车用侧墙板通风结构及其加工方法与流程

本发明涉及交通轨道客车领域，尤其涉及一种车用侧墙板通风结构及其加工方法。
背景技术：
：铁路运输生产力快速发展，改革不断深化，运输效率和效益显著提高，乘客旅途的舒适性问题随之而来，铁路客车的内装是解决是舒适性问题的关键，而内装中的侧墙板是于旅客接触最多的部位，其结构造型直接关系到车内的整体美观、保温、隔热和舒适性。现在的侧墙板采用玻璃钢成型加工工艺制成，该产品生产工艺不环保，易产生甲醛等有害物质，导致工人生产环境恶劣，对工作人员健康特别是肺部有极大的损害，并且生产工艺复杂，需要成型，组装，打胶，喷漆等多道环节，生产效率较低。因此，有必要提供一种车用侧墙板通风结构及其加工方法来解决上述技术问题。技术实现要素：本发明的主要目的是提供一种车用侧墙板通风结构及其加工方法，旨在解决现有侧墙板结构生产效率较低的问题。为实现上述目的，本发明提出的车用侧墙板通风结构，包括内饰板、外饰板和风道，所述内饰板包括壳体和连接部，所述连接部与所述外饰板连接，所述内饰板与外饰板的间隙处由连接部围成所述风道，所述风道在所述外饰板的上端形成进风口，所述风道在所述外饰板的下端形成第一出风口，所述车用侧墙板通风结构为压塑一体成型件。优选地，所述内饰板与所述外饰板均开设车窗开口，所述风道在所述车窗开口的两侧各形成一个进风口。优选地，所述车窗开口的下边缘上设有窗台，所述窗台上开设有与所述风道连通的第二出风口。优选地，所述窗台包括挡板、第一连接板和第二连接板，所述挡板、所述第一连接板和所述第二连接板两两相互连接，且所述第一连接板远离所述挡板的一端与所述外饰板连接，所述第二连接板远离所述挡板的一端与所述内饰板连接，所述挡板远离所述第一连接板的一端与所述内饰板的车窗开口的下边缘围成所述第二出风口。优选地，所述第一连接板远离所述挡板的一端形成卡接槽，所述外饰板的车窗开口的下边缘设于所述卡接槽内；所述所述第二连接板远离所述挡板的一端抵接于所述内饰板的车窗开口的下边缘，所述第二连接板上开设通风孔；所述内饰板的车窗开口的下边缘向远离所述外饰板的方向弯折形成挡边，所述挡板远离所述连接板的一端与所述挡边围成所述第二出风口。优选地，所述外饰板上设置有窗帘盖板，所述窗帘盖板与所述外饰板之间设置窗帘安装板，所述窗帘盖板与所述窗帘安装板均设置于所述车窗开口上侧。优选地，所述内饰板还包括与所述壳体连接的导风条，所述导风条远离所述壳体的一侧与所述外饰板连接，所述导风条将所述风道分隔为第一支路与第二支路，所述第一支路连通所述进风口与所述第一出风口，所述第二风道连通所述进风口与所述第二出风口。优选地，所述内饰板与所述外饰板之间间隔设置多个加强部，所述加强部用于连接所述内饰板与所述外饰板。优选地，所述内饰板与所述外饰板均为一体成型的塑料树脂板。另外，本发明还提供了一种车用侧墙板通风结构的加工方法，所述车用侧墙板通风结构的加工方法用于加工如上所述的车用侧墙板通风结构，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、取内饰板材和外饰板材，对所述内饰板材和所述外饰板材进行吸塑成型加工，得到吸塑半成品；步骤二、对所述步骤一中的吸塑半成品进行切割加工，获得所述车用侧墙板通风结构。本发明技术方案中，车用侧墙板通风结构为压塑一体成型件，简化加工工艺，提高生产效率。并且减少了粘接剂的使用，优化工作环境，大幅提高整个车用侧墙板通风结构加工过程的环保性。并且利用内饰板与外饰板的双层设计，增强整个车用侧墙板通风结构的结构强度，防止在实际使用中碰撞中造成损坏甚至破裂。在内饰板和外饰板之间形成风道，集成引导空调风的走向。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明实施例中车用侧墙板通风结构一状态的结构示意图；图2为本发明实施例中车用侧墙板通风结构另一状态的结构示意图；图3为本发明实施例中车用风道的结构示意图；图4为本发明中车用侧墙板通风结构的加工方法一实施例的流程图。