一种轮胎用自修复橡胶组合物及其制备方法与流程

1.本发明属于自修复轮胎技术领域，具体涉及一种轮胎用自修复橡胶组合物及其制备方法。


背景技术：

2.轮胎是由纤维帘线、钢丝材料、橡胶等组合在一起，通过一定的温度、时间与压力定型后在内部充入高压气体以保持一定轮廓的橡胶制品，在汽车行驶过程中主要起到的是支撑与牵引作用。软质的橡胶若在轮胎行驶过程中被钉子等尖锐的异物刺破后，将会导致轮胎出现失压、爆胎等危险，这一问题严重影响了驾乘人员在行驶过程的生命安全。
3.为解决轮胎刺穿失压带来的行驶安全性问题，在现有轮胎生产技术中常在轮胎的气密层内壁粘附一层具有密封功能的橡胶组合物来达到轮胎刺破保压的作用。研究人员对于轮胎的修复密封材料进行了广泛的研究与探索，如中国发明专利cn 106795350a介绍了一种贴附于轮胎内侧的粘性交联修复型橡胶组合物，该组合物由卤化丁基橡胶、液态聚丁烯和交联活化剂组成，目的是起到当轮胎被刺破后能够通过粘性的流动自修复达到对胎压稳定的作用。发明专利cn 101254736 a中报道了一种具有修复密封性能的橡胶组合物，其组合物以重量份计包括30
‑
80份的sebs、10
‑
70份的天然橡胶与丁基橡胶混合物、0
‑
10份的树酯组成，该橡胶组合物能够使轮胎在被刺扎时通过自身粘度的流动，达到对刺破口的修复密封效果。
4.已有的贴合于轮胎内壁的自密封材料主要分为交联型和非交联流动型密封修复橡胶组合物。当贴合层橡胶为经过硫磺硫化后的交联状态时，由于交联固化后的密封材料不具有流动性能，会出现封堵速率慢、密封效果差的现象；并且交联固化后的密封层材料属于不可逆材料(由交联状态转化为非交联状态)，不能够二次进行利用，导致了资源的浪费与环境的污染。当贴合的密封层为非交联的流动性橡胶材料时，虽在胎压的作用下具有良好的流动封堵性能，但是当轮胎在温度较高、高速行驶速度较快的情况下会由于向心力的作用产生异常流动，这会导致轮胎出现动不平衡问题从而威胁到驾乘人员的生命安全。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于克服现有轮胎自密封修复材料存在的不可回收、流动密封性效果差以及影响轮胎平衡性能的问题，而提供一种轮胎用自修复橡胶组合物及其制备方法，通过在橡胶组合物中添加包覆催化修复聚合剂的二氧化硅
‑
凝胶双壳层微球，添加的微球在该橡胶组合物的混炼过程中及轮胎的正常使用过程中，受到压力较小从而不发生破裂，而在轮胎被瞬间刺破时，由于受到剧烈挤压而破裂，微球内部包覆的催化修复聚合剂流出，使刺破口修复愈合。该橡胶组合物具有优异的修复速率与修复效果、同时具有可回收性，不影响轮胎的动平衡性能。
6.本发明是通过以下技术方案实现的：
7.一种轮胎用自修复橡胶组合物，以重量份计，该橡胶组合物包括以下组分：逆硫化
橡胶预聚体90
‑
100份，液态异戊橡胶0
‑
10份，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球3.0
‑
9.0份，防老剂2.0
‑
5.0份，改性白炭黑0
‑
15份，白炭黑分散剂0
‑
1.5份，增粘树酯3.0
‑
5.0份；所述二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球的芯材为能够引发逆硫化橡胶预聚体中s
‑
s交联键发生复分解反应的亲核试剂。
8.该自修复橡胶是在轮胎硫化成型后贴敷于轮胎气密层内壁，当轮胎被刺破时，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球破裂，释放出催化自修复聚合剂，与逆硫化橡胶预聚体与生化学反应，迅速交联聚合，起到气体阻隔性密封的作用；由于增粘树脂的引入能够使材料保证足够的贴合粘度；同时硫化后的橡胶组合物具有改性白炭黑的补强作用和固定的交联网络结构，所以在汽车行驶过程中能够保持形状的稳定，从而保证轮胎的动平衡性能。当轮胎达到一定的行驶里程后，该具有自修复功能的橡胶组合物能够在被粉碎成型后再次主动固化修复，达到可回收利用、保护环境资源的效果。
9.进一步的，以重量份计，该橡胶组合物包括以下组分：逆硫化橡胶预聚体90份，液态异戊橡胶10份，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球9.0份，防老剂2.5份，改性白炭黑10份，白炭黑分散剂1份，增粘树酯4份。
