一种汽车仪表板显示连屏安装结构的制作方法

1.本发明涉及汽车，具体涉及一种汽车仪表板显示连屏安装结构。


背景技术：

2.如图1至图4所示，目前带帽沿的汽车仪表板中，汽车仪表板的显示连屏的安装方式主要为正向安装，即通过汽车仪表板本体101上的下部安装点103与上部安装点102提供有效的支撑，由于需要为上部安装点102提供安装空间，因此需要将帽沿设计成可拆卸结构，在装配好显示连屏后再将帽沿装配至汽车仪表板本体101上，可拆卸的帽沿存在外形不够美观的问题。因显示连屏质量较大，需要在显示连屏的背部增加仪表板加强件104以提供模态支撑。仪表板加强件104上的多个定位孔105分别与汽车仪表板本体101上的多个定位销107一一对应配合；仪表板加强件104上的多个第一安装孔106与汽车仪表板本体101上的多个第二安装孔108一一对应，分别通过自攻螺钉安装。此显示连屏安装结构存在整体性差、零件数量繁多、质量大、成本高、溢价比偏低和用户满意度低的问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提出一种汽车仪表板显示连屏安装结构，以减轻或消除至少一个上述的技术问题。
4.本发明所述的一种汽车仪表板显示连屏安装结构，包括转向支撑管柱、汽车仪表板本体和显示连屏，所述显示连屏的上部的背面固定连接有多个卡勾，所述汽车仪表板本体上设有多个卡接孔，多个所述卡勾分别与多个所述卡接孔一一对应卡接；所述显示连屏的下边缘处设有多个第三安装孔，所述汽车仪表板本体上设有多个分别与多个所述第三安装孔一一对应连接的第六安装孔，所述转向支撑管柱上固定连接有多个第二安装支架，多个所述第二安装支架上均设有第二安装孔，多个第二安装孔分别与多个所述第六安装孔一一对应连接。
5.进一步，多个所述卡勾的勾部均朝右设置，多个所述卡接孔的开口均朝左设置。
6.进一步，所述汽车仪表板本体上位于多个所述卡接孔的开口的右侧的部位均设置有卡接孔加强筋。
7.进一步，所述转向支撑管柱上固定连接有定位支架，所述定位支架上固定连接有定位销，所述汽车仪表板本体上设有与所述定位销配合的定位孔。
8.进一步，所述转向支撑管柱上固定连接有多个第一安装支架，多个所述第一安装支架上均设有第一安装孔，所述汽车仪表板本体上设有多个分别与多个所述第一安装孔对应连接的第五安装孔。
9.进一步，所述显示连屏的左边缘处和/或下边缘处和/或右边缘处设置有第四安装孔，所述汽车仪表板本体上设置有与所述第四安装孔对应连接的第七安装孔。
10.进一步，所述汽车仪表板本体上设置有起加强作用的凹凸结构、竖向加强筋和横向加强筋。
11.进一步，多个所述第二安装孔处均设置有凸焊螺母。
12.进一步，所述汽车仪表板本体上设有与其一体的帽沿，所述帽沿位于所述显示连屏的上侧。
13.本发明通过合理设置显示连屏的安装结构，可以不用拆卸帽沿便可以实现显示连屏的装配，通过设置第二安装支架与加强汽车仪表板本体以及显示连屏连接，既加强了汽车仪表板本体模态的目的，又起到了对显示连屏支撑的作用；本发明既能够满足性能要求，又能够减少零部件数量，降低了成本，降低了重量，降低了装配难度，提升了外观的整体性。
附图说明
14.图1为背景技术中所述的汽车仪表板本体的结构示意图；
15.图2为背景技术中所述的汽车仪表板本体和仪表板加强件的剖视图；
16.图3为背景技术中所述的仪表板加强件的剖视图；
17.图4为背景技术中所述的汽车仪表板本体背面的结构示意图；
18.图5为实施例中所述的转向支撑管柱的结构示意图；
19.图6为实施例中所述的第二安装支架的结构示意图；
20.图7为实施例中所述的显示连屏背面的结构示意图；
21.图8为实施例中所述的仪表板上本体正面的结构示意图；
22.图9为实施例中所述的仪表板上本体背面的结构示意图；
23.图10为实施例中所述的显示连屏的安装示意图。
24.图中部分序号为：1—转向支撑管柱；2—定位支架；3—定位销；4—第一安装支架；5—第二安装支架；6—搭接翻边；7—第二安装孔；8—显示连屏；9—连接部；10—卡勾；11—勾部；12—第三安装孔；13—第四安装孔；14—汽车仪表板本体；15—定位孔；16—第五安装孔；17—第六安装孔；18—第七安装孔；19—卡接孔；20—卡接孔加强筋；21—凹凸结构；22—竖向加强筋；23—帽沿；24—横向加强筋。
具体实施方式
25.下面结合附图对本发明作进一步说明。