附图标号说明：标号名称标号名称100车用侧墙板通风结构430第一出风口200内饰板440第二出风口210壳体500车窗开口220连接部600窗台230挡边610挡板240导风条620第一连接板250加强部630第二连接板300外饰板700窗帘盖板410风道800窗帘安装板420进风口本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。如图1至图3所示，本发明一具体实施例中，车用侧墙板通风结构100包括内饰板200、外饰板300和风道410，内饰板200包括壳体210和连接部220，连接部220与外饰板300连接，内饰板200与外饰板300的间隙处由连接部220围成风道410，风道410在外饰板300的上端形成进风口420，风道410在外饰板300的下端形成第一出风口430，车用侧墙板通风结构100为压塑一体成型件。上述技术方案中，车用侧墙板通风结构100为压塑一体成型件，简化加工工艺，提高生产效率。并且减少了粘接剂的使用，优化工作环境，大幅提高整个车用侧墙板通风结构100加工过程的环保性。并且利用内饰板200与外饰板300的双层设计，增强整个车用侧墙板通风结构100的结构强度，防止在实际使用中碰撞中造成损坏甚至破裂。在内饰板200和外饰板300之间形成风道410，集成引导空调风的走向。其中，内饰板200与外饰板300均开设车窗开口500，风道410在车窗开口500的两侧各形成一个进风口420。车窗开口500的位置对应于玻璃车窗的安装位置，车窗开口500的两侧分别设置一个进风口420能够使出风口出风更加均匀，避免出现一侧的出风口出风效果优于另一侧出风效果的情况。如图2和图3所示，车窗开口500的下边缘上优选地设有窗台600，窗台600上开设有与风道410连通的第二出风口440。第一出风口430位于外饰板300的下端位置，第二出风口440位于内饰板200的车窗开口500的下边缘侧，由于第一出风口430与第二出风口440处于不同的高度，第一出风口430与第二出风口440同时出风能够加快车内温度调节。具体地，窗台600包括两两相互连接的挡板610、第一连接板620和第二连接板630，且第一连接板620远离挡板610的一端与外饰板300连接，第二连接板630远离挡板610的一端与内饰板200连接，挡板610远离第一连接板620的一端与内饰板200的车窗开口500的下边缘围成第二出风口440。第一连接板620和第二连接板630用于支撑挡板610，并且第一连接板620、第二连接板630和挡板610围成的空间与风道410连通，能够起到导风作用。更为具体地，第一连接板620远离挡板610的一端形成卡接槽，外饰板300的车窗开口500的下边缘设于卡接槽内；第二连接板630远离挡板610的一端抵接于内饰板200的车窗开口500的下边缘，第二连接板630上开设通风孔；内饰板200的车窗开口500的下边缘向远离外饰板300的方向弯折形成挡边230，挡板610远离连接板的一端与挡边230围成第二出风口440。第一连接板620与外饰板300卡接，第二连接板630与内饰板200抵接，减少粘接剂的使用同时保证部件连接的紧固性，通风孔能够导通第二出风口440与风道410。外饰板300的车窗开口500的下边缘与左右边缘的连接处可以分别设置一个限位板，限位板抵接挡板610以限制窗台600相对内饰板200发生上下方向的窜动。窗台600与外饰板300的连接处优选地设置密封条，窗台600与内饰板200的连接处优选地设置密封条。由此保证窗台600与内饰板200地连接处以及窗台600与外饰板300地连接处的气密性，防止空调风从窗台600与内饰板200地连接处以及窗台600与外饰板300地连接处的间隙泄露。如图1和图2所示，外饰板300上还可以设置窗帘盖板700，窗帘盖板700与外饰板300之间设置窗帘安装板800，窗帘盖板700与窗帘安装板800均设置于车窗开口500上侧。窗帘安装板800用于安装窗帘，窗帘盖板700用于遮挡窗帘安装处，保持整体的美观；同时窗帘盖板700遮挡窗帘安装板800能够对窗帘安装板800起到保护作用，防止窗帘安装板800被直接磕碰以至于窗帘盖板700的损坏。内饰板200还包括与壳体210连接的导风条240，导风条240远离壳体210的一侧与外饰板300连接，导风条240将风道410分隔为第一支路与第二支路，第一支路连通进风口420与第一出风口430，第二风道410连通进风口420与第二出风口440。