10.进一步的，所述二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂微球的采用如下方法制备：
11.第一步：将去离子水与表面活性剂按照体积比5.0
‑
5.5:1.0
‑
2.0混合，调整ph至2.0
‑
4.0，制得水相溶液；将苯乙烯单体、甲苯、过氧化苯甲酰、催化修复聚合剂按照30
‑
35:5.0
‑
6.0:1.0
‑
1.5:2.0
‑
2.5的质量比混合并充分搅拌，制得油相分散试剂；将油相分散试剂倒入水相溶液中，控制温度40℃
‑
50℃，搅拌速度600rpm
‑
800rpm，进行12
‑
14小时交联反应包覆成球，经洗涤、离心，去除未反应杂质后获得交联苯乙烯包覆催化修复聚合剂凝胶微球；
12.第二步：将去离子水与表面活性剂按照体积比5.0
‑
5.5:1.0
‑
2.0混合，调整ph至2.0
‑
3.0，制得水相溶液；同时将质量比15
‑
18:1.0
‑
1.5:1.0
‑
1.5:6.0
‑
7.0的甲苯、正硅酸乙酯、(3
‑
氨基丙基)三乙氧基硅烷、交联苯乙烯包覆催化修复聚合剂凝胶微球进行混合以获得油相混合液；将油相混合液倒入水相溶液中，混合搅拌，搅拌速度1000rpm
‑
1200rpm，室温下运行1.0
‑
1.5小时；后调整温度为70
‑
75℃、转速500
‑
600rpm，反应12
‑
14小时后，洗涤离心直至去除杂质，最后经过自然通风干燥获得二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球。
13.进一步的，所述催化修复聚合剂为亲核试剂三丁基膦和/或三乙胺。
14.进一步的，所述第一步采用的表面活性剂为十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵盐、十六烷基三甲基氯化铵、双十二烷基二甲基
‑
γ
‑
双季铵盐、聚二甲基二烯丙基氯化铵、n
‑
十二烷基双季铵盐中的一种或多种混合物，去离子水与表面活性剂按照体积比5.0:1.0混合；苯乙烯单体、甲苯、过氧化苯甲酰、催化修复聚合剂按照30:5.0:1.0:2.0的质量比混合；
15.所述第二步：用的表面活性剂为十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵盐、十六烷基三甲基氯化铵、双十二烷基二甲基
‑
γ
‑
双季铵盐、聚二甲基二烯丙基氯化铵、n
‑
十二烷基双季铵盐中的一种或多种混合物，表面活性剂与去离子水按照1.0:5.0比例混合，甲苯、正硅酸乙酯、(3
‑
氨基丙基)三乙氧基硅烷、交联苯乙烯包覆催化修复聚合剂凝胶微球按照15:1.0:1.0：6.0的质量比混合。
16.进一步的，第一步和第二步均采用盐酸调整ph值，；
17.进一步的，第一步和第二步均采用无水乙醇洗涤产物。
18.进一步的，所述逆硫化橡胶预聚体采用如下方法制备：称量以重量份计40
‑
45份的普通硫磺粉、15
‑
20份聚二烯烃类橡胶和25
‑
35份的甘油三酯，将上述原料置于反应釜之中，控制反应釜温度165℃
‑
175℃之间，搅拌转速200
‑
300rpm，反应时间12min
‑
14min；反应完成后得到逆硫化橡胶预聚体。
19.逆硫化橡胶预聚体是多烯烃橡胶材料与甘油三脂类化合物能够在添加了大量硫磺的条件时，使用一定温度去处理上述混合物，能够使硫磺分子发生交联聚合形成链状聚合物，这个过程中多烯烃橡胶分子链与甘油三酯插入到硫磺分子链中形成交联聚合物，经过二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球混合
‑
硫化固化后制得具有自修复功能的橡胶组合物。当橡胶组合物中的微球破裂时会释放出具有修复功能的亲核试剂，而引发橡胶组合物中s
‑
s键发生复分解反应，达到刺破裂口快速愈合的目的。
20.进一步的，所述聚二烯烃类橡胶材料为苯乙烯、双环戊二烯中的至少一种。
21.进一步的，所述的液态异戊橡胶中的橡胶烃含量≥95％，重均分子量在35000
‑
56000，35℃流动粘度为400
‑
600pa
·
s；
22.进一步的，所述增粘树酯为妥尔油松香树脂、c5/c9石油树脂、双环戊二烯(dcpd)树脂、古马隆