26.如图5至图10所示的一种汽车仪表板显示连屏安装结构，包括转向支撑管柱1、汽车仪表板本体14和显示连屏8，显示连屏8的上部的背面固定连接有多个卡勾10，汽车仪表板本体14上设有多个卡接孔19，多个卡勾10分别与多个卡接孔19一一对应卡接；显示连屏8的下边缘处设有多个第三安装孔12，汽车仪表板本体14上设有多个分别与多个第三安装孔12一一对应连接的第六安装孔17，转向支撑管柱1上固定连接有多个第二安装支架5，多个第二安装支架5上均设有第二安装孔7，多个第二安装孔7分别与多个第六安装孔17一一对应连接。螺栓穿过相应的第三安装孔12、第六安装孔17和第二安装孔7与凸焊螺母配合，从而将显示连屏8、汽车仪表板本体14和第二安装支架5固定连接在一起，既实现了加强汽车仪表板本体14的模态的目的，又起到了对显示连屏8支撑的作用。
27.在本实施例中，第二安装支架5为钣金冲焊件，结构大致呈“l”型，第二安装支架5的前端设有多个搭接翻边6，利用搭接翻边6与转向支撑管柱1焊接在一起，第二安装支架5的后端设有弯折而成的安装部，第二安装孔7设置在安装部上，与第二安装孔7对应的凸焊
螺母焊接在安装部上。
28.在本实施例中，多个卡勾10的勾部11均朝右设置，多个卡接孔19的开口均朝左设置，通过向右滑动显示连屏8便可实现卡勾10与卡接孔19的卡接。在具体实施时，卡勾10的后端设置有与显示连屏8固定连接的连接部9，勾部11设置在卡勾10的前端，卡勾10可以由一块板材弯折而成。作为一种优选，在本实施例中设置有三个卡勾10，三个卡勾10在左右方向上间隔设置。
29.在本实施例中，汽车仪表板本体14上位于多个卡接孔19的开口的右侧的部位均设置有卡接孔加强筋20，设置卡接孔加强筋20能够保证卡接孔19处的强度。
30.在本实施例中，转向支撑管柱1上固定连接有定位支架2，定位支架2上固定连接有定位销3，汽车仪表板本体14上设有与定位销3配合的定位孔15。
31.在本实施例中，转向支撑管柱1上固定连接有多个第一安装支架4，多个第一安装支架4上均设有第一安装孔，汽车仪表板本体14上设有多个分别与多个第一安装孔对应连接的第五安装孔16，多个第一安装孔处均设置有凸焊螺母。转向支撑管柱1和汽车仪表板本体14之间通过定位销3和定位孔15进行定位，利用与第一安装孔处额凸焊螺母配合的螺栓将汽车仪表板本体14和第一安装支架4连接起来，第一安装支架4在转向支撑管柱1和汽车仪表板本体14之间形成连接和支撑，提升汽车仪表板本体14的结构强度。进一步，为了形成更好、更均匀的支撑，第一安装支架4的数量为三个，三个第五安装孔16分布在一个三角形的三个顶点上，其中两个第五安装孔16位于多个卡接孔19和多个第六安装孔17之间的区域上，另一个第五安装孔16位于多个第六安装孔17下侧的区域上。
32.在本实施例中，显示连屏8的左边缘处和/或下边缘处和/或右边缘处设置有第四安装孔13，汽车仪表板本体14上设置有与第四安装孔13对应连接的第七安装孔18，设置第四安装孔13和第七安装孔18能够提升显示连屏8安装的牢固程度。
33.在本实施例中，汽车仪表板本体14上设置有起加强作用的凹凸结构21、竖向加强筋22和横向加强筋24。通过横向加强筋24、竖向加强筋22和凹凸结构21提升汽车仪表板本体14自身的强度，能够取消现有技术中的仪表板加强件。
34.在本实施例中，多个第二安装孔7处均设置有凸焊螺母，凸焊螺母用于与螺栓配合使用。
35.在本实施例中，显示连屏8的边缘设有多个金属支耳，第三安装孔12和第四安装孔13均设置在金属支耳上。
36.在本实施例中，汽车仪表板本体14上设有与其一体成型的帽沿23，帽沿23位于显示连屏上侧。帽沿23的设计是为遮挡直射光通过显示连屏8反射进入人眼，避免出现映射。本发明的帽沿23未单独拆分，为一体式的帽沿23，即帽沿23与汽车仪表板本体14一体成形，与传统的帽沿(传统的帽沿是指单个零部件通过孔销配合和螺钉安装的方式与汽车仪表板本体进行固定)相比结构不同，提高了仪表板的美观性和整体性。
37.在安装显示连屏8时，将显示连屏8从左至右划入汽车仪表板本体14上，使得多个卡勾10的勾部11分别滑入多个卡接孔19，利用卡勾10紧紧勾住汽车仪表板本体14，再利用穿过相应的第三安装孔12、第六安装孔17和第二安装孔7的螺栓将显示连屏8、汽车仪表板本体14和第二安装支架5连接起来，利用穿过第四安装孔13和第七安装孔18的螺栓将显示连屏8和汽车仪表板本体14连接起来，从而实现显示连屏8的安装。采用上述的安装方式不
仅降低了安装难度，提升了安装效率，还不需要拆除帽沿23来提供安装空间。