决定。3.根据权利要求2所述的一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：主模体(1)的上表面与可拆卸式分块(2)的上表面平齐并组成一个完整的上表面，所组成的上表面贴合所述上下翻边盒型复合材料零件下内表面。4.根据权利要求1所述的一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：所述可拆卸式分块与主模体(1)为斜度配合。5.根据权利要求1所述的一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：所述可拆卸式分块底部留有起模槽。6.根据权利要求1所述的一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：所述定位槽与所述l型侧板的下部为滑动配合。7.根据权利要求2所述的一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装，其特征在于：所述l型侧板的上部贴合所述上下翻边盒型复合材料零件外表面。
技术总结
本发明属于复合材料成型技术领域，公开了一种上下翻边盒型复合材料零件成型工装。主模体为框架结构式凸模结构，沿成型侧面有与大平面之间存在一圈下陷的平台，下陷台面与大平面过渡区为外张开的锥面，在下陷区域四个凸拐角处分别分布着可拆卸式分块，其中可拆卸式分块与主模体配合部分带一定斜度配合，可拆卸式分块下方制出一定宽度的启模槽。主模体与可拆卸式分块所组成的上表面贴合工件下内表面，沿凸起根部做一圈定位槽，定位槽与L型侧板下部分滑配合，L型侧板上部分贴工件外表面，无螺销钉固定。工件上内侧表面填充硅胶。工件上内侧表面填充硅胶。工件上内侧表面填充硅胶。
技术研发人员：邱海庆 周俊 肖斌 赵本春 杨先勇 彭冲 余辉 严植
受保护的技术使用者：昌河飞机工业（集团）有限责任公司
技术研发日：2020.08.18
技术公布日：2021/10/8
再多了解一些
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