‑
茚树脂、苯乙烯系列树脂中的至少一种。
23.进一步的，所述的改性白炭黑为普通水合二氧化硅在表面改性接枝以下基团：乙烯基
‑
三乙氧基硅烷、二甲基二氯硅烷、聚乙二醇
‑
6000、甲基丙烯酸缩水甘油中的至少一种，改性白炭黑的ctab比表面积为160
‑
220m2/g；
24.进一步的，所述白炭黑分散剂为kyc
‑
913、白炭黑分散剂hts、白炭黑分散剂st中的一种或几种的混合；
25.进一步的，所述的防老剂为rd或防老剂264中的至少一种。
26.本发明还提供一种轮胎用自修复橡胶组合物的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：
27.一段混合：
28.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速65
‑
70rpm，将橡胶预聚体90
‑
100重量份、液态异戊橡胶0
‑
10重量份加入反应釜中，同时向反应釜中加入2.0
‑
5.0重量份防老剂，搅拌混合4
‑
5min；
29.2)将改性白炭黑0
‑
15重量份、白炭黑分散剂0
‑
1.5重量份、增粘树酯3.0
‑
5.0重量份投入反应釜之中，搅拌混合4
‑
5min，得到一段混合橡胶组合物；
30.二段混合：
31.3)将步骤2)所制备的一段橡胶组合物胶加入温度控制在100
‑
120℃，转速65
‑
75rpm的反应釜中，加入3.0
‑
9.0重量份的二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球，搅拌混合时间为3.0
‑
5.0min，得到二段混合橡胶组合物；
32.硫化：
33.4)将步骤3)所制备得到的二段混合橡胶组合物材料加入硫化模具中，控制硫化机温度130
‑
135℃，硫化时间12
‑
14小时，得到轮胎用自修复橡胶组合物。
34.在该橡胶组合物的混炼过程中，添加的二氧化硅
‑
凝胶双壳层微球在由于具有二氧化硅外壳在流动的橡胶中受到压力较小从而不发生破裂，而在硫化胶中由于轮胎被瞬间刺破的压力能够达到300mpa以上，因此，该双壳层微球发生挤压破裂，从而能够使内部催化
修复聚合剂流出使刺破口修复愈合。
35.本发明中采用逆硫化技术制备的橡胶材料与包覆着催化修复聚合剂的二氧化硅
‑
凝胶双壳层微球进行并用，同时在混合物中加入了改性白炭黑与具有粘合作用的增粘树酯。所制备的橡胶组合物能够贴合在轮胎气密层内壁，当轮胎在行驶过程中被钉子等硬物刺破时，由于瞬间的高压能够使破裂的橡胶组合物中的二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球破裂，从而释放出催化修复聚合剂，这能够使破裂的自修复橡胶组合物层在短时间内再次交联愈合，起到稳定轮胎胎压的自密封作用；并且改性白炭黑与增粘树酯的加入可以使自修复橡胶组合物保持一定的强度和与气密层良好的贴合性能。同时具有自修复功能的橡胶组合物能够被破碎后二次成型，达到可回收利用、节约资源的目的；将自修复橡胶组合物在轮胎内壁的应用能够有效提高轮胎的使用寿命与驾乘人员的生命安全性。
具体实施方式
36.下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。
37.以下实施例采用的液态异戊橡胶中的橡胶烃含量≥95％，重均分子量在35000，流动粘度(35℃)为500pa
·
s；增粘树酯为妥尔油松香树脂；改性白炭黑为乙烯基
‑
三乙氧基硅烷改性白炭黑，其ctab比表面积为190m2/g；白炭黑分散剂为st；防老剂为rd。
38.以下实施例采用对逆硫化橡胶预聚体采用如下方法制备得到：
39.称量以重量份计45份的普通硫磺粉、20份聚苯乙烯橡胶和35份的甘油三酯，将上述原料置于反应釜之中，控制反应釜温度165℃
‑
175℃之间，搅拌转速300rpm，反应时间12min
‑
14min；反应完成后得到逆硫化橡胶预聚体。
40.以下实施例采用的二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂微球的采用如下方法制备：
41.第一步：将去离子水与十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵盐按照体积比5.0:1.0比例混合，用盐酸调整ph至2.0
