一种轨道车辆及其设备舱底板的安装结构的制作方法

1.本实用新型涉及轨道车辆技术领域，具体涉及一种轨道车辆及其设备舱底板的安装结构。


背景技术：

2.目前轨道车辆的底板和横梁材质均为金属，重量较大，底板通常采用安装滑轮的方式实现抽拉安装，横梁上配有特殊结构的金属滑轨，滑轮沿滑轨滑动，结构复杂且成本高。
3.因此，如何提供一种轨道车辆的设备舱底板的安装结构，能够在实现轻量化目标的同时，简化整体结构并降低成本，是本领域技术人员所需要解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种轨道车辆及其设备舱底板的安装结构，能够在实现轻量化目标的同时，简化整体结构并降低成本。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种轨道车辆的设备舱底板的安装结构，其包括底板和横梁，所述底板和所述横梁的材质均为复合材料；所述横梁朝向所述底板的一侧设有支撑结构；所述底板的端部设有搭接于所述支撑结构上端面的搭接结构；所述搭接结构的下端面设有第一滑动件，所述支撑结构的上端面设有第二滑动件，所述第一滑动件和所述第二滑动件可相互贴合滑动。
6.底板和横梁都是复合材料，相较于现有技术中将其设置为金属材质的方案来说，能够有效减轻重量、实现轻量化。并且，横梁通过支撑结构与底板的搭接结构搭接，并且支撑结构和搭接结构之间通过能够相互贴合滑动的滑动件实现相对滑动，以实现底板在安装过程中的抽拉以及限位，并且通过两个滑动件相互贴合滑动，相较于通过滑轮和滑道的方式实现相对滑动来说，能够简化整体结构并且能够有效降低成本、提高经济性。
7.可选地，所述底板的上端面向所述横梁的一侧延伸设有第一翻边，所述第一翻边形成所述搭接结构。
8.可选地，所述底板朝向所述横梁的一侧端部还设有让位结构。
9.可选地，所述第一滑动件的截面呈u型结构，并包裹于所述搭接结构的边缘。
10.可选地，所述u型结构的底壁朝向开口的一端还设有限位止挡，所述限位止挡能够与所述第二滑动件抵接，以限制所述底板向所述横梁的一侧移动。
11.可选地，所述横梁朝向所述底板的一侧延伸设有第二翻边，所述第二翻边形成所述支撑结构。
12.可选地，所述第二滑动件呈l型结构，且所述l型结构的立板与所述横梁的侧壁通过胶接和/或铆接固定，所述l型结构的横板贴紧所述支撑结构。
13.可选地，所述第一滑动件和所述第二滑动件的材质为pvc或pe。
14.可选地，还包括压紧轮和设于所述底板上端面的楔形块，所述压紧轮设于所述横
梁的侧壁，并能够沿所述楔形块的上端面滚动。
15.可选地，所述底板的上端面朝向所述横梁的一侧还设有补强结构，所述楔形块位于所述补强结构的上方。
16.可选地，所述横梁的侧壁还设有开口朝向所述底板的凹槽，所述底板的端部边缘位于所述凹槽内。
17.本实用新型还提供了一种轨道车辆，其包括如上所述的轨道车辆的设备舱底板的安装结构。
18.具有如上所述的轨道车辆的设备舱底板的安装结构的轨道车辆，其技术效果与上述轨道车辆的设备舱底板的安装结构的技术效果类似，为节约篇幅，在此不再赘述。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例所提供的轨道车辆的设备舱底板的安装结构的结构示意图；
20.图2是图1中底板的结构示意图；
21.图3是图2的局部放大图；
22.图4是图1中横梁的结构示意图；
23.图5是图1中第一滑动件的结构示意图；
24.图6是图1中第二滑动件的结构示意图。
25.附图1
‑
6中，附图标记说明如下：
[0026]1‑
底板，11
‑
搭接结构，12
‑
让位结构，13
‑
补强结构；
[0027]2‑
横梁，21
‑
支撑结构，22
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凹槽；
[0028]3‑
第一滑动件，31
‑
u型结构，32
‑
限位止挡；
[0029]4‑
第二滑动件，41
‑
立板，42
‑
横板；
[0030]5‑
压紧轮；
[0031]6‑
楔形块。
具体实施方式
[0032]
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0033]
请参考图1
‑
6，图1是本实用新型实施例所提供的轨道车辆的设备舱底板的安装结构的结构示意图；图2是图1中底板的结构示意图；图3是图2的局部放大图；图4是图1中横梁的结构示意图；图5是图1中第一滑动件的结构示意图；图6是图1中第二滑动件的结构示意图。
[0034]
本实用新型实施例提供了一种轨道车辆及其设备舱底板的安装结构，其中，轨道车辆包括上述设备舱底板的安装结构，具体的，如图1所示，该设备舱底板的安装结构包括底板1和横梁2，其中，底板1和横梁2的材质均为复合材料，并且，横梁2朝向底板1的一侧设有支撑结构21，底板1的端部设有搭接于支撑结构21上端面的搭接结构11，搭接结构11的下端面设有第一滑动件3，支撑结构21的上端面设有第二滑动件4，第一滑动件3和第二滑动件4均为pvc材质，并可相互抵接滑动。
[0035]