导风条240能够将从进风口420输送的空调风分为两个支路输出。此外，内饰板200与外饰板300之间间隔设置多个加强部250，加强部250用于连接内饰板200与外饰板300。设置加强部250进一步提高车用侧墙板通风结构100的强度，以提高车用侧墙板通风结构100的承重及防磕碰性能。内饰板200与外饰板300均优选为一体成型的塑料树脂板。塑料树脂板具有热塑特性，方便进行吸塑加工，塑料树脂板表面光洁，不用后续喷漆处理即可达到优秀的表面效果，同时产品的强度得到可靠的保证。如图4所示，本发明还提供一种车用侧墙板通风结构的加工方法，用于加工如上所述的车用侧墙板通风结构，车用侧墙板通风结构的加工方法包括以下步骤：步骤s10、取内饰板材和外饰板材，对所述内饰板材和所述外饰板材进行吸塑成型加工，得到吸塑半成品；步骤s20、对所述步骤一中的吸塑半成品进行切割加工，获得所述车用侧墙板通风结构。根据车用侧墙板通风结构的内饰板于外饰板的尺寸选择适合的内饰板材和外饰板材。对内饰板材和外饰板材进行吸塑成型加工，吸塑成型加工使内饰板材和外饰板材获得完整的外表面。对吸塑半成品进行切割加工，去除边角余料以及切割出车窗开口，获得车用侧墙板通风结构。其中，步骤s10、取内饰板材和外饰板材，对所述内饰板材和所述外饰板材进行吸塑成型加工，得到吸塑半成品的步骤包括：s11、将内饰板材和外饰板材固定在吸塑模具的预设位置上；s12、加热内饰板材和外饰板材至预设温度以使内饰板材和外饰板材软化；s13、对吸塑模具的空气通道进行抽真空，软化后的内饰板材和外饰板材分别贴覆于对应的吸塑模具上以完成对内饰板材和外饰板材的定型；s14、停止对内饰板材和外饰板材的加热，冷却预设时间；s15、对冷却后的内饰板材和外饰板材进行脱模，得到吸塑半成品。吸塑模具包括上模和下模，外饰板材与上模对齐，内饰板材与下模对齐;在预设温度范围内对固定好的内饰板材和外饰板材进行加热，板材加热温度优选为200-300度，内饰板材和外饰板材具备一定的热塑性，在该温度范围下，内饰板材和外饰板材会软化方便塑形，对吸塑模具的空气通道进行抽真空，软化后的内饰板材和外饰板材在真空的吸力下会贴覆于对应的吸塑模具上，即外饰板材贴覆于上模，内饰板材贴覆于下模，使内饰板材和外饰板材获得相应的形状，上模与下模靠近形成压合处，内饰板材的压合处下凹形成连接部。压合完成的内饰板材和外饰板材已经完成定型，停止对内饰板材和外饰板材的加热，冷却预设时间，防止在取出过程中烫伤以及内饰板材和外饰板材的变形，冷却时间优选为5-10分钟，在保证加工质量的前提下压缩加工时间。待内饰板材和外饰板材充分冷却后进行脱模，得到吸塑半成品。在步骤s11、将内饰板材和外饰板材固定在吸塑模具的预设位置上之前可以对内饰板材和外饰板材进行烘烤预加热，预加热可以一次烘烤多个内饰板材和多个外饰板材，预加热后的内饰板材和外饰板材在固定在模具上的预设位置后再次加热时间将减短，由此控制加工时间，提高加工效率；板材预加热温度优选为80-120度。在对内饰板材和外饰板材进行烘烤预加热之前，在内饰板材的预设位置和/或外饰板材的预设位置涂饰隔音层。由此，在内饰侧板和外饰板材的吸塑完成后，隔音层就直接嵌在内饰板材与外饰板材之间，相较于在侧板生产完成后，在侧板的侧面安装吸音棉能够使隔音层分布更加均匀以保证侧墙板的隔音效果。由于与加热或吸塑过程中均处于高温环境，隔音层应选择耐高温材料，举例来说，隔音层可以是气凝胶层。气凝胶层的厚度优选为4至6毫米，在控制侧墙板厚度的同时，保证其隔热、隔音性能。内饰板材和外饰板材均设有与吸塑模具相对应的定位孔，在内饰板材的预设位置和/或外饰板材的预设位置涂饰隔音层时，可以根据定位孔设计喷涂模具，在具体的实施例中，喷涂模具通过与定位孔配合确定喷涂位置，喷涂模具对应于与隔音层对应的位置开始喷涂孔，由此，只需根据喷涂孔位置喷涂气凝胶即可；喷涂模具也可以通过与定位孔配合确定喷涂位置，喷涂模具对应于与隔音层对应的位置上沾附气凝胶，喷涂模具与内饰板材或外饰板材接触即可在预设位置涂饰隔音层。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12