‑
4.0，制得水相溶液；将苯乙烯单体、甲苯、过氧化苯甲酰、催化修复聚合剂三乙胺按照30:5.0:1.0:2.0的质量比混合并充分搅拌，制得油相分散试剂；将油相分散试剂倒入水相溶液中，控制温度40℃
‑
50℃，搅拌速度600rpm
‑
800rpm，进行12小时交联反应包覆成球，经无水乙醇洗涤、离心，去除未反应杂质后获得交联苯乙烯包覆催化修复聚合剂凝胶微球；
42.第二步：将十八烷基胺聚氧乙烯醚双季铵盐与去离子水按照体积比1.0:5.0比例混合，用盐酸调整ph至2.0
‑
3.0，制得水相溶液；同时将质量比15:1.0:1.0:6.0的甲苯、正硅酸乙酯、(3
‑
氨基丙基)三乙氧基硅烷、交联苯乙烯包覆催化修复聚合剂凝胶微球进行混合以获得油相混合液；将油相混合液倒入水相溶液中，混合搅拌，搅拌速度1000rpm
‑
1200rpm，室温下运行1小时；后调整温度为70℃、转速500rpm，反应12小时后，用无水乙醇洗涤、离心，直至去除杂质，最后经过自然通风干燥获得二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球。
43.以下实施例的原料单位“份”，如无特殊说明，均为重量份。
44.实施例1
45.采用逆硫化橡胶预聚体90份，液态异戊橡胶10份，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球3.0份，防老剂2.5份，改性白炭黑10份，白炭黑分散剂1.0份，增粘树酯4.0份。具体配方见表1。
46.自修复橡胶组合物制备工艺：
47.一段混合：
48.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速70rpm，将橡胶预聚体、液态异戊橡胶加入反应釜中，同时向反应釜中加入防老剂，搅拌混合4min；
49.2)将改性白炭黑、白炭黑分散剂、增粘树酯投入反应釜之中，搅拌混合5min，得到一段混合橡胶组合物。
50.二段混合：
51.3)将步骤2)所制备的橡胶组合物胶加入温度控制在120℃，转速75rpm的反应釜中，加入二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球，二段搅拌混合时间为3.0min，得到混合橡胶组合物。
52.硫化：
53.4)将步骤3)所制备得到的混合橡胶组合物材料加入固定形状的硫化模具中，控制硫化机温度135℃、时间14小时进行硫化固定成型，得到自修复橡胶组合物。
54.将制备得到的自修复橡胶组合物贴敷于轮胎气密层内壁，观察对轮胎的密封效。
55.自修复橡胶组合物的表观密封效果列于表1。
56.实施例2
57.采用逆硫化橡胶预聚体100份，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球6.0份，防老剂2.5份，改性白炭黑10份，白炭黑分散剂1.0份，增粘树酯4.0份。具体配方见表1。
58.自修复橡胶组合物制备工艺：
59.一段混合：
60.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速70rpm，将逆硫化橡胶预聚体加入反应釜中，同时向反应釜中加入防老剂，搅拌混合4min；
61.2)将改性白炭黑、白炭黑分散剂、增粘树酯投入反应釜之中，搅拌混合5min，得到一段混合橡胶组合物。
62.二段混合：
63.3)将步骤2)所制备的橡胶组合物胶加入温度控制在120℃，转速75rpm的反应釜中，加入二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球，二段搅拌混合时间为3.0min，得到混合橡胶组合物。
64.硫化：
65.4)将步骤3)所制备得到的混合橡胶组合物材料加入固定形状的硫化模具中，控制硫化机温度135℃、时间14小时进行硫化固定成型，得到自修复橡胶组合物。
66.将制备得到的自修复橡胶组合物贴敷于轮胎气密层内壁，观察对轮胎的密封效。
67.自修复橡胶组合物的表观密封效果列于表1。
68.实施例3
69.采用逆硫化橡胶预聚体90份，液态异戊橡胶10份，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球9.0份，防老剂2.5份，改性白炭黑10份，白炭黑分散剂1.0份，增粘树酯4.0份。具体配方见表1。