详细的讲，底板1和横梁2都是复合材料，相较于现有技术中将其设置为金属材质的方案来说，能够有效减轻重量、实现轻量化。并且，横梁2通过支撑结构21与底板1的搭接结构11搭接，并且支撑结构21和搭接结构11之间通过能够相互贴合滑动的滑动件实现相对滑动，以实现底板1在安装过程中的抽拉以及限位，具体的，两个滑动件可以是pvc或pe等耐磨性较好的材质，使用寿命较高，并且通过两个滑动件相互贴合滑动，相较于通过滑轮和滑道的方式实现相对滑动来说，能够简化整体结构并且能够有效降低成本、提高经济性。
[0036]
在上述实施例中，如图2和图3所示，底板1的上端面向横梁2的一侧延伸设有第一翻边，该第一翻边形成上述搭接结构11，或者，本实施例中，还可以将底板1朝向横梁2的一侧端边缘整体搭接在上述支撑结构21，也就是说，底板1朝向横梁2的一侧端边缘整体形成上述搭接结构11，而通过设置第一翻边形成上述搭接结构11时，能够减少该搭接结构的厚度，降低安装时的空间要求。进一步的，如图所示，底板1的朝向横梁2的一侧端位于第一翻边下方的部分还设有让位结构12，可在避免与横梁2的支撑结构21干涉的同时，保证该底板1端部的结构强度。具体的，让位结构12可以是如图3所示的斜坡结构，也可以是台阶结构等均可，在此不做具体限制。
[0037]
由于底板1的两侧端分别设有横梁2，并且底板1两侧的横梁2对称设置，因此，底板1的两侧边缘均设有向外延伸的第一翻边。
[0038]
在上述实施例中，如图5所示，第一滑动件3的截面呈u型结构31，该u型结构31包裹于搭接结构11的边缘。当然，本实施例中，对于第一滑动件3的具体结构并不做限制，如可将其设置为固定于搭接结构11下端面的滑条即可，而将其设置为如图5所示的截面呈u型的卡槽时，该卡槽能够卡接于搭接结构11的边缘，并将搭接结构11的边缘包裹，由于底板1的材质为复合材料，具体可采用模压工艺成型，通过第一滑动件3从边缘处包裹该底板1，还能够起到防水的作用。具体的，该u型结构31的内侧壁通过粘接与搭接结构11固定，并且u型结构31的上侧壁通过铆接与搭接结构11固定，保证二者之间的连接稳定性。
[0039]
在上述实施例中，如图5所示，u型结构31的底壁朝向开口的一端还设有限位止挡32，该限位止挡32能够与第二滑动件4抵接，以限制底板1向横梁2的一侧移动，避免底板1的端部与横梁2之间发生碰撞。由于底板1的两侧分别设有横梁2，因此，底板1两侧的第一滑动件3分别设有限位止挡32，两侧的限位止挡32能够分别从两侧对底板1的位置进行限位，以保证底板1的位置稳定，避免发生偏斜。具体的，限位止挡32可以是挡块结构，也可以是沿底板1的侧边长度方向设置的挡板均可，在此不做具体限制。
[0040]
在上述实施例中，如图4所示，横梁2为空腔结构，能够进一步实现轻量化，具体可通过拉挤工艺成型。并且该横梁2朝向底板1的一侧延伸设有第二翻边，该第二翻边形成上述支撑结构21，通过第二翻边形成支撑结构21能够简化整体结构、实现轻量化。
[0041]
在上述实施例中，如图6所示，第二滑动件4呈l型结构31，并且该l型结构31的立板41与横梁2的侧壁通过胶接和/或铆接固定，l型结构31的横板42贴紧第二翻边的上端面，当然，也可以将该第二滑动件4设置为仅包括横板42的结构，将横板42与第二翻边的上端面固定即可，而将第二滑动件4设置为l型结构31时，立板41用于与横梁2的侧壁固定，此时，横板42的位置即固定，可简化第二滑动件4与横梁2之间的固定连接。
[0042]
在上述实施例中，该安装结构还包括压紧轮5，压紧轮5设于横梁2的侧壁，压紧轮5能够沿底板1的上端面滚动，该压紧轮5能够对底板1提供压紧力，使得底板1的搭接结构11
能够保持搭接在支撑结构21的上端面，两个滑动件能够相互抵接滑动，具体的，底板1的上端面还设有楔形块6，压紧轮5能够沿楔形块6的上端面滚动，该楔形块6的边缘处设有楔形结构，便于对压紧轮5的移动提供导向作用。
[0043]
在上述实施例中，底板1的上端面朝向横梁2的一侧还设有补强结构13，楔形块6位于补强结构13的上方。由于底板1的材质为复合材料，并且底板1的第一翻边形成上述搭接结构11，补强结构13设于该搭接结构11(第一翻边)的上方，能够增强该第一翻边处的结构强度，提高稳定性。当然，本实施例中，也可以将底板1的整体厚度增大，以增加各处的结构强度，而补强结构13的设置是针对局部受力较大的位置进行结构补强，在保证结构强度、提高稳定性的同时，实现轻量化。
[0044]
具体的，本实施例中，对于该补强结构13的具体结构不做限制，当底板1通过模压工艺成型时，该补强结构13为通过多层材料铺贴而成，各层材料朝向底板1边缘的一侧端部对齐，另一端由下至上渐缩并形成阶梯结构即可。
[0045]
在上述实施例中，横梁2的侧壁还设有开口朝向底板1的凹槽22，底板1的端部边缘位于凹槽22内，凹槽22的上下侧壁能够对底板1进行限位避免底板1向远离支撑结构21的一侧移动至与支撑结构21脱离。具体的，通常情况下，底板1的端部夹设在压紧轮5和支撑结构21之间，能够保证底板1的位置稳定，凹槽22的设置能够保证在压紧轮5发生故障等情况下，对底板1的位置进行限位，进一步确保底板1的位置稳定。
[0046]
以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。