70.自修复橡胶组合物制备工艺：
71.一段混合：
72.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速70rpm，将逆硫化橡胶预聚体、液态异戊橡胶加
入反应釜中，同时向反应釜中加入防老剂，搅拌混合4min；
73.2)将改性白炭黑、白炭黑分散剂、增粘树酯投入反应釜之中，搅拌混合5min，得到一段混合橡胶组合物。
74.二段混合：
75.3)将步骤2)所制备的橡胶组合物胶加入温度控制在120℃，转速75rpm的反应釜中，加入二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球，二段搅拌混合时间为3.0min，得到混合橡胶组合物。
76.硫化：
77.4)将步骤3)所制备得到的混合橡胶组合物材料加入固定形状的硫化模具中，控制硫化机温度135℃、时间14小时进行硫化固定成型，得到自修复橡胶组合物。
78.将制备得到的自修复橡胶组合物贴敷于轮胎气密层内壁，观察对轮胎的密封效。
79.自修复橡胶组合物的表观密封效果列于表1。
80.对比例1
81.采用天然橡胶40份，sbs热塑性弹性体30份，液态异戊橡胶30份，改性白炭黑10份，防老剂2.5份，白炭黑分散剂1.0份，增粘树酯5.0份。
82.具体配方见表1。
83.一段混合：
84.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速70rpm，将天然橡胶、sbs热塑性弹性体、液态异戊橡胶加入反应釜中，同时向反应釜中加入防老剂，搅拌混合4min；
85.2)将改性白炭黑、白炭黑分散剂、增粘树酯投入反应釜之中，搅拌混合5min，得到一段混合橡胶组合物。
86.二段混合：
87.3)将步骤2)所制备的橡胶组合物胶加入温度控制在160℃，转速75rpm的反应釜中，二段搅拌混合时间为30min，得到混合橡胶组合物。
88.成型：
89.4)将步骤3)所制备得到的混合橡胶组合物材料加入固定形状的硫化模具中，控制温度135℃、时间30分钟进行模压成型，得到对比橡胶组合物。
90.将制备得到的对比橡胶组合物贴敷于轮胎气密层内壁，观察对轮胎的密封效。
91.对比橡胶组合物的表观密封效果列于表1。
92.对比例2
93.采用溴化丁基橡胶90份，液态聚丁烯230份，防老剂2.5份，改性白炭黑16份，白炭黑分散剂1.0份，增粘树酯10份，过氧化苯甲酰2.0份，对苯醌二肟5.0份。具体配方见表1。自修复橡胶组合物制备工艺：
94.一段混合：
95.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速70rpm，将逆溴化丁基橡胶，液态聚丁烯加入反应釜中，同时向反应釜中加入防老剂，搅拌混合4min；
96.2)将改性白炭黑、白炭黑分散剂、增粘树酯投入反应釜之中，搅拌混合5min，得到一段混合橡胶组合物。
97.二段混合：
98.3)将步骤2)所制备的橡胶组合物胶加入温度控制在120℃，转速75rpm的反应釜中，后加入过氧化苯甲酰、对苯醌二肟，二段搅拌混合时间为3.0min，得到混合橡胶组合物。
99.硫化：
100.4)将步骤3)所制备得到的混合橡胶组合物材料加入固定形状的硫化模具中，控制硫化机温度135℃、时间2小时进行硫化固定成型，得到对比自修复橡胶组合物。
101.将制备得到的对比自修复橡胶组合物贴敷于轮胎气密层内壁，观察对轮胎的密封效。
102.对比自修复橡胶组合物的表观密封效果列于表1。
103.对比例3
104.采用逆硫化橡胶预聚体90份，液态异戊橡胶10份，防老剂2.5份，改性白炭黑10份，白炭黑分散剂1.0份，增粘树酯4.0份。具体配方见表1。
105.自修复橡胶组合物制备工艺：
106.一段混合：
107.1)设定反应釜温度160℃、搅拌转速70rpm，将逆硫化橡胶预聚体、液态异戊橡胶加入反应釜中，同时向反应釜中加入防老剂，搅拌混合4min；
108.2)将改性白炭黑、白炭黑分散剂、增粘树酯投入反应釜之中，搅拌混合5min，得到一段混合橡胶组合物。
109.二段混合：
110.3)将步骤2)所制备的橡胶组合物胶加入温度控制在120℃，转速75rpm的反应釜中，二段搅拌混合时间为3.0min，得到混合橡胶组合物。
111.硫化：
112.4)将步骤3)所制备得到的混合橡胶组合物材料加入固定形状的硫化模具中，控制硫化机温度135℃、时间14小时进行硫化固定成型，得到对比自修复橡胶组合物。
113.将制备得到的对比自修复橡胶组合物贴敷于轮胎气密层内壁，观察对轮胎的密封效。
114.对比自修复橡胶组合物的表观密封效果列于表1。
115.性能测试
116.分别对实施例1
‑
3与对比例1
‑
3制备的自修复橡胶材料应用于轮胎的气密层部位进行密封性能测试，测量密封固化特性与密封效果。
117.通过将制备好的橡胶组合物施贴附在轮胎气密层上，后通过对5个充入相同气压的平行样轮胎胎面上使用直径为3mm的铁钉进行刺扎，然后去除铁钉，使轮胎以70km/h的速度行驶150min后测试轮胎气压的变化以评价自修复橡胶组合物带来的密封效果。
118.将测试后的轮胎进行动平衡测试，然后将轮胎从轮辋拆下，肉眼对刺破部位的自修复愈合效果进行观察并分析愈合情况。
119.表1实施例与对比例制备的自修复橡胶组合物原料组成与密封效果表现
120.[0121][0122]
(1)是否发生愈合由对测试后被铁钉刺穿口的修复效果进行观察(
○
表示未发生愈合；
●
表示发生愈合)。
[0123]
(2)修复效果由“胎压恒定轮胎数量/原始正常胎压轮胎数量”表示。
[0124]
通过表1给出的对比例与实施例的实验实施结果可以理解，对于实施例1与对比例1流动型密封材料和对比例2交联型密封材料比较可以发现，实施例中的自修复橡胶组合物引入了逆硫化橡胶预聚体与具有交联催化功能的二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球，在轮胎以轮胎在70km/h速度行驶150min后，对比例1
‑
2制备的密封材料的效果修复效果较差，同时动平衡性能实施例1远优于对比例1
‑
2。实施例1与对比例3相比较说明，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球的加入可以促进逆硫化橡胶预聚体的愈合修复。实施例2与对比例1
‑
3相比较，二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球的引入使自修复橡胶组合物的动平衡效果与密封和愈合效果均明显提高。实施例1
‑
3与对比例1
‑
3相比较，实施例1
‑
3中二氧化硅
‑
凝胶
‑
催化修复聚合剂双壳层微球含量的增大，使轮胎的动平衡效果明显提高，刺破口自修复的效果具有裸眼可见的特点，相对于对比例1
‑
3刺破口的修复效果，实施例制备的自修复橡胶组合物，使愈合与密封效果相对于对比例1
‑
3自密封材料具有显著的优势。
[0125]
故由以上实施例与对比例可以看出，逆硫化橡胶预聚体与二氧化硅
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凝胶
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催化修复聚合剂双壳层微球体系的引入能够有效的产生自修复效果；二氧化硅
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凝胶
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催化修复聚合剂双壳层微球含量的增大能够在自修复橡胶组合物发生愈合之后使轮胎具有优异的动平衡性能。其中实施例2
‑
3的自修复与密封效果最佳。
[0126]
如上所述，本发明可以用于汽车轮胎的气密层之上的自修复橡胶组合物的特征在
于具有在轮胎行驶过程中被硬质异物刺穿后，其所具有的特有橡胶材料与催化聚合材料能够发生化学反应愈合。当轮胎被刺破之后刺破口发生愈合，使轮胎的胎压保持在一定稳定可持续行驶的水平。此外，此橡胶组合物由于具有自愈合修复的特点，因此决定了其具有可粉碎再次回收成型利用的特点。这不仅能够提高资源的可利用率与降低环境污染，同时在应用于轮胎的密封材料中时能够有助于提高驾乘人员的行驶安全性。
[0127]